CN206246363U - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机，包括：壳体和压缩机构，压缩机构设在壳体内，压缩机构包括气缸组件和曲轴，气缸组件包括至少一个气缸，气缸具有气缸腔，气缸腔内设有活塞，曲轴贯穿气缸组件，曲轴包括曲轴本体和设在曲轴本体上的至少一个偏心部，活塞套设在偏心部上，气缸上设有滑片槽，活塞的外周壁与对应的气缸腔的内周壁之间的径向间隙为δ，偏心部从滑片槽的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度为θ时δ具有最小值δ_min，θ满足：280°≤θ≤340°。根据本实用新型的旋转式压缩机，可以将最小径向间隙δ_min设置的更小，减小了摩擦损失并提升了制冷量，极大地提高了旋转式压缩机的性能和可靠性。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机。

背景技术

相关技术中，压缩机例如旋转式压缩机作为一种高精度的机械产品，其活塞的外周壁与气缸腔的内周壁之间的径向间隙对于压缩机性能及可靠性至关重要。如果间隙设置过小，由于制造误差、运转负荷等因素的作用，可能导致压缩机卡死、异常磨损或摩擦损失过大；如果间隙设置过大，通过径向间隙的泄漏的冷媒将急剧增大，导致压缩机性能下降。此外，径向间隙设置不合理，旋转式压缩机摩擦损失和冷媒泄漏不能处于一个较佳平衡点，不利于压缩机性能的提升。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机的可靠性高且性能高。

根据本实用新型的旋转式压缩机，包括：壳体；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括气缸组件和曲轴，所述气缸组件的轴向两端分别设有主轴承和副轴承，所述气缸组件包括至少一个气缸，所述气缸具有气缸腔，所述气缸腔内设有活塞，所述曲轴贯穿所述气缸组件，所述曲轴包括曲轴本体和设在所述曲轴本体上的至少一个偏心部，所述活塞套设在所述偏心部上，所述气缸上设有滑片槽，将所述曲轴本体沿与所述曲轴偏心方向相反的方向贴紧所述主轴承和所述副轴承中的其中一个、并将所述活塞沿与所述曲轴偏心方向相反的方向贴紧所述偏心部时，所述活塞的外周壁与对应的所述气缸腔的内周壁之间的径向间隙为δ，所述偏心部从所述滑片槽的中心轴线沿所述旋转式压缩机的运行方向转动的角度为θ时所述δ具有最小值δ_min，所述θ满足：280°≤θ≤340°。

根据本实用新型的旋转式压缩机，通过设定偏心部从滑片槽的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度θ为280°≤θ≤340°时，活塞的外周壁与对应的气缸腔的内周壁之间的径向间隙δ具有最小值δ_min，有效地减小了旋转式压缩机在运行过程中的径向间隙的波动，使得旋转式压缩机在运行过程中，使得旋转式压缩机运行时，活塞与气缸之间的径向间隙始终处于较优值，进而可以将最小径向间隙δ_min设置的更小，减小了摩擦损失并提升了制冷量，极大地提高了旋转式压缩机的性能和可靠性。

另外，根据本实用新型的旋转式压缩机还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述θ进一步满足：θ＝310°。

具体地，所述径向间隙的最小值δ_min满足：10μm≤δ_min≤20μm。

根据本实用新型的一些实施例，所述气缸的内径为D，所述活塞的外径为D_ro，所述活塞的内径为D_ri，所述曲轴的偏心量为e，所述主轴承和所述副轴承中的所述其中一个与所述曲轴本体配合的配合孔的内径为D_b，所述偏心部的直径为D_se，所述曲轴本体的与所述主轴承和所述副轴承中的所述其中一个配合处的直径为D_sb，所述D、D_ro、D_ri、e、D_b、D_se、D_sb、δ_min满足：

|D-D_ro-2e-2δ_min+0.625(D_ri+D_b-D_se-D_sb)|≤10μm。

可选地，所述D、D_ro、D_ri、e、D_b、D_se、D_sb、δmin进一步满足：

D-D_ro-2e-2δ_min+0.625(D_ri+D_b-D_se-D_sb)＝0。

可选地，所述旋转式压缩机为单缸压缩机。

可选地，所述旋转式压缩机为双缸压缩机。

可选地，所述旋转式压缩机为定速压缩机。

可选地，所述旋转式压缩机为变频压缩机。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩机构的剖示图；

图2是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的径向间隙设置的示意图；

图3是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机在运行过程中动态间隙和静态间隙的变化曲线图；

图4是相关技术中的旋转式压缩机的径向间隙设置的示意图；

图5是相关技术中的旋转式压缩机在运行过程中动态间隙和静态间隙的变化曲线图。

附图标记：

压缩机构100，

曲轴本体11，偏心部12，

气缸2，气缸腔21，活塞22，滑片槽23，吸气口24，排气口25，

主轴承3，副轴承4。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机。其中，旋转式压缩机可以为立式压缩机，也可以为卧式压缩机。在本申请下面的描述中，以旋转式压缩机为立式压缩机为例进行说明。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括：壳体和压缩机构100。压缩机构100设在壳体内，压缩机构100包括气缸组件和曲轴，气缸组件的轴向两端分别设有主轴承3和副轴承4，气缸组件包括至少一个气缸2，气缸2具有气缸腔21，气缸腔21内设有活塞22，曲轴贯穿气缸组件，曲轴包括曲轴本体11和设在曲轴本体11上的至少一个偏心部12，活塞22套设在偏心部12上，气缸2上设有滑片槽23，将曲轴本体11沿与曲轴偏心方向相反的方向贴紧主轴承3和副轴承4中的其中一个、并将活塞22沿与曲轴偏心方向相反的方向贴紧偏心部12时，活塞22的外周壁与对应的气缸腔21的内周壁之间的径向间隙为δ，偏心部12从滑片槽23的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度为θ时δ具有最小值δ_min，θ满足：280°≤θ≤340°。其中，θ角可以称为调芯角。

具体地，对于单缸旋转式压缩机而言，在装配过程中，可以先将主轴承2装配在气缸的轴向一端(例如，图1中的上端)，再将副轴承2装配在气缸的轴向另一端(例如，图1中的下端)，此时将曲轴本体11沿与曲轴偏心方向相反的方向贴紧主轴承3、并将活塞22沿与曲轴偏心方向相反的方向贴紧偏心部12时，活塞22的外周壁与对应的气缸腔21的内周壁之间的径向间隙为δ。当然，在装配过程中，也可以先将副轴承2装配在气缸的上述另一端(即图1中的下端)，再将主轴承3装配在气缸的上述一端(即图1中的上端)，此时将曲轴本体11沿与曲轴偏心方向相反的方向贴紧副轴承4、并将活塞22沿与曲轴偏心方向相反的方向贴紧偏心部12时，活塞22的外周壁与对应的气缸腔21的内周壁之间的径向间隙为δ。

这里，需要说明的是，本申请中所说的“曲轴偏心方向”指的是，从曲轴本体11的中心指向偏心部12的中心的方向。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过设定偏心部12从滑片槽23的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度θ为280°≤θ≤340°时，活塞22的外周壁与对应的气缸腔21的内周壁之间的径向间隙δ具有最小值δ_min，有效地减小了旋转式压缩机在运行过程中的径向间隙的波动，使得旋转式压缩机在运行过程中，使得旋转式压缩机运行时，活塞22与气缸2之间的径向间隙始终处于较优值，进而可以将最小径向间隙δ_min设置的更小，减小了摩擦损失并提升了制冷量，极大地提高了旋转式压缩机的性能和可靠性。

如图1所示，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括：壳体(图未示出)和压缩机构100。

其中，壳体可以包括从上到下依次相连的上壳体、主壳体和下壳体，具体而言，主壳体的顶部和底部均敞开，上壳体连接在主壳体的顶部，且下壳体连接在主壳体的底部，例如，上壳体和下壳体可以分别焊接至主壳体的顶部和底部。其中，壳体优选为回转体结构。

压缩机构100设在壳体内，压缩机构100包括气缸组件和曲轴，气缸组件包括至少一个气缸2，也就是说，气缸组件可以包括一个或多个气缸2。当气缸组件包括一个气缸2时，旋转式压缩机可以为单缸压缩机，当气缸组件包括多个气缸2时，旋转式压缩机可以为多缸压缩机，例如，双缸压缩机、三缸压缩机等，相邻的气缸2之间可以设有中隔板。

气缸2具有气缸腔21，气缸腔21内设有偏心转动的活塞22，曲轴贯穿气缸组件，曲轴包括曲轴本体11和设在曲轴本体11上的至少一个偏心部12，活塞22套设在偏心部12上。

具体地，旋转式压缩机还包括电机(图未示出)，电机设在壳体内，电机包括定子和转子，定子固定在壳体的内壁上，例如，定子可以通过过盈配合、焊接或者铆接等方式固定在壳体上。气缸组件的轴向两端分别设有主轴承3和副轴承4，例如，在图1的示例中，主轴承3位于气缸组件的上端，副轴承4位于气缸组件的下端。具体地，主轴承3位于最上方的气缸2的上端，副轴承4位于最下方的气缸2的下端。曲轴本体11的一端(例如，图1中的下端)贯穿主轴承3、气缸组件和副轴承4，曲轴本体11的另一端(例如，图1中的上端)与转子相连。

参照图2，气缸2上设有滑片槽23、用于吸入冷媒的吸气口24和用于排出冷媒的排气口25。滑片槽23内设有往复运动的滑片，滑片的先端与相应的活塞22的外周壁接触。具体地，气缸2对应的活塞22与滑片配合以将相应的气缸腔21分隔成吸气腔和压缩腔。旋转式压缩机运行时，转子带动曲轴旋转，曲轴的偏心部12带动活塞22滚动，滑片抵接于活塞22外周壁上，在活塞22的推动下在气缸2的滑片槽23内往复运动。

活塞22的外周壁与对应的气缸腔21的内周壁之间的径向间隙为δ，偏心部12从滑片槽23的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度为θ时径向间隙δ具有最小值δ_min，θ满足：280°≤θ≤340°。也就是说，将调芯角θ设置为280°≤θ≤340°。这里，需要说明的是，本申请中所说的“旋转式压缩机的运行方向”指的是旋转式压缩机运行过程中，曲轴的偏心部12的转动方向。例如，在图2的示例中，旋转式压缩机的运行方向指的是图2中的逆时针方向。

由此，可以减小旋转式压缩机在运行过程中的径向间隙的波动，使得旋转式压缩机在运行过程中，活塞22与气缸2之间的径向间隙始终处于较优值，使得压缩机的摩擦损失和冷媒泄漏处于较佳的平衡点，进而可以将最小径向间隙δ_min设置的更小，有效地避免了可能发生的异常磨损、卡死等问题，且减小了冷媒从径向间隙处的泄露，极大地提高了旋转式压缩机的性能和可靠性。

具体地，参照图1和图2，气缸2的内径为D，活塞22的外径为D_ro，活塞22的内径为D_ri，曲轴的偏心量为e，主轴承3和副轴承4中的上述其中一个与曲轴本体11配合的配合孔的内径为D_b，偏心部12的直径为D_se，曲轴本体11的与主轴承3和副轴承4中的上述其中一个配合处的直径为D_sb。

根据实际装配工艺，对于单缸旋转式压缩机而言，当先将主轴承3与气缸2组装成组件，再将主轴承3与气缸2组装成的组件与副轴承4组装时，可将主轴承3与曲轴本体11配合的配合孔的内径设置为D_b，曲轴本体11的与主轴承3配合处的直径设置为D_sb。当先将副轴承4与气缸2组装成组件，再将副轴承4与气缸2组装成的组件与主轴承3组装时，可将副轴承4与曲轴本体11配合的配合孔的内径设置为D_b，曲轴本体11的与副轴承4配合处的直径设置为D_sb。

对于双缸旋转式压缩机而言，通常先将主轴承3与上气缸组装为上缸组件，将副轴承4与下气缸组装为下缸组件，最后将上缸组件及下缸组件组装在一起，此时，主轴承3与副轴承4是完全等同的，可同时采用本实用新型的设计方案。也就是说，可以将主轴承3与曲轴本体11配合的配合孔的内径设置为D_b，曲轴本体11的与主轴承3配合处的直径设置为D_sb，也可以将副轴承4与曲轴本体11配合的配合孔的内径设置为D_b，曲轴本体11的与副轴承3配合处的直径设置为D_sb。为方便描述，在本申请下面的描述中，以单缸旋转式压缩机中主轴承3与曲轴本体11配合的配合孔的内径为D_b、曲轴本体11的与主轴承3配合处的直径为D_sb为例进行说明。

具体地，旋转式压缩机运行过程中，各运动摩擦副均设置有用于形成油膜的间隙，其中，曲轴本体11与主轴承3之间的间隙为C_b：

C_b＝D_b-D_sb (1)

曲轴的偏心部12与活塞22之间的间隙为C_e：

C_e＝D_ri-D_se (2)

曲轴的偏心部12与活塞22同轴且曲轴本体11与主轴承3、气缸2均同轴时，曲轴在不同转动角度下活塞22的外周壁与气缸腔21的内周壁之间的径向间隙δ₀均相同：

δ₀＝(D-D_ro-2e)/2 (3)

由于制造误差的存在，旋转式压缩机在装配时，通常设置主轴承3与气缸2不同轴，以重点保证气缸2排气侧区域的径向间隙。具体地，参照图2，在装配旋转式压缩机时，将曲轴的与曲轴偏心方向相反的一侧(例如，图2中的左侧)贴紧主轴承3和副轴承4中的上述其中一个，并将活塞22的与曲轴偏心方向相同的一侧贴紧曲轴的偏心部12，将曲轴的偏心部12从滑片槽23的中心轴线的位置开始，沿旋转式压缩机运行方向(例如，图2中的逆时针方向)转动θ角时，设定活塞22的外周壁与气缸腔21的内周壁之间的径向间隙为最小值。

其中，主轴承3的偏移量为△：

△＝δ₀+(C_b+C_e)/2-δ_min (4)

实用新型人在研究过程中发现，装配时，通过偏移主轴承3，可以保证气缸2排气侧区域的径向间隙，但同时也使得曲轴的偏心部12在不同转动角度θ下，活塞22与气缸2之间的径向间隙δ产生波动，如图3和图5中的静态间隙曲线所示。另一方面，旋转式压缩机在实际运转时，由于气体负荷等载荷的作用，主轴承3与曲轴本体11之间的油膜厚度、活塞22与曲轴的偏心部12之间的油膜厚度将发生变化，从而对活塞22与气缸2之间的径向间隙产生影响，其影响大小如图3和图5中的动态间隙曲线所示。旋转式压缩机在运行过程中，活塞22与气缸2之间的实际径向间隙为上述静态间隙及动态间隙的综合作用，如图3和图5中的总间隙曲线所示。

相关技术中，通常将偏心部12从滑片槽23的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度(即调芯角)满足:240°≤θ≤270°(例如θ＝255°等)时对应的径向间隙设置为最小值，如图4所示。从图5中可以看出，相关技术中的活塞22与气缸2之间的实际径向间隙在曲轴的偏心部12的不同转动角度下波动很大，使得相关技术中的旋转式压缩机在偏心部12大部分转动角度范围内的实际径向间隙均不是较优点，限制了径向间隙的最小值的设置范围，降低了旋转式压缩机的性能。

实用新型人在研究过程中发现，旋转式压缩机在实际运行时，在气体力等负荷作用下，曲轴和活塞22将近似沿合力方向移动，活塞22与气缸2之间的动态间隙在曲轴的偏心部12的转动角度为280°～340°之间形成极大值，将调芯角θ设置在上述转动角度范围之间时，也就是说，使得调芯角θ满足280°≤θ≤340°时，可以使得活塞22与气缸2之间的静态间隙在调芯角对应的角度或在调芯角对应的角度附近形成极小值，从而可以使旋转式压缩机在实际运行时活塞22与气缸2之间的实际径向间隙波动大大减小，使得旋转式压缩机运行时实际径向间隙始终处于较优值，进而可以将最小径向间隙δ_min设置的更小，减小了摩擦损失并提升了制冷量，极大地提高了旋转式压缩机的性能和可靠性。

其中，受旋转式压缩机各机械尺寸的影响，不同机械尺寸的旋转式压缩机的动态间隙形成极大值时，曲轴的偏心部12转动角度在280°～340°范围内变化。由于曲轴本体11与主轴承3摩擦副油膜、曲轴的偏心部12与活塞22摩擦副油膜的存在，最小径向间隙δ_min所在角度θ在动态间隙形成极大值时的角度附近变化时，并不会引起旋转式压缩机运行时气缸2与活塞22之间的实际径向间隙的剧烈变化。由此，将偏心部12从滑片槽23的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度θ为280°≤θ≤340°时对应的径向间隙设置为最小值，可以减小制造波动的影响，有利于提高制造的一致性，提高了旋转式压缩机的生产效率，降低了生产成本。

可以理解的是，调芯角θ的具体数值可以根据不同型号的旋转式压缩机在运行过程中，活塞22与气缸2之间的动态间隙形成极大值时对应的角度调整设计，例如，当活塞22与气缸2之间的动态间隙在曲轴转动角度为310°时形成极大值时，可以将偏心部12从滑片槽23的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度(即调芯角)转动310°、305°、315°等时对应的径向间隙设置为最小值。其中，优选将偏心部12从滑片槽23的中心轴线沿旋转式压缩机的运行方向转动的角度(即调芯角)转动310°等时对应的径向间隙设置为最小值。

根据本实用新型的一些实施例，径向间隙的最小值δ_min满足：10μm≤δ_min≤20μm。其具体数值可以根据旋转式压缩机的具体规格型号调整设计。例如，径向间隙的最小值δ_min可以进一步满足：δ_min＝10μm、δ_min＝15μm、δ_min＝20μm等。由此，可以避免旋转式压缩机出现异常磨损、卡死等现象，减小了旋转式压缩机的摩擦损失，提高了旋转式压缩机的可靠性。且可以有效地减小冷媒的泄露，提高旋转式压缩机的制冷量，从而有效地提高了旋转式压缩机的性能。

根据本实用新型的一些实施例，气缸2的内径D、活塞22的外径D_ro、活塞22的内径D_ri、曲轴的偏心量e、主轴承3与曲轴本体11配合的配合孔的内径D_b、偏心部12的直径D_se、曲轴本体11的与主轴承3副轴承4配合处的直径D_sb满足：|D-D_ro-2e-2δ_min+0.625(D_ri+D_b-D_se-D_sb)|≤10μm。

其中，旋转式压缩机在运行过程中，活塞22与气缸2之间的静态间隙的波动幅度为W_s，活塞22与气缸2之间的动态间隙的波动幅度为W_d。研究表明，静态间隙的波动幅满足：

W_s＝2△ (6)

动态间隙的波动幅度W_d与旋转式压缩机的运行工况、排量等因素相关，动态间隙的波动幅度Wd近似满足：W_d＝0.375(C_b+C_e) (7)

D、D_ro、D_ri、e、D_b、D_se、D_sb、δmin满足：|D-D_ro-2e-2δ_min+0.625(D_ri+D_b-D_se-D_sb)|≤10μm时，可使得静态间隙的波动幅度为W_s与动态间隙的波动幅度W_d近似相等，从而可以进一步地减小旋转式压缩机运行过程中实际径向间隙的波动，进而进一步地提高了旋转式压缩机的性能。

可选地，D、D_ro、D_ri、e、D_b、D_se、D_sb、δmin进一步满足：D-D_ro-2e-2δ_min+0.625(D_ri+D_b-D_se-D_sb)＝0。此时W_s＝W_d。由此，更进一步地提高了旋转式压缩机的性能。

根据本实用新型的一些实施例，旋转式压缩机为定速压缩机，也可以为变频压缩机。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，极大地提高了旋转式压缩机的可靠性和性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括气缸组件和曲轴，所述气缸组件的轴向两端分别设有主轴承和副轴承，所述气缸组件包括至少一个气缸，所述气缸具有气缸腔，所述气缸腔内设有活塞，所述曲轴贯穿所述气缸组件，所述曲轴包括曲轴本体和设在所述曲轴本体上的至少一个偏心部，所述活塞套设在所述偏心部上，所述气缸上设有滑片槽，

将所述曲轴本体沿与所述曲轴偏心方向相反的方向贴紧所述主轴承和所述副轴承中的其中一个、并将所述活塞沿与所述曲轴偏心方向相反的方向贴紧所述偏心部时，所述活塞的外周壁与对应的所述气缸腔的内周壁之间的径向间隙为δ，所述偏心部从所述滑片槽的中心轴线沿所述旋转式压缩机的运行方向转动的角度为θ时所述δ具有最小值δ_min，所述θ满足：

280°≤θ≤340°。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述θ进一步满足：θ＝310°。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述径向间隙的最小值δ_min满足：10μm≤δ_min≤20μm。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述气缸的内径为D，所述活塞的外径为D_ro，所述活塞的内径为D_ri，所述曲轴的偏心量为e，所述主轴承和所述副轴承中的所述其中一个与所述曲轴本体配合的配合孔的内径为D_b，所述偏心部的直径为D_se，所述曲轴本体的与所述主轴承和所述副轴承中的所述其中一个配合处的直径为D_sb，所述D、D_ro、D_ri、e、D_b、D_se、D_sb、δ_min满足：

|D-D_ro-2e-2δ_min+0.625(D_ri+D_b-D_se-D_sb)|≤10μm。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述D、D_ro、D_ri、e、D_b、D_se、D_sb、δmin进一步满足：

D-D_ro-2e-2δ_min+0.625(D_ri+D_b-D_se-D_sb)＝0。

6.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述旋转式压缩机为单缸压缩机。

7.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述旋转式压缩机为双缸压缩机。

8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述旋转式压缩机为定速压缩机。

9.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述旋转式压缩机为变频压缩机。