CN206241002U - 管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置 - Google Patents

Abstract

提供一种管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，具有安装于T型槽板上端的底板，底板上端固定安装平台框架式角钢支架，角钢支架下方设有小型无油空压机，小型无油空压机连接气缸并由小型无油空压机为气缸的活塞推杆的线性位移提供气源驱动；气缸的缸体排气端具有将废气回收的回收气路；活塞推杆的自由端末端置于螺旋弯管机螺旋模初始端的螺旋凹槽内，且与螺旋凹槽的起始端为两点式接触。本实用新型整体结构紧凑，解决现有技术下定位夹紧力大小因人而异，耗费体力以及夹紧存在的易发生滑移松动的技术问题，通过清洁无油的气动系统解决因加油导致的漏油、漏气问题，通过将气缸排气回收入贮气罐解决空压机能耗有效利用率不高的技术问题。

Description

管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置

技术领域

本实用新型属金属管件螺旋线性弯曲成型的辅助定位装置技术领域，具体涉及一种管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置。

背景技术

螺旋金属管在大型冷凝设备中的应用较为广泛，目前，可实现金属管件连续螺旋线性弯曲成型设备中，以授权公告号为CN203541196的专利为例，其直管在弯管机螺旋模具上的定位夹紧机构仅仅依靠人力通过旋转定位手轮，依靠与定位手轮同轴相连的定位杆端部将待弯管件紧顶于螺旋模外圆周制有的螺旋形凹槽内来实现管件初始端的定位夹紧操作。其定位过程完全依靠手动实现，而且属于单点接触施力实现夹紧，因此，存在管件在螺旋模初始端定位操作的夹紧力大小因人而易，存在不稳定因素以及不适应自动化生产需求的弊端。此外，从利用气动系统替代人力操作来解决上述技术问题时发现，现有技术下的气动系统构造均较为复杂，且体积庞大；加之还存在气缸缸体废气一般直接排入空气，未加回收利用，造成气动系统的整体功耗未能充分利用存在资源浪费的技术问题，故提出如下改进技术方案。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，通过气缸替代人力操作实现夹紧操作，解决现有技术下定位夹紧操作夹紧力的大小因人而异以及定位夹紧耗费人力的技术问题；并通过采用两点接触定位夹紧来解决现有技术下定位夹紧存在的容易发生位移的技术问题；通过采用小型无油空压机解决气动系统整体构造过于复杂，体积较为庞大的技术问题；通过将气缸缸体排气端的废气回收于贮气罐来解决气动系统存在的功耗有效利用率不高的技术问题。

本实用新型采用的技术方案：管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，具有安装于T型槽板上端的底板，所述底板上端固定安装平台框架式角钢支架，所述角钢支架的框架下方设有小型无油空压机，所述小型无油空压机连接位于角钢支架平台上端的气缸，并由小型无油空压机为气缸的活塞推杆的线性位移提供气源驱动；所述气缸的缸体排气端具有将废气回收的回收气路；所述活塞推杆的自由端末端置于螺旋弯管机螺旋模初始端的螺旋凹槽内，且所述活塞推杆的自由端末端与螺旋凹槽的起始端为两点式接触。

为将气缸缸体排气端废气回收利用，所述小型无油空压机具有贮气罐，所述贮气罐底端固定安装于底板的上端，所述贮气罐具有与气缸进气端连接的输气管路，所述贮气罐还与气缸的回收气路接通，所述输气管路以及回收气路上分别设有安全阀和电磁阀以及压力表，所述安全阀和电磁阀均与设于角钢支架平台一侧的控制柜箱体电气连接。

为实现两点接触式压紧定位，所述活塞推杆的自由端末端为沿其轴线呈水平对称的T型件，且所述T型件的中线位于螺旋模的水平横截面所在平面。

为提供充足的压紧空间并简化定位步骤，所述螺旋凹槽的起始端具有沿螺旋模外圆柱面轴向延伸的直线段，且活塞推杆的自由端末端置于该直线段内。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、利用气动系统原理替代人力操作实现夹紧动作，操作省力、动作迅速，不会因人而异，满足金属管件连续螺旋线性弯曲成型设备向自动化方向发展的需求；

2、气动系统中采用小型无油空压机提供气源驱动，较其他大型气源装置结构小巧，可有效避免因加油所带来的漏油漏气问题，降低故障发生频次并相应地减少后期维护难易程度；

3、配合用角钢制成的平台框架，采用上下结构的布局，较现有技术下大型空压设备而言大大节省了气动系统的占地空间，且采用小型无油空压机仍可实现工作压力最大54KG的工作需求；

4、首先夹具端部采用两个点对金属管件初始端进行夹紧，较单点定位夹紧预紧受力点更多，预紧定位防沿受力点发生径向位移效果更加理想。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中气缸的A向结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-2描述本实用新型的一种实施例。

管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，具有安装于T型槽板1上端的底板2，所述底板2上端固定安装平台框架式角钢支架3，所述平台框架式角钢支架3包括四根作为四角支撑的角钢，和四根首尾相连形成的角钢方框体，角钢方框体内横置并固定若干角钢横架，并在角钢横架上制孔，可用于直接紧固安装水平横置的气缸5又可用于紧固安装控制柜箱体14，亦或在角钢方框体内适配安装平台板，并在平台板一侧紧固安装水平横置的气缸5，另一侧安装控制柜箱体14。

为合理布局，充分利用角钢支架3的上方以及下方空间，所述角钢支架3的框架下方设有小型无油空压机4，采用小型无油空压机4首先体积轻巧，节省空间；其次，配合活塞式的结构设计其最大的工作压力可达54KG,能充分满足气动夹紧装置的夹紧工作需求；再者，其省去了加油操作，因此具有清洁卫生和防止因加油导致的漏油漏气问题发生的优势。

具体的气动系统连接结构为：所述小型无油空压机4连接位于角钢支架3平台上端的气缸5，并由小型无油空压机4为气缸5的活塞推杆6的线性位移提供气源驱动；气缸5的进气端连接小型无油空压机4中的储气罐9的输气管路10，所述输气管路10上靠近气缸5的进气端设有单向阀，靠近储气罐9的气路输出端设有监测输出气压的压力表13。为了实现对该气动系统中气缸5缸体排气端废气的回收利用，所述气缸5的缸体排气端具有将废气回收的回收气路11，同理地，所述回收气路11靠近无油空压机4的贮气罐9处设有用于监测贮气罐9实时回收气压的压力表13，且所述回收气路11上同样设有防止气体逆流的单向阀。进一步地，所述小型无油空压机4具有贮气罐9，所述贮气罐9底端固定安装于底板2的上端，由于小型空压机4的结构中电机与贮气罐9为上下固连为一体的结构，因此通过固连底端的贮气罐9即可实现小型无油空压机4整体位置的固定安装或拆卸检修。所述贮气罐9具有与气缸5进气端连接的输气管路10，由于所述贮气罐9还与气缸5的回收气路11接通，为实现对回收气路的直接利用，所述回收气路11直接通过带单向阀控制的气路管道与贮气罐9的罐体相通，其中，回收气路11上同样设有安全阀，为避免贮气罐9回收气体后产生过压现象，所述回收气路11上单向阀仅在贮气罐9内气压未达到预设峰值时开启，以实现对贮气罐9的气压补偿，且该回收气压对贮气罐9的气压补偿量可通过反复测量气缸5的缸体排气量得出。再其中，所述单向阀、安全阀和电磁阀12均与设于角钢支架3平台一侧的控制柜箱体14电气连接。由于该电气控制的实现方式涉及计算机程序领域，不属于本方案保护的客体，故在此不做阐述。

为实现气缸5对金属管初始端在螺旋模7上的两点式牢固夹紧操作，所述活塞推杆6的自由端末端置于螺旋弯管机螺旋模7初始端的螺旋凹槽8内，所述活塞推杆6的自由端末端为沿其轴线呈水平对称的T型件601，为进一步简化定位步骤，且所述T型件601的中线位于螺旋模7的水平横截面所在平面。为配合活塞推杆6的夹紧尖端提供充足的定位受力空间，所述螺旋凹槽8的起始端具有沿螺旋模7外圆柱面轴向延伸的直线段，且活塞推杆6的自由端末端置于该直线段内。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。

Claims (4)

1.管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，具有安装于T型槽板(1)上端的底板(2)，其特征在于：所述底板(2)上端固定安装平台框架式角钢支架(3)，所述角钢支架(3)的框架下方设有小型无油空压机(4)，所述小型无油空压机(4)连接位于角钢支架(3)平台上端的气缸(5)，并由小型无油空压机(4)为气缸(5)的活塞推杆(6)的线性位移提供气源驱动；所述气缸(5)的缸体排气端具有将废气回收的回收气路(11)；所述活塞推杆(6)的自由端末端置于螺旋弯管机螺旋模(7)初始端的螺旋凹槽(8)内，且所述活塞推杆(6)的自由端末端与螺旋凹槽(8)的起始端为两点式接触。

2.根据权利要求1所述的管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，其特征在于：所述小型无油空压机(4)具有贮气罐(9)，所述贮气罐(9)底端固定安装于底板(2)的上端，所述贮气罐(9)具有与气缸(5)进气端连接的输气管路(10)，所述贮气罐(9)还与气缸(5)的回收气路(11)接通，所述输气管路(10)以及回收气路(11)上分别设有安全阀和电磁阀(12)以及压力表(13)，所述安全阀和电磁阀(12)均与设于角钢支架(3)平台一侧的控制柜箱体(14)电气连接。

3.根据权利要求1所述的管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，其特征在于：所述活塞推杆(6)的自由端末端为沿其轴线呈水平对称的T型件(601)，且所述T型件(601)的中线位于螺旋模(7)的水平横截面所在平面。

4.根据权利要求1所述的管件在螺旋弯管机螺旋模上的气动定位夹紧装置，其特征在于：所述螺旋凹槽(8)的起始端具有沿螺旋模(7)外圆柱面轴向延伸的直线段，且活塞推杆(6)的自由端末端置于该直线段内。