CN208615238U - 一种行程内扣抽芯机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种行程内扣抽芯机构，属于模具技术领域。它解决了现有抽芯脱模装置不利于精确控制的技术问题。本行程内扣抽芯机构包括定模、动模和两个用于内扣成型的镶块，定模、动模和镶块形成模腔，动模内设有呈楔形的抽芯板，抽芯板位于模腔下方，两镶块分别滑动连接于抽芯板的两侧边，动模包括抽芯座，抽芯座内开设有限位槽，镶块滑动配合于限位槽内，镶块沿抽芯板长度方向的两端端面与限位槽的内侧壁限位抵靠，镶块始终位于抽芯板的小端和大端之间。本行程内扣抽芯机构的抽芯板的长度可以设计得更长且两侧边的斜度可以更小，这样在抽芯过程中镶块位移同样的距离抽芯板的轴向位移更长，从而便于精确操控镶块的行程。

Description

一种行程内扣抽芯机构

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种行程内扣抽芯机构。

背景技术

现在的产品结构设计越来越复杂，有些产品内孔基本全倒扣，倒扣较多而且产品材质较硬不能靠强脱顶出，需要将倒扣的部位设计成滑块抽芯，最后才能顶出。滑块上方还有镶件，空间较小，这就要优化模具结构使之符合要求。

公开号为CN106476223A的中国专利公开了一种注塑模具环状倒扣的向心收缩抽芯脱模装置，能够较好实现注塑制品内部的对置倒扣结构的抽芯脱模，达到了减轻工作强度的目的。

上述装置仍存在一些不足之处：燕尾板的长度尺寸设计较短，这使燕尾板的两侧斜度较大从而使镶块的位移较灵敏不利于精确操控，此外镶块在抽芯过程中与燕尾板的接触面积逐渐变小造成受力状态不断变化，不利于精确控制。领域内的技术人员为解决这种问题可能会考虑加长燕尾板的长度，但这样过于依赖工件的造型设计，否则可能会影响模腔的成型。

发明内容

本实用新型针对现有的技术存在的上述问题，提供一种行程内扣抽芯机构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提高内扣抽芯机构的操作精度。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种行程内扣抽芯机构，包括定模、动模和两个用于内扣成型的镶块，所述定模、动模和镶块形成模腔，所述动模内设有呈楔形的抽芯板，所述抽芯板位于所述模腔下方，两所述镶块分别滑动连接于该抽芯板的两侧边，当所述抽芯板沿长度方向运动时能带动两所述镶块相向或相背运动，其特征在于，所述动模包括抽芯座，该抽芯座内开设有限位槽，所述镶块滑动配合于所述限位槽内，该镶块沿抽芯板长度方向的两端端面与限位槽的内侧壁限位抵靠，所述抽芯板沿水平方向贯穿所述抽芯座，所述镶块始终位于该抽芯板的小端和大端之间。

定模、动模和镶块形成用于空间成型的模腔，两个镶块分别滑动连接于抽芯板的两侧，从而在工件上形成两个相对布置的内扣造型，抽芯板呈楔形这样当抽芯板沿长度方向向外抽出时，两侧的镶块受分力作用相互靠拢，从而使镶块从工件中脱出，当需要复位时推动抽芯板向内这样使两镶块向外扩开而到达成型位置。通过设置抽芯板沿水平方向贯穿抽芯座，这样抽芯板的长度尺寸不会影响抽芯板上方的模腔，因此抽芯板的长度可以更长且两侧边的斜度可以更小，这样在抽芯过程中镶块位移同样的距离抽芯板的轴向位移更长，从而便于精确操控镶块的行程，此外，镶块始终位于抽芯板的小端和大端之间，这样镶块与抽芯板的接触面积在运动过程中始终保持稳定，使镶块在运动过程中不会产生过大的受力变化，进一步保障位置稳定及操作精度；通过在抽芯座内开设用于容置并为镶块提供限位的限位槽，这样镶块沿抽芯板长度方向的两端端面均得到限位，这样保证抽芯板带动镶块抽芯及复位的过程中镶块都仅沿限位槽滑动，从而确保操作精度。

在上述的一种行程内扣抽芯机构中，所述动模内设有若干用于顶出注塑件的顶杆，所述顶杆上下竖直设置，所述抽芯板的中部开设有沿长度方向延伸的条形槽，部分所述顶杆穿设于所述条形槽内。通过在动模内设置若干竖直布置的顶杆，这样便于成型后的工件下料，在抽芯板的中部开设沿抽芯板长度方向延伸的条形槽，并使顶杆穿设于条形槽内，这样在抽芯板运动过程中顶杆能为抽芯板提供导向，保障抽芯板的运动方向准确，从而进一步提高抽芯机构的操作精度。

在上述的一种行程内扣抽芯机构中，所述抽芯座内具有限位部，当所述镶块抽芯到位时，所述镶块朝向抽芯板的一侧与所述限位部相抵靠。通过在抽芯座内设置限位部，使镶块抽芯到位时镶块朝向抽芯板的一侧能与限位部相抵靠，这样当镶块与限位部抵靠时抽芯板不能继续动作则代表已抽芯距离已足够，便于精确操作。

在上述的一种行程内扣抽芯机构中，所述镶块朝向抽芯板的一侧开设有让位槽，当所述镶块抽芯到位时，所述顶杆位于所述让位槽内。对于特殊的工件造型需要镶块抽芯行程较大，此时镶块运动过程中会与顶杆干涉，通过在镶块朝向抽芯板的一侧开设让位槽，这样提高了抽芯行程且不会碰撞到顶杆。

在上述的一种行程内扣抽芯机构中，所述动模的外侧面固定有水平的滑板，所述滑板表面开设有水平贯通的滑槽，所述抽芯板的大端设于所述滑槽内，该滑槽的内侧壁能对抽芯板的大端两侧形成限位。通过在动模的外侧面固定滑板，在滑板的表面开设能够容置抽芯板大端的滑槽，且使滑槽两侧壁对抽芯板的大端两侧形成限位，这样保证抽芯板在整个运动过程中底部均得到充分的支撑，保证工作状态稳定，此外，滑槽的两侧壁进一步为抽芯板的大端两侧提供限位，保证抽芯板的运动方向准确，从而提高抽芯机构的操作精度。

在上述的一种行程内扣抽芯机构中，所述抽芯板的大端侧边具有切边面，所述切边面与所述滑槽的侧壁平行并抵靠。通过在抽芯板的大端侧边设置切边面，使切边面与滑槽的侧壁平行抵靠，这样增加了抽芯板大端侧边与滑槽侧壁的接触面积且使抽芯板运动时更加难以发生偏转。

在上述的一种行程内扣抽芯机构中，所述定模的底部固定有竖直设置的定位柱，所述抽芯板的表面开设有与所述定位柱相适配的定位槽，当动模合模时所述定位柱能插设于所述定位槽内。通过在定模的底部设置竖直的定位柱，这样抽芯板复位到位进行合模时定位柱与定位槽正对，并随着合模逐渐插入到定位槽内，这样早注塑过程中定位柱限定抽芯板的位置，保障操作和成型精度。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

1、本行程内扣抽芯机构通过设置抽芯板沿水平方向贯穿抽芯座，这样使抽芯板的长度尺寸不会对动模内部的结构和模腔产生影响，抽芯板的长度可以设计得更长且两侧边的斜度可以更小，这样在抽芯过程中镶块位移同样的距离抽芯板的轴向位移更长，从而便于精确操控镶块的行程，此外，镶块始终位于抽芯板的小端和大端之间，这样镶块与抽芯板的接触面积在运动过程中始终保持稳定，使镶块在运动过程中不会产生过大的受力变化，进一步保障位置稳定及操作精度。

2、本行程内扣抽芯机构通过在抽芯板的大端侧边设置切边面，使切边面与滑槽的侧壁平行抵靠，这样增加了抽芯板大端侧边与滑槽侧壁的接触面积且使抽芯板运动时更加难以发生偏转。

附图说明

图1是本行程内扣抽芯机构的立体结构示意图。

图2是本行程内扣抽芯机构的剖面结构示意图。

图3是本行程内扣抽芯机构的局部结构示意图。

图4是抽芯座的立体结构示意图。

图5是抽芯板的立体结构示意图。

图6是本行程内扣抽芯机构另一方向的剖面结构示意图。

图中，1、定模；11、定位柱；

2、动模；21、抽芯座；211、限位槽；212、限位部；22、顶杆；

3、镶块；31、让位槽；

4、模腔；

5、抽芯板；51、条形槽；52、切边面；53、定位槽；

6、滑板；61、滑槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-5所示，本行程内扣抽芯机构包括定模1、动模2和两个用于内扣成型的镶块3，定模1、动模2和镶块3形成模腔4，动模2内设有呈楔形的抽芯板5，抽芯板5为燕尾板，抽芯板5 位于模腔4下方，两镶块3分别滑动连接于抽芯板5的两侧边，当抽芯板5沿长度方向运动时能带动两镶块3相向或相背运动，动模2包括抽芯座21，抽芯座21内开设有限位槽211，镶块3 滑动配合于限位槽211内，镶块3沿抽芯板5长度方向的两侧面与限位槽211的内侧壁限位抵靠，抽芯板5沿水平方向贯穿抽芯座21，镶块3始终位于抽芯板5的小端和大端之间。定模1、动模2和镶块3形成用于空间成型的模腔4，两个镶块3分别滑动连接于抽芯板5的两侧，从而在工件上形成两个相对布置的内扣造型，抽芯板5呈楔形这样当抽芯板5沿长度方向向外抽出时，两侧的镶块3受分力作用相互靠拢，从而使镶块3从工件中脱出，当需要复位时推动抽芯板5向内这样使两镶块3向外扩开而到达成型位置。通过设置抽芯板5沿水平方向贯穿抽芯座21，这样抽芯板5的长度尺寸不会影响抽芯板5上方的模腔4，因此抽芯板5 的长度可以更长且两侧边的斜度可以更小，这样在抽芯过程中镶块3位移同样的距离抽芯板5的轴向位移更长，从而便于精确操控镶块3的行程，此外，镶块3始终位于抽芯板5的小端和大端之间，这样镶块3与抽芯板5的接触面积在运动过程中始终保持稳定，使镶块3在运动过程中不会产生过大的受力变化，进一步保障位置稳定及操作精度；通过在抽芯座21内开设用于容置并为镶块3提供限位的限位槽211，这样镶块3沿抽芯板5长度方向的两侧均得到限位，这样保证抽芯板5带动镶块3抽芯及复位的过程中镶块3都仅在限位槽211内滑动，从而确保操作精度。进一步来讲，动模2内设有七个用于顶出注塑件的顶杆22，顶杆22 上下竖直设置，抽芯板5的中部开设有沿长度方向延伸的条形槽 51，其中三个顶杆22穿设于条形槽51内。通过在动模2内设置若干竖直布置的顶杆22，这样便于成型后的工件下料，在抽芯板5的中部开设沿抽芯板5长度方向延伸的条形槽51，并使顶杆22 穿设于条形槽51内，这样在抽芯板5运动过程中顶杆22能为抽芯板5提供导向，保障抽芯板5的运动方向准确，从而进一步提高抽芯机构的操作精度。

如图3、图4所示，抽芯座21内具有限位部212，当镶块3 抽芯到位时，镶块3朝向抽芯板5的一侧与限位部212相抵靠。通过在抽芯座21内设置限位部212，使镶块3抽芯到位时镶块3 朝向抽芯板5的一侧能与限位部212相抵靠，这样当镶块3与限位部212抵靠时抽芯板5不能继续动作则代表已抽芯距离已足够，便于精确操作。进一步来讲，镶块3朝向抽芯板5的一侧开设有让位槽31，当镶块3抽芯到位时，顶杆22位于让位槽31内。对于特殊的工件造型需要镶块3抽芯行程较大，此时镶块3运动过程中会与顶杆22干涉，通过在镶块3朝向抽芯板5的一侧开设让位槽31，这样提高了抽芯行程且不会碰撞到顶杆22。

如图1、图3、图5、图6所示，动模2的外侧面固定有水平的滑板6，滑板6表面开设有水平贯通的滑槽61，抽芯板5的大端设于滑槽61内，滑槽61的内侧壁能对抽芯板5的大端两侧形成限位。通过在动模2的外侧面固定滑板6，在滑板6的表面开设能够容置抽芯板5大端的滑槽61，且使滑槽61两侧壁对抽芯板5的大端两侧形成限位，这样保证抽芯板5在整个运动过程中底部均得到充分的支撑，保证工作状态稳定，此外，滑槽61的两侧壁进一步为抽芯板5的大端两侧提供限位，保证抽芯板5的运动方向准确，从而提高抽芯机构的操作精度。抽芯板5大端的一侧边具有切边面52，切边面52与滑槽61的侧壁平行并抵靠。通过在抽芯板5的大端侧边设置切边面52，使切边面52与滑槽61 的侧壁平行抵靠，这样增加了抽芯板5大端侧边与滑槽61侧壁的接触面积且使抽芯板5运动时更加难以发生偏转。

如图3、图5、图6所示，定模1的底部固定有竖直设置的定位柱11，抽芯板5的表面开设有与定位柱11相适配的定位槽53，当动模2合模时定位柱11能插设于定位槽53内。通过在定模1 的底部设置竖直的定位柱11，这样抽芯板5复位到位进行合模时定位柱11与定位槽53正对，并随着合模逐渐插入到定位槽53 内，这样早注塑过程中定位柱11限定抽芯板5的位置，保障操作和成型精度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (7)

1.一种行程内扣抽芯机构，包括定模(1)、动模(2)和两个用于内扣成型的镶块(3)，所述定模(1)、动模(2)和镶块(3)形成模腔(4)，所述动模(2)内设有呈楔形的抽芯板(5)，所述抽芯板(5)位于所述模腔(4)下方，两所述镶块(3)分别滑动连接于该抽芯板(5)的两侧边，当所述抽芯板(5)沿长度方向运动时能带动两所述镶块(3)相向或相背运动，其特征在于，所述动模(2)包括抽芯座(21)，该抽芯座(21)内开设有限位槽(211)，所述镶块(3)滑动配合于所述限位槽(211)内，该镶块(3)沿抽芯板(5)长度方向的两端端面与限位槽(211)的内侧壁限位抵靠，所述抽芯板(5)沿水平方向贯穿所述抽芯座(21)，所述镶块(3)始终位于该抽芯板(5)的小端和大端之间。

2.根据权利要求1所述的行程内扣抽芯机构，其特征在于，所述动模(2)内设有若干用于顶出注塑件的顶杆(22)，所述顶杆(22)上下竖直设置，所述抽芯板(5)的中部开设有沿长度方向延伸的条形槽(51)，部分所述顶杆(22)穿设于所述条形槽(51)内。

3.根据权利要求2所述的行程内扣抽芯机构，其特征在于，所述抽芯座(21)内具有限位部(212)，当所述镶块(3)抽芯到位时，所述镶块(3)朝向抽芯板(5)的一侧与所述限位部(212)相抵靠。

4.根据权利要求3所述的行程内扣抽芯机构，其特征在于，所述镶块(3)朝向抽芯板(5)的一侧开设有让位槽(31)，当所述镶块(3)抽芯到位时，所述顶杆(22)位于所述让位槽(31)内。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的行程内扣抽芯机构，其特征在于，所述动模(2)的外侧面固定有水平的滑板(6)，所述滑板(6)表面开设有水平贯通的滑槽(61)，所述抽芯板(5)的大端设于所述滑槽(61)内，该滑槽(61)的内侧壁能对抽芯板(5)的大端两侧形成限位。

6.根据权利要求5所述的行程内扣抽芯机构，其特征在于，所述抽芯板(5)的大端侧边具有切边面(52)，所述切边面(52)与所述滑槽(61)的侧壁平行并抵靠。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的行程内扣抽芯机构，其特征在于，所述定模(1)的底部固定有竖直设置的定位柱(11)，所述抽芯板(5)的表面开设有与所述定位柱(11)相适配的定位槽(53)，当动模(2)合模时所述定位柱(11)能插设于所述定位槽(53)内。