CN206266689U - 回转式铜侧吹连吹炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种回转式铜侧吹连吹炉，该连吹炉包括：卧式圆筒形炉体，炉体为钢板外壳，钢板外壳内衬有耐火材料层；炉体通过托辊支撑设置在基座上，炉体能在托辊上自由转动，基座上设有驱动该炉体在托辊上进行回转运动的托轮装置；炉体上分别设有铜料加料口、放铜口、放渣口、燃烧口、熔剂加料口、测量口、测温口、测压口、烟气出口、残极加料口、一组鼓风口和还原口。该连吹炉可以进行实现连续吹炼操作、工艺流程短、投资少且加工成本低，所产的烟气量及二氧化硫浓度稳定，有利于制酸作业和降低制酸生产成本，连续作业，降低操作工劳动强度，同时可改善现场工作环境。

Description

回转式铜侧吹连吹炉

技术领域

本实用新型涉及有色金属冶金设备领域，尤其涉及一种回转式铜侧吹连吹炉。

背景技术

目前，我国铜的火法冶炼，熔炼阶段发展较快，主要有闪速熔炼、熔池熔炼、顶吹熔炼等。而冰铜吹炼技术的发展相对较为滞后，大约85％的冰铜仍采用P-S转炉吹炼。P-S转炉吹炼工艺简单、技术成熟可靠，电解残极可以返回转炉处理，能耗低；缺点是：间歇式作业、吹炼效率低、烟气量波动大、烟气SO₂浓度不稳定，吊包子作业和转炉操作过程中经常烟气外溢，形成无组织排放，造成低空污染，环保条件差。为此国内外都在研究开发连续吹炼新工艺取代P-S转炉。

目前，除P-S转炉吹炼外，国内外生产上应用的主要有闪速吹炼和三菱连续炼铜法。但这两种工艺也存在一些弊端。闪速吹炼的缺点是：1)冰铜需要先水淬，再干燥、磨细后，才能进行吹炼作业，工序繁杂，且每道工序均难以保证100％的回收率，都有少量的机械损失；2)液态高温冰铜水淬，其物理热几乎全部损失，水淬固态冰铜的干燥和吹炼过程需要外供热源，热能利用不合理；3)冰铜水淬需用大量水冲，加上干燥、破碎，额外增加了人工及动力消耗，致使吹炼成本增加，能耗明显提升。三菱连续熔炼法把铜精矿熔炼、炉渣和冰铜分离、冰铜吹炼、粗铜精炼4台炉子用流槽连接起来，消除了间断作业和传统的用包子装冰铜、炉渣、粗铜，用吊车吊运的模式；但其主要缺点有：1)粒化吹炼渣要干燥，工艺流程较复杂；2)粗铜含硫较高，增加了精炼系统的作业负荷；3)对操作人员的技术水平要求高。

实用新型内容

基于现有技术所存在的问题，本实用新型的目的是提供一种回转式铜侧吹连吹炉，其可以进行连续操作、工艺流程短、投资少且加工成本低。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型实施例提供一种回转式铜侧吹连吹炉，该连吹炉包括：

卧式圆筒形炉体，所述炉体为钢板外壳，钢板外壳内衬有耐火材料层；

所述炉体通过托轮装置和托辊支撑设置在基座上，所述炉体能在所述托轮装置和托辊上自由转动，所述基座上设有驱动该炉体在所述托辊上进行回转运动的驱动机构；

所述炉体上分别设有铜料加料口、放铜口、放渣口、燃烧口、熔剂加料口、测量口、测温口、测压口、烟气出口、残极加料口、一组鼓风口和还原口。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的回转式铜侧吹连吹炉，通过托辊将炉体支撑设置在基座上，并经基座上设置的托轮装置驱动，能实现回转式运动，该连吹炉可以进行实现连续吹炼操作、工艺流程短、投资少且加工成本低，所产的烟气量及二氧化硫浓度稳定，有利于制酸作业和降低制酸生产成本，连续作业，降低操作工劳动强度，同时可改善现场工作环境。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型实施例提供的回转式铜侧吹连吹炉的主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供回转式铜侧吹连吹炉的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

本实用新型实施例提供一种回转式铜侧吹连吹炉，该连吹炉包括：

卧式圆筒形炉体，所述炉体为钢板外壳，钢板外壳内衬有耐火材料层；

所述炉体通过托轮装置和托辊支撑设置在基座上，所述炉体能在所述托轮装置和托辊上自由转动，所述基座上设有驱动该炉体在所述托辊上进行回转运动的驱动机构；

所述炉体上分别设有铜料加料口(作为液态冰铜加料口或粗铜加料口)、放铜口、放渣口、燃烧口、熔剂加料口、测量口、测温口、测压口、烟气出口、残极加料口、一组鼓风口和还原口。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，驱动机构包括：驱动装置和设在所述炉体上的齿轮，所述驱动装置驱动所述齿轮带动所述炉体在所述托辊上进行回转运动。

具体的，托轮装置和托辊为平行设置的两组，所述炉体设在两组托轮装置和托辊上，所述炉体能在支撑的两组托轮装置和托辊上自由转动，其中一个托辊外侧的炉体上设置齿轮，齿轮下方的基座上设置驱动装置，驱动装置经齿轮驱动炉体，使得炉体可沿轴心在两组托轮装置和托辊上进行回转运动。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，铜料加料口为圆型铜水套，位于所述炉体前端，该圆型铜水套的中心轴与所述炉体的中心轴重合，铜水套内径Φ1为200～800mm，与所述炉体的中心轴的角度α为0～30°。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，放铜口位于所述炉体的后端侧面上，所述放铜口的内径Φ4为：20～80mm，与水平面的角度γ为20～60°。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，放渣口位于所述炉体的后端侧面上，与所述放铜口对称放置。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，燃烧口位于所述炉体的后端上。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，熔剂加料口为圆型铜水套，位于所述炉体的中端上部，该熔剂加料口内径Φ3为200～800mm。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，测量口、测温口和测压口分别位于所述炉体的中后端上部。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，烟气出口和残极加料口均为四块铜水套组成的铜水套，位于所述炉体的前端上部，所述烟气出口和残极加料口的中心线均与所述炉体的中心线平行。

上述回转式铜侧吹连吹炉中，一组鼓风口和还原口位于所述炉体的中端侧面上，所述鼓风口和还原口的内径Φ2均为20～80mm，所述鼓风口和还原口与水平面的角度β均为20～60°，所述鼓风口和还原口的数量均为4～20个。

下面将结合附图对本实用新型实施例作进一步地详细描述。

如图1至图2所示，本实用新型的回转式铜侧吹连吹炉，它包括托轮装置1、驱动装置2、炉体3、耐火材料层4、齿轮6、托辊7；炉体3由钢板内衬耐火材料砌筑而成的耐火材料测层4，炉体有铜料加料口5(加入冰铜或粗铜)、放铜口8、放渣口15、燃烧口16、熔剂加料口11、测量口12、测温口13、测压口14、烟气出口和残极加料口10、鼓风口和还原口9等。

本实用新型的回转式铜侧吹连吹炉，可实现连续吹炼操作、工艺流程短、投资少且加工成本低。

若处理的原料为冰铜，使用时，将熔炼炉所产的冰铜通过铜料加料口连续或间断进入回转式铜侧吹连吹炉的炉体，熔剂通过熔剂加料口连续地进入回转式铜侧吹连吹炉的炉体，电解残极从残极加料口加入炉体，富氧空气通过鼓风口连续鼓入冰铜层，快速生成粗铜、炉渣和二氧化硫气体，粗铜从放铜口连续或间断放出，炉渣从放渣口间断或连续放出，高温烟气从烟道口连续进入余热锅炉回收余热后进入电收尘送往制酸系统。该回转式铜侧吹连吹炉为连续吹炼，所产的烟气量及二氧化硫浓度稳定，有利于制酸作业和降低制酸生产成本，连续作业，降低操作工劳动强度，同时改善现场工作环境。

若处理的原料为粗铜，使用时，将吹炼炉所产的粗铜通过粗铜加料口连续或间断进入回转式铜侧吹连吹炉的炉体，操作中控制炉内为微负压状态。燃烧燃料以维持炉内的热平衡。炉内氧化采用压缩空气为氧化剂，通过鼓风口将压缩空气鼓入铜液内进行，粗铜中微量的S氧化生成SO₂进入烟气，其余大部分Pb、Zn、As等杂质氧化后则进入精炼渣从放渣口放出再返回转炉吹炼。氧化作业完成后调整炉压为微正压，从还原口通入还原剂将部分被氧化的铜还原得到含铜99.5％的精炼铜，液态精炼铜从放铜口放出经溜槽自流入圆盘浇铸机浇铸成形状、重量合格的阳极板，再用叉车送往电解车间进行电解精炼。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，该连吹炉包括：

卧式圆筒形炉体，所述炉体为钢板外壳，钢板外壳内衬有耐火材料层；

所述炉体通过托轮装置和托辊支撑设置在基座上，所述炉体能在所述托轮装置和托辊上自由转动，所述基座上设有驱动该炉体在所述托辊上进行回转运动的驱动机构；

所述炉体上分别设有铜料加料口、放铜口、放渣口、燃烧口、熔剂加料口、测量口、测温口、测压口、烟气出口、残极加料口、一组鼓风口和还原口。

2.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述驱动机构包括：驱动装置和设在所述炉体上的齿轮，所述驱动装置驱动所述齿轮带动所述炉体在所述托轮装置和托辊上进行回转运动。

3.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述铜料加料口为圆型铜水套，位于所述炉体前端，该圆型铜水套的中心轴与所述炉体的中心轴重合，铜水套内径为200～800mm,与所述炉体的中心轴的角度为0～30°。

4.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述放铜口位于所述炉体的后端侧面上，所述放铜口的内径为：20～80mm，与水平面的角度为20～60°。

5.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述放渣口位于所述炉体的后端侧面上，与所述放铜口对称放置。

6.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述燃烧口位于所述炉体的后端上。

7.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述熔剂加料口为圆型铜水套，位于所述炉体的中端上部，该熔剂加料口内径为200～800mm。

8.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述测量口、测温口和测压口分别位于所述炉体的中后端上部。

9.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述烟气出口和残极加料口均为四块铜水套组成的铜水套，位于所述炉体的前端上部，所述烟气出口和残极加料口的中心线均与所述炉体的中心线平行。

10.根据权利要求1所述的回转式铜侧吹连吹炉，其特征在于，所述一组鼓风口和还原口位于所述炉体的中端侧面上，所述鼓风口和还原口的内径均为20～80mm，所述鼓风口和还原口与水平面的角度均为20～60°，所述鼓风口和还原口的数量均为4～20个。