CN206287798U - 玻璃升降器的安装支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种玻璃升降器的安装支架,包括呈柱状的安装支架本体，所述安装支架本体的一端设有沿轴向延伸的用于固定玻璃升降器导轨的第一螺纹孔，所述安装支架本体的另一端设有沿轴向延伸的用于固定车门内板的第二螺纹孔，所述第一螺纹孔的轴线与第二螺纹孔的轴线平行且不在同一直线，所述安装支架本体上设置第一螺纹孔的轴端面还设有两个定位凸台，所述两个定位凸台用于与玻璃升降器导轨上设置的两个定位孔配合形成防转定位。本实用新型克服了当前车门内板安装面因特殊结构不能与玻璃升降器导轨安装面贴合的不足，便于玻璃升降器与车门内板装配；而且安装方便，有利于维修拆下更换单个部件。

Description

玻璃升降器的安装支架

技术领域

本实用新型属于车门附件技术领域，具体涉及一种玻璃升降器的安装支架。

背景技术

玻璃升降器是车门的重要附件，玻璃升降器的安装结构是，在玻璃升降器导轨上压铆螺钉，然后螺钉穿过车门内板安装孔，通过螺母将玻璃升降器导轨锁紧固定在车门内板上，安装时玻璃升降器导轨安装面与车门内板安装面贴合。但是由于车门内板特定的形状及位置限定，且扬声器安装孔位置与玻璃升降器安装孔接近，从而导致车门内板冲压拉升高度不够，使现有车门内板的安装面无法与玻璃升降器导轨安装面贴合（如图6所示），加大了玻璃升降器总成的安装难度，影响了玻璃升降器总成的安装稳定性。而且现有的结构，一旦压铆螺钉损坏，就只能将整个玻璃升降器总成进行更换，使维修成本加大，给用户造成损失。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种结构简单的玻璃升降器的安装支架，便于将玻璃升降器导轨安装在车门内板上。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种玻璃升降器的安装支架,其特征在于：包括呈柱状的安装支架本体，所述安装支架本体的一端设有沿轴向延伸的用于固定玻璃升降器导轨的第一螺纹孔，所述安装支架本体的另一端设有沿轴向延伸的用于固定车门内板的第二螺纹孔，所述第一螺纹孔的轴线与第二螺纹孔的轴线平行且不在同一直线，所述安装支架本体上设置第一螺纹孔的轴端面还设有两个定位凸台，所述两个定位凸台用于与玻璃升降器导轨上设置的两个定位孔配合形成防转定位。

所述呈柱状的安装支架本体轴端面的两个定位凸台与第一螺纹孔呈三角形分布。

所述呈柱状的安装支架本体上还设有减重孔。

所述减重孔包括位于设置第一螺纹孔的轴端面的第一减重盲孔和位于设置第二螺纹孔的轴端面的第二减重盲孔。

所述第一减重盲孔为单孔结构，该单孔的孔腔分别向两个定位凸台的间隔之间，以及两个定位凸台与第一螺纹孔的间隔之间的三个方向延伸，形成异形单孔结构；所述第二减重盲孔为由加强筋隔开的多孔结构。

所述呈柱状的安装支架本体采用圆柱体，或者椭圆柱体，或者多棱柱体。

本实用新型的有益效果：本实用新型采用呈柱状的安装支架本体，安装支架本体的一端设有沿轴向延伸的用于固定玻璃升降器导轨的第一螺纹孔，安装支架本体的另一端设有沿轴向延伸的用于固定车门内板的第二螺纹孔，第一螺纹孔的轴线与第二螺纹孔的轴线平行且不在同一直线，避免了第一螺纹孔与第二螺纹孔位于同一轴线，形成回转中心，保证了安装支架本体的强度。安装支架本体的第一螺纹孔通过螺钉配合可以与玻璃升降器导轨固定连接，安装支架本体的第二螺纹孔通过螺钉配合可以与车门内板固定连接，采用该安装支架克服了当前车门内板安装面因特殊结构不能与玻璃升降器导轨安装面贴合的不足，便于玻璃升降器与车门内板装配。并且，安装支架两端采用螺纹孔与螺钉配合的方式连接，使安装支架可以单独更换，由此解决了现有技术在压铆螺钉损坏后只能将整个玻璃升降器总成更换的问题，从而降低了维修成本。所述安装支架本体上设置第一螺纹孔的轴端面还设有两个定位凸台，两个定位凸台用于插入玻璃升降器导轨上设置的定位孔中形成防转定位，两个定位凸台使玻璃升降器与车门内板的连接更稳定，防止了玻璃升降器抖动。

所述安装支架本体轴端面的两个定位凸台与第一螺纹孔呈三角形分布，形成三点定位使安装支架本体与玻璃升降器导轨连接更牢固。

所述安装支架本体上还设有减重孔。在满足安装支架强度的前提下，减少了材料的用量，节约了成本，同时降低了重量。

附图说明

图1是本实用新型的剖面结构示意图；

图2是图1的C向视图；

图3是本实用新型的一端轴侧图；

图4是本实用新型的另一端轴侧图；

图5是本实用新型安装支架与玻璃升降器和车门内板的安装示意图；

图6是现有结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施对本实用新型作进一步详细说明；

参见图1至图5所示，一种玻璃升降器的安装支架,包括呈柱状的安装支架本体1，本实施例中所述安装支架本体1采用椭圆柱体，或者所述呈柱状的安装支架本体1采用圆柱体或者多棱柱也能达到同样效果，而多棱柱可以是四棱柱、六棱柱或者八棱柱。所述安装支架本体1轴向长度为25～40mm，本实施例的安装支架本体轴向长度为30mm，能较好的适应多种车型的玻璃升降器安装，由于本实用新型的安装支架本体1体积小能有效避免与车门周边零件的干涉。所述安装支架本体1的一端设有沿轴向延伸的用于固定玻璃升降器导轨的第一螺纹孔2，安装支架本体1的另一端设有沿轴向延伸的用于固定车门内板的第二螺纹孔4，第一螺纹孔2的轴线与第二螺纹孔4的轴线平行且不在同一直线上，所述安装支架本体1通过螺钉与第一螺纹孔2相配合用于与玻璃升降器导轨6连接固定，安装支架本体1通过螺钉与第二螺纹孔4相配合用于与车门内板7连接固定，能够有效解决当车门内板安装面因结构特殊性不能和导轨安装面贴合时，导致玻璃升降器总成无法安装的问题。采用本安装支架1能够在车门内板安装面因结构特殊性不能和导轨安装面贴合时也能够方便的将玻璃升降器导轨6安装在车门内板7上，而且能有效避免与车门周边零件的干涉。

所述安装支架本体1上设置第一螺纹孔2的轴端面还设有两个定位凸台3，安装支架本体轴端面的两个定位凸台与第一螺纹孔呈三角形分布，所述两个定位凸台3用于插入玻璃升降器导轨6上设置的定位孔中，其中一个定位凸台用于定位玻璃升降器导轨6，另一个定位凸台用于防止玻璃升降器导轨旋转，通过定位凸台3使安装支架牢固的安装在玻璃升降器上，保证了玻璃升降器的正常工作，其效果最佳。

所述安装支架本体1上还设有减重孔5，通过减重孔降低了重量，同时节约了成本。所述安装支架本体1的减重孔5可采用盲孔。本实施例的所述减重孔5包括位于设置第一螺纹孔2的轴端面的第一减重盲孔5a和位于设置第二螺纹孔4的轴端面的第二减重盲孔5b。所述第一减重盲孔5a为单孔结构，该单孔的孔腔分别向两个定位凸台3的间隔之间，以及两个定位凸台3与第一螺纹孔2的间隔之间的三个方向延伸，形成异形单孔结构，这种结构可以在保证安装支架本体1强度的前提下，使安装支架本体1的重量得到尽可能的减轻；所述第二减重盲孔5b为由加强筋1a隔开的多孔结构，该第二减重盲孔5b以三孔结构较为合理，这种结构同样可以在保证安装支架本体1强度的前提下，使安装支架本体1的重量得到尽可能的减轻。当然，减重孔5也可以采用通孔结构，但是采用通孔结构使安装支架本体1强度和重量的减轻会受到一定影响和限制。

本实用新型的安装方法：首先在玻璃升降器导轨6上开设两个定位孔，将安装支架本体1的两个定位凸台3分别与玻璃升降器导轨6的两个定位孔相配合，对玻璃升降器导轨6进行定位，避免了安装支架绕玻璃升降器导轨6转动。然后通过螺钉与安装支架本体1一端的第一螺纹孔2相配合，将安装支架本体1与玻璃升降器导轨6固定连接。再通过另一螺钉与安装支架本体1的第二螺纹孔4相配合，将安装支架本体1的另一端与车门内板7的凸起部位固定连接，就能使玻璃升降器总成安装固定在车门内板上，安装简单、方便。而且当安装过程或使用过程中，某零部件被损坏，还能够拆卸实现单个零部件的更换，有利于维修成本的降低。

Claims (6)

1.一种玻璃升降器的安装支架,其特征在于：包括呈柱状的安装支架本体(1)，所述安装支架本体(1)的一端设有沿轴向延伸的用于固定玻璃升降器导轨的第一螺纹孔(2)，所述安装支架本体(1)的另一端设有沿轴向延伸的用于固定车门内板的第二螺纹孔(4)，所述第一螺纹孔(2)的轴线与第二螺纹孔(4)的轴线平行且不在同一直线，所述安装支架本体(1)上设置第一螺纹孔(2)的轴端面还设有两个定位凸台(3)，所述两个定位凸台(3)用于与玻璃升降器导轨上设置的两个定位孔配合形成防转定位。

2.根据权利要求1所述的玻璃升降器的安装支架，其特征在于：所述呈柱状的安装支架本体(1)轴端面的两个定位凸台(3)与第一螺纹孔(2)呈三角形分布。

3.根据权利要求1所述的玻璃升降器的安装支架，其特征在于：所述呈柱状的安装支架本体(1)上还设有减重孔(5)。

4.根据权利要求3所述的玻璃升降器的安装支架，其特征在于：所述减重孔(5)包括位于设置第一螺纹孔(2)的轴端面的第一减重盲孔(5a)和位于设置第二螺纹孔(4)的轴端面的第二减重盲孔(5b)。

5.根据权利要求4所述的玻璃升降器的安装支架，其特征在于：所述第一减重盲孔(5a)为单孔结构，该单孔的孔腔分别向两个定位凸台(3)的间隔之间，以及两个定位凸台(3)与第一螺纹孔(2)的间隔之间的三个方向延伸，形成异形单孔结构；所述第二减重盲孔(5b)为由加强筋(1a)隔开的多孔结构。

6.根据权利要求1所述的玻璃升降器的安装支架，其特征在于：所述呈柱状的安装支架本体(1)采用圆柱体，或者椭圆柱体，或者多棱柱体。