CN206306601U - 一种复合片材的制造装置 - Google Patents

Abstract

一种复合片材的制造装置，包括第一赋形辊、第二赋形辊、第三赋形辊，以及超声波熔接装置，第一赋形辊在辊周面上具备多个赋形用凹部，第二赋形辊、第三赋形辊周面上具备多个赋形用突起，在赋形位置处赋形用突起与赋形用凹部相互啮合。本实用新型还公开了一种复合片材的制造装置，包括第一赋形辊、第二赋形辊、第三赋形辊以及按压辊，第一赋形辊在辊周面上具备多个赋形用凹部，第二赋形辊、第三赋形辊周面上具备多个赋形用突起，在赋形位置处赋形用突起与赋形用凹部相互啮合。通过设置第二赋形辊、第三赋形辊，与第一赋形辊在相同的部位对片材进行两次赋形，避免赋形不彻底，在高速生产的状态下也可使得形成的凸部保持良好的形态。

Description

一种复合片材的制造装置

技术领域

本实用新型涉及一次性卫生用品的正面片用复合片材的制造装置，更详细的说，涉及将立体片材与正面片材相互牢固接合并且通气性优异、柔软且立体感强的复合片材的制造装置。

背景技术

一次性卫生用品的正面片所使用的复合片材，通常是将形成有多个凸部的立体片材与平坦片材相互层叠复合形成。传统的复合片材使周面具有多个凹凸形状的一对辊相互啮合，使一方的片材啮入该啮合部，由此利用该辊的凹部来形成片材的凸部而作为立体片材，接着再与另一平坦片材相互重叠，在该辊的凹部周围通过熔敷等将立体片材除凸部之外的部分与平坦片材接合。但是上述方式只通过一对相互啮合的凹凸辊成形立体片材，由于啮合时间短，保形性不佳，尤其在高速生产时的外力作用下立体片材从啮合部输出后其部分凸部会再次恢复接近于平坦状态，从而无法很好的保持立体感。

除此以外，由于熔敷的面积大，熔敷后的片材变硬，通透性较差，使制成的复合片材不够柔软，与皮肤接触后穿着感较差。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提供一种复合片材的制造装置，解决传统装置成形效果不好、难以满足高速生产需求的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种复合片材的制造装置，将具有多个凸部的立体片材与平坦片材相互层叠而接合，其具有轴向相互平行、用以形成多个凸部的第一赋形辊、第二赋形辊和第三赋形辊，还包括使得立体片材与平坦片材相互接合的超声波熔接装置。其中，第一赋形辊在辊周面上具备多个赋形用凹部，并且从旋转方向的上游侧依次将第一赋形位置、第二赋形位置及接合位置设定在该辊周面上。第二赋形辊周面上具备多个一次赋形用突起，该第二赋形辊在第一赋形位置处与第一赋形辊相对，并且在第一赋形位置处一次赋形用突起与赋形用凹部相互啮合。第三赋形辊周面上具备多个二次赋形用突起，该第三赋形辊在第二赋形位置处与第一赋形辊相对，并且在第二赋形位置处二次赋形用突起与赋形用凹部相互啮合。

采用上述技术方案，通过对立体片材进行两次赋形可延长啮合时间，增强立体片材的成形效果，使得复合片材更具立体感。此外，采用超声波熔接装置可提高复合片材整体的柔软度，保证肌肤触感、穿着感更加良好。

进一步的，第一赋形辊的辊周面相邻赋形用凹部之间设置有向径向外侧突出的接合用突起，该接合用突起作用于立体片材的相邻凸部之间，使得立体片材上相对于凸部形成多个凹陷，该凹陷即为立体片材与平坦片材的接合位置，并且其面积明显小于凸部的面积。上述超声波熔接装置在接合位置处向相互叠合的立体片材和平坦片材施加振动能量实现两者的接合。超声波熔接装置的数量可结合实际情况酌情设置，优选为1-2个。

为便于调节超声波熔接装置与第一赋形辊之间的距离，上述复合片材的制造装置还包括：测定超声波熔接装置与第一赋形辊之间距离的传感器，以及根据传感器测定的距离，控制超声波熔接装置与第一赋形辊之间距离的控制器。

进一步的，第一赋形辊、第二赋形辊和第三赋形辊中的至少任一个具备对用以在立体片材上形成多个凸部的第一加热单元。当设置有上述第一加热单元时，可保证带有多个凸部的立体片材成形效果最佳，并且以第一赋形辊、第二赋形辊、第三赋形辊均设置第一加热单元更为理想，此时可防止因片材接触非加热辊而被冷却，所造成的赋形不理想的缺陷。

作为与上述技术方案同一发明构思的另一种情形，一种复合片材的制造装置，将具有多个凸部的立体片材与平坦片材相互层叠而接合，其包括：轴向相互平行、用以形成多个凸部的第一赋形辊、第二赋形辊、第三赋形辊，还包括使得立体片材与平坦片材相互接合的按压辊。其中，第一赋形辊在辊周面上具备多个赋形用凹部，并且从旋转方向的上游侧依次将第一赋形位置、第二赋形位置及接合位置设定在该辊周面上。第二赋形辊周面上具备多个一次赋形用突起，该第二赋形辊在第一赋形位置处与第一赋形辊相对，并且在第一赋形位置处一次赋形用突起与赋形用凹部相互啮合。第三赋形辊周面上具备多个二次赋形用突起，该第三赋形辊在第二赋形位置处与第一赋形辊相对，并且在第二赋形位置处所述二次赋形用突起与赋形用凹部相互啮合。

采用上述技术方案，通过对立体片材进行两次赋形可延长啮合时间，增强立体片材的成形效果，使得复合片材更具立体感。而采用按压辊对接合位置进行复合，具有成本低、成形方法简单等优点。

进一步的，第一赋形辊的辊周面相邻赋形用凹部之间设置有向径向外侧突出的接合用突起。第一赋形辊和按压辊在上述接合位置处以接合用突起按压相互叠合的立体片材和平坦片材实现接合。优选的，按压辊在第一赋形辊的周围设置有多个。

更进一步的，第一赋形辊、第二赋形辊和第三赋形辊中的至少任一个具备对用以在立体片材上形成多个凸部的第一加热单元；第一赋形辊和按压辊中的至少任一个具备对由上述接合用突起按压立体片材和平坦片材进行加热的第二加热单元。此处设置第一加热单元的作用与前述相同，在此不多加赘述；当设置有第二加热单元时，可保证立体片材与平面片材接合的更加牢固。

本实用新型的有益效果：通过设置第二赋形辊、第三赋形辊，能够与第一赋形辊在相同的部位对立体片材的凸部进行两次赋形，避免因赋形不彻底，形成的凸部不均匀，即使在高速生产的状态下也可以使得形成的凸部保持良好的形态。另外，由于接合部从凹部分离，该接合部的面积比由凹部包围的面积更小，因此能够利用该接合部将立体片材和平坦片材以高的压力牢固的接合，从而避免立体片材与平坦片材因接合部脱落而相互错动，防止凸部的立体形态因两片材的错动而变形或消失。由于上述接合部面积更小，因此形成的复合片材更柔软，与皮肤的触感更好。

附图说明

图1是实施例1复合片材制造装置的概略结构图。

图2是实施例2复合片材制造装置的概略结构图

图3是复合片材制造装置的第一赋形位置部分的放大剖视图。

图4是复合片材制造装置的第二赋形位置部分的放大剖视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型进行详细的说明：

实施例1：

如图1所示，是本实用新型实施例1复合片材制造装置1的概略结构图，该复合片材制造装置1包括轴向相互平行的第一赋形辊2、第二赋形辊3、第三赋形辊4以及将立体片材和平坦片材相互接合的超声波熔接装置。

在该第一赋形辊2的周面上，从需旋转方向的上游侧一次设定第一赋形位置21、第二赋形位置22、接合位置51。在该第一赋形位置21、第二赋形位置22处，第二赋形辊3分别与其相对，在接合位置51处，上述超声波熔接装置5分与该第一赋形辊2相对。

该复合片材制造装置1具备第一供给单元6和第二供给单元7。该第一供给单元6从未图示的供给装置经张力控制器8将第一片材W1向第一赋形位置21的上游供给。第二供给单元7从为图示的供给装置将第二片材W2向第二赋形位置22与接合位置51之间供给。这两个供给单元6、7分别具有用于对上述供给片材W1和W2进行预热的未图示的预热单元。

如图3、图4所示，在第一赋形辊2的辊周面上形成多个赋形用凹部14，在该赋形用凹部14的下部，经由形成于第一赋形辊内的吸引路10来连接未图示的吸引单元。而且，在该第一赋形辊2内设有用于对由辊周面搬运的第一片材W1和第二片材W2进行加热的第一加热单元11。

在第二赋形辊3周面上具有多个一次赋形用突起12。该一次赋形用突起12在第一赋形位置21处与上述凹部14啮合。在第三赋形辊4周面上具有多个二次赋形用突起13。该二次赋形用突起13在第二赋形位置22处与上述凹部14啮合。上述第二赋形辊3、第三赋形辊4内设有未图示的预热单元，防止第一片材W1通过第一赋形位置21、第二赋形位置22时因与第二赋形辊3、第三赋形辊4接触而被冷却。

在上述第一赋形辊2的周面上，在彼此相邻的上述赋形用凹部14之间，在从各赋形用凹部14分离的位置设有向径向外侧突出的接合用突起15。该接合用突起15的突出设置对应于复合片材W3上形成的接合部。因此，该接合用突起15在包围各个赋形用凹部14的状态下，在各赋形用凹部14的周围突出设置各4个，而且，突出设置在彼此相邻的赋形用凹部14之间最宽的部位，即从周围的任意的赋形用凹部14分离最远的部位。

超声波熔接装置5在接合位置51处，向相互重叠的第一片材W1和第二片材W2施加振动能量使两片材实现接合。为便于调节超声波熔接装置5与第一赋形辊2之间的距离，上述超声波装置还设有未图示的测定超声波熔接装置5与第一赋形辊2之间距离的传感器，以及根据传感器测定的距离，控制超声波熔接装置5与第一赋形辊2之间距离的控制器。

从未图示的供给装置经由第一供给单元6供给的第一片材W1在第一赋形位置21处通过第一赋形辊2与第二赋形辊3之间，由此其一部分被一次赋形用突起12压入赋形用凹部14内，经过第一次赋形后形成多个凸部。此时，上述第一片材W1通过张力控制器8将张力调整为均匀，由此均匀地形成凸部。第一片材W1经过第一赋形位置21后，继续被第一赋形辊1向第二赋形位置22处搬动，在第二赋形位置22处通过通过第一赋形辊2与第三赋形辊4之间，由此其之前被一次赋形辊3赋形形成的凹部再次被二次赋形用突起13压入赋形用凹部14内，从而对形成的凸部在相同的位置再次进行赋形，避免因第一次赋形不彻底，形成的凸部不均匀，即使在高速生产的状态下也可以使得形成的凸部保持良好的形态。

赋形用凹部14、一次赋形用突起12、二次赋形用突起13形成在第一赋形辊2、第二赋形辊3、第三赋形辊4的辊周面中的与上述第一片材W1相同的宽度的范围，由此，上述凸部在第一片材W1的整个宽度上形成多个。

赋形用凹部14形成得比从一次赋形用突起12的突出高度减去上述接合用突起15的高度所得到的尺寸深。由此，即使在该第一赋形辊2的辊周面上设置接合用突起15，也能够将由一次赋形用突起12压入的第一片材W1的一部分可靠地收纳于赋形用凹部14内。需要说明的是，赋形用突起14的前端周缘倒角成曲面状，以免弄伤向赋形用凹部14内压入的第一片材W1。

第一片材W1由设置在第一赋形辊2上的第一加热单元11和设置在上述第二赋形辊2或第一供给单元6上的预热单元来加热，因此在该第一片材W1上，其一部分被压入上述赋形用凹部14内，由此容易且可靠地赋形出凸部。

被赋形出该凸部的第一片材W1经由上述吸引路10而由吸引单元吸引，由此被保持于该第一赋形辊2的辊周面，该凸部不会从赋形用凹部14脱离，被顺畅地依次导向第二赋形位置22、接合位置51。

另一方面，从未图示的供给装置经由第二供给单元7供给到上述第二赋形位置22与接合位置51之间的第二片W2与经过两次赋形后的第一片材W1重叠。

此时，上述第二片材W2由上述第二供给单元7以与上述接合位置51相比尽可能地接近第二赋形位置22的方式供给。即，如图1所示，第二供给单元7相对于第一赋形辊2的配置位置以该配置位置与第二赋形位置22之间的中心角α小于该配置位置与接合位置51之间的中心角β的方式设定。由此，上述赋形用凹部14由第二片材W2尽早覆盖，因此能够良好地确保上述吸引路10内的负压，第二片材W2与经过两次赋形后的第一片材W1牢固地保持于第一赋形辊2的辊周面，被引导向接合位置51。

第二片材W2由设于第二供给单元7的预热单元来加热，因此即使使由该第二片材W2与经过两次赋形后的第一片材W1重叠，该第一片材W1也不会被冷却。其结果是，该第二片材和经过两次赋形后的第一片材W1以加热后的状态被引导向上述第一按斥位置51。

上述相互重叠的经过两次赋形的第一片材W1与第二片材W2到达接合位置51时，超声波熔接装置5在接合位置51处向相互重叠的第一片材W1和第二片材W2施加振动能量使两片材W1、W2在接合用突起15处相互熔敷接合形成多个凹陷，该凹陷即为立体片材与平坦材的接合位置。由此，形成接合部，成为在该接合部处两片材W1、W2相互接合而成的复合片材W3。该复合片材W3在通过接合位置51之后，从第一赋形辊2的辊周面分离，被送往下一工序。

实施例2：

如图2所示，是本实用新型实施例2复合片材制造装置1的概略结构图，该复合片材制造装置1包括轴向相互平行的第一赋形辊2、第二赋形辊3、第三赋形辊4以及使得立体片材与平坦片材相互接合的两个按压辊5'。

在该第一赋形辊2的周面上，从需旋转方向的上游侧一次设定第一赋形位置21、第二赋形位置22以及接合位置51'、52'，接合位置52'在接合位置51'下游侧。在该第一赋形位置21、第二赋形位置22处，第二赋形辊3分别与其相对，在接合位置51'、52'处，两个按压辊5'分别与该第一赋形辊2相对。

在上述各按压辊接合装置5'上，为了将由接合用突起15按压的第一片材W1与平第二片材W2加热压接而分别设有未图示的第二加热单元。

相互重叠的经过两次赋形的第一片材W1与第二片材W2到达接合位置51'时，从凸部分离的部位由接合用突起15的前端按压，其按压力由按压辊5'承受而进行压接。接着，上述两片材W1、W2进一步被导向下一接合位置52'，在该接合位置52'处也同样由上述接合用突起15的前端进行压接。上述各按压辊5'被充分加热，因此在上述压接后的部位，两片材W1、W2相互熔敷。由此，形成接合部，成为在该接合部处两片材W1、W2相互接合而成的复合片材W3。该复合片材W3在通过接合位置52'之后，从第一赋形辊2的辊周面分离，被送往下一工序。

其它同实施例1。

以上所述及图中所示的仅是本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围不限于此，对任何熟悉本技术领域的普通技术人员来说，在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合片材的制造装置，将具有多个凸部的立体片材与平坦片材相互层叠而接合，其特征在于：包括轴向相互平行、用以形成多个凸部的第一赋形辊(2)、第二赋形辊(3)和第三赋形辊(4)，还包括使得立体片材与平坦片材相互接合的超声波熔接装置(5)；

其中，所述第一赋形辊(2)在辊周面上具备多个赋形用凹部(14)，并且从旋转方向的上游侧依次将第一赋形位置(21)、第二赋形位置(22)及接合位置(51)设定在该辊周面上；

所述第二赋形辊(3)周面上具备多个一次赋形用突起(12)，该第二赋形辊(3)在第一赋形位置(21)处与第一赋形辊(2)相对，并且在第一赋形位置(21)处所述一次赋形用突起(13)与赋形用凹部(14)相互啮合；

所述第三赋形辊(4)周面上具备多个二次赋形用突起(13)，该第三赋形辊(4)在第二赋形位置(22)处与第一赋形辊(2)相对，并且在第二赋形位置(22)处所述二次赋形用突起(13)与赋形用凹部(14)相互啮合。

2.如权利要求1所述复合片材的制造装置，其特征在于：所述第一赋形辊(2)的辊周面相邻赋形用凹部(14)之间设置有向径向外侧突出的接合用突起(15)。

3.如权利要求1或2所述复合片材的制造装置，其特征在于：所述超声波熔接装置(5)在接合位置(51)处向相互叠合的立体片材和平坦片材施加振动能量实现接合。

4.如权利要求3所述复合片材的制造装置，其特征在于：还包括测定超声波熔接装置(5)与第一赋形辊(2)之间距离的传感器，以及根据传感器测定的距离，控制超声波熔接装置(5)与第一赋形辊(2)之间距离的控制器。

5.如权利要求3所述复合片材的制造装置，其特征在于：所述第一赋形辊(2)、第二赋形辊(3)和第三赋形辊(4)中的至少任一个具备对用以在立体片材上形成多个凸部的第一加热单元。

6.一种复合片材的制造装置，将具有多个凸部的立体片材与平坦片材相互层叠而接合，其特征在于：包括轴向相互平行、用以形成多个凸部的第一赋形辊(2)、第二赋形辊(3)、第三赋形辊(4)，还包括使得立体片材与平坦片材相互接合的按压辊(5’)，

其中，所述第一赋形辊(2)在辊周面上具备多个赋形用凹部(14)，并且从旋转方向的上游侧依次将第一赋形位置(21)、第二赋形位置(22)及接合位置(51’、52’)设定在该辊周面上，

所述第二赋形辊(3)周面上具备多个一次赋形用突起(12)，该第二赋形辊(3)在第一赋形位置(21)处与第一赋形辊(2)相对，并且在第一赋形位置(21)处所述一次赋形用突起(13)与赋形用凹部(14)相互啮合，

所述第三赋形辊(4)周面上具备多个二次赋形用突起(13)，该第三赋形辊(4)在第二赋形位置(22)处与第一赋形辊(2)相对，并且在第二赋形位置(22)处所述二次赋形用突起(13)与赋形用凹部(14)相互啮合。

7.如权利要求6所述复合片材的制造装置，其特征在于：所述第一赋形辊(2)的辊周面相邻赋形用凹部(14)之间设置有向径向外侧突出的接合用突起(15)。

8.如权利要求7所述复合片材的制造装置，其特征在于：所述第一赋形辊(2)和按压辊(5’)在上述接合位置(51’、52’)处以所述接合用突起(15)按压相互叠合的立体片材和平坦片材实现接合。

9.如权利要求6至8任一项所述复合片材的制造装置，其特征在于：所述按压辊(5’)在第一赋形辊(2)的周围设置有多个。

10.如权利要求7所述复合片材的制造装置，其特征在于：所述第一赋形辊(2)、第二赋形辊(3)和第三赋形辊(4)中的至少任一个具备对用以在立体片材上形成多个凸部的第一加热单元；所述第一赋形辊(2)和按压辊(5’)中的至少任一个具备对由上述接合用突起(15)按压立体片材和平坦片材进行加热的第二加热单元。