CN206231450U - 一种应用于无人车的车体骨架总成 - Google Patents

一种应用于无人车的车体骨架总成 Download PDF

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王彪
牛涛
吴军委
卢振伟
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62DMOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D23/00Combined superstructure and frame, i.e. monocoque constructions

Abstract

本实用新型公开了一种车体骨架,特别是一种应用于无人车的车体骨架总成,属于无人车技术领域。它由前围骨架(1)、后围骨架(2)、顶盖骨架(3)、左侧围骨架(4)、右侧围骨架(5)和地板骨架(6)组成。其中前围骨架(1)包括前左纵梁(101)、前右纵梁(102)、前上横梁(103)和前中横梁(104),前上横梁(103)和前中横梁(104)的两端均固定在前左纵梁(101)和前右纵梁(102)上。该车体骨架结构简单、质量轻、强度高,提高了无人车的有效载重量,在保证车身承载性能的同时实现了无人车的轻量化,降低了生产成本,还保证了车辆行驶过程中驾驶者的安全。

Description

一种应用于无人车的车体骨架总成
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种车体骨架,特别是一种应用于无人车的车体骨架总成,属于 无人车技术领域。
背景技术
[0002] 为了降低能源损耗、保护环境,无人车采用动力电池供能,但是动力电池的重量比 较大,导致整车的有效载重量比较低,大部分的能源消耗在于承载非有效载荷。轻量化是无 人车发展的趋势,其能节省材料、成本、降低损耗,对环保有重要影响。现有技术对动力电池 的研究还不成熟,还无法做到降低动力电池重量的同时提高储能水平,因此目前轻量化的 研究限于车体骨架。车体骨架主要起到承载车辆本身及乘客等载荷,为动力系统、制动系统 等零部件提供定位和支撑作用。现有的车体骨架需要大量的模具投入和生产设备投入,力口 工工艺复杂、工序繁多,重量比较大,导致生产成本比较高。 实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的在于,提供一种应用于无人车的车体骨架总成,该车体骨架结 构简单、质量轻、强度高,提高了无人车的有效载重量,在保证车身承载性能的同时实现了 无人车的轻量化,降低了生产成本,还保证了车辆行驶过程中驾驶者的安全。
[0004] 为解决上述技术问题,本实用新型采用如下的技术方案:
[0005]该种应用于无人车的车体骨架总成由前围骨架、后围骨架、顶盖骨架、左侧围骨 架、右侧围骨架和地板骨架组成。所述前围骨架包括竖直对称设置的前左纵梁和前右纵梁 以及平行设置的前上横梁和前中横梁,所述前上横梁和前中横梁的两端均固定在前左纵梁 和前右纵梁上,所述纵梁和横梁构成封闭的截面,增强了前围骨架的强度。所述顶盖骨架包 括第一主架杆、第二主架杆、第一主横杆和第二主横杆,所述第一主架杆两端与前左纵梁固 定连接,所述第二主架杆两端与前右纵梁固定连接,所述第一主横杆和第二主横杆的两端 均固定在第一主架杆和第二主架杆上。所述第一主横杆和第二主横杆使得顶盖骨架连接更 牢固,增强了其稳定性。
[0006]为了增强前围骨架的连接强度,前述的前中横梁与地板骨架之间还对称设有前第 一竖杆和前第二竖杆,将前中横梁和地板骨架固定在一起。所述前左纵梁与前第一竖杆之 间还通过弧形连杆固定连接,所述前右纵梁与前第二竖杆之间也通过弧形连杆固定连接。 当很大的正面力从车身前部施加于前围骨架上时,上述连杆变形以吸收产生的冲击,避免 对驾驶员造成较大的伤害。
[0007]进一步的,为了增强后围骨架的连接强度,前述的后围骨架与前围骨架在车身的 前后端对称设置,构成相同。
[0008]前述的左侧围骨架包括左第一横杆、左第二横杆、左第一纵杆和左第二纵杆,所述 左第一纵杆和左第二纵杆的顶端均与第一主架杆固定连接,底端均固定在地板骨架上,所 述左第一横杆的两端分别与前左纵梁和左第一纵杆固定连接,所述左第二横杆的两端分别 与左第二纵杆和前左纵梁固定连接。所述左第一横杆与前左纵梁、左第一纵杆及地板骨架 形成了可供动力电池水平装入的中空的固定框。同理,所述左第二横杆与左第二纵杆、前左 纵梁及地板骨架形成另一个可供动力电池水平装入的中空的固定框。所述左第一纵杆、左 第二纵杆、第一主架杆与地板骨架构成车门框架。
[GG09]前述的右侧围骨架包括右横杆、右第一纵杆和右第二纵杆,所述右第一纵杆和右 第二纵杆的顶端均与第二主架杆固定连接,底端均固定在地板骨架上,所述右横杆设于第 二主架杆与地板骨架之间,右横杆的两端固连在前右纵梁上。
[0010]前述的地板骨架包括前座位架、底盘主梁和后座位架,所述底盘主梁前端固定有 前座位架,后端固定有后座位架。以往的地板骨架由单一部件构成,容易遭受扭曲变形,该 种前座位架和后座位架均设有增强强度的脊骨,防止地板骨架扭曲变形。地板骨架主要起 支撑作用,质量较大的动力电池分别放置在前座位架和后座位架上,其他零部件主要安装 在底盘主梁上。
[0011]前述的前围骨架、后围骨架、顶盖骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和地板骨架的材 质均为空心型材,各个骨架均可由型材切断而成,降低了无人车的整体重量,大大简化了生 产工艺,降低了生产成本。
[0012]与现有技术相比,本实用新型设计的车体骨架结构简单、强度高,骨架采用中空的 型材组合,大大简化了成产工艺,降低了无人车的整体重量,提高了无人车的有效载重量。 该实用新型在保证车身承载性能的同时实现了无人车的轻量化,降低了生产成本,还保证 了车辆行驶过程中驾驶者的安全。
附图说明
[0013] 图1是车体的结构示意图;
[0014] 图2是车体的结构示意图;
[0015] 图3是本实用新型的结构示意图。
[0016]附图标记的含义:1-前围骨架,101-前左纵梁,102-前右纵梁,103-前上横梁,104-前中横梁,1〇5-前第一竖杆,106-前第二竖杆,107-弧形连杆,2-后围骨架,3-顶盖骨架, 301-第一主架杆,302-第二主架杆,303-第一主横杆,304-第二主横杆,4-左侧围骨架,401-左第一横杆,402-左第二横杆,403-左第一纵杆,404-左第二纵杆,5-右侧围骨架,501-右横 杆,502-右第一纵杆,503-右第二纵杆,6-地板骨架,601-前座位架,602-底盘主梁,603-后 座位架。
[0017]下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。
具体实施方式
[0018] 本实用新型的实施例1:如图1、图2和图3所示,该种车体骨架总成的前围骨架1、后 围骨架2、顶盖骨架3、左侧围骨架4、右侧围骨架5和地板骨架6的材质均为空心型材,各个骨 架均可由型材切断而成,大大简化了生产工艺,降低了生产成本。前围骨架1包括竖直对称 设置的前左纵梁101和前右纵梁102以及平行设置的前上横梁103和前中横梁104,前上横梁 103和前中横梁104的两端均固定在前左纵梁1〇1和前右纵梁102上,纵梁和横梁构成封闭的 截面,增强了前围骨架1的强度。为了增强前围骨架1的连接强度,前述的前中横梁104与地 板骨架6之间还对称设有前第一竖杆105和前第二竖杆106,将前中横梁104和地板骨架6固 定在一起。所述前左纵梁101与前第一竖杆105之间还通过弧形连杆1〇7固定连接,所述前右 纵梁102与前第二竖杆106之间也通过弧形连杆1〇7固定连接。当很大的正面力从车身前部 施加于前围骨架1上时,上述连杆变形以吸收产生的冲击,避免对驾驶员造成较大的伤害。 后围骨架2与前围骨架1在车身的前后端对称设置,构成相同。其中的顶盖骨架3包括第一主 架杆301、第二主架杆3〇2、第一主横杆303和第二主横杆304,第一主架杆301两端与前左纵 梁101固定连接,第二主架杆302两端与前右纵梁1〇2固定连接,第一主横杆303和第二主横 杆3〇4的两端均固定在第一主架杆3〇1和第二主架杆302上。第一主横杆303和第二主横杆 304使得顶盖骨架3连接更牢固,增强了其稳定性。
[0019]其中的左侧围骨架4包括左第一横杆401、左第二横杆402、左第一纵杆403和左第 二纵杆404,左第一纵杆403和左第二纵杆404的顶端均与第一主架杆301固定连接,底端均 固定在地板骨架6上,左第一横杆401的两端分别与前左纵梁1〇1和左第一纵杆403固定连 接,左第二横杆402的两端分别与左第二纵杆404和前左纵梁101固定连接。左第一横杆401 与前左纵梁101、左第一纵杆403及地板骨架6形成了可供动力电池水平装入的中空的固定 框。同理,左第二横杆402与左第二纵杆404、前左纵梁101及地板骨架6形成另一个可供动力 电池水平装入的中空的固定框。左第一纵杆403、左第二纵杆404、第一主架杆301与地板骨 架6构成车门框架。右侧围骨架5包括右横杆501、右第一纵杆502和右第二纵杆503,右第一 纵杆5〇2和右第二纵杆503的顶端均与第二主架杆302固定连接,底端均固定在地板骨架6 上,右横杆5〇1设于第二主架杆302与地板骨架6之间,右横杆501的两端固连在前右纵梁102 上。其中的地板骨架6包括前座位架601、底盘主梁602和后座位架603,底盘主梁602前端固 定有前座位架601,后端固定有后座位架603。以往的地板骨架6由单一部件构成,容易遭受 扭曲变形,该种前座位架601和后座位架603均设有增强强度的脊骨,防止地板骨架6扭曲变 形。地板骨架6主要起支撑作用,质量较大的动力电池分别放置在前座位架601和后座位架 603上,其他零部件主要安装在底盘主梁602上。前围骨架1、后围骨架2、顶盖骨架3、左侧围 骨架4、右侧围骨架5和地板骨架6的外部包覆有蒙皮,蒙皮材质为玻璃钢。玻璃钢是一种具 有良好耐腐蚀性能的复合材料,可以根据产品的形状、技术要求、用途及数量来灵活地选择 成型工艺。玻璃钢质量轻、强度好,很好地降低了无人车的车身自重。另外,在无人车发生一 些特殊情况,如撞击或翻车时,车身外壳不易破碎,保证驾驶者的安全。
[0020] 实施例2:如图1、图2和图3所示,该种应用于无人车的车体骨架总成由前围骨架1、 后围骨架2、顶盖骨架3、左侧围骨架4、右侧围骨架5和地板骨架6组成。前围骨架1包括竖直 对称设置的前左纵梁101和前右纵梁102以及平行设置的前上横梁103和前中横梁104,前上 横梁103和前中横梁104的两端均固定在前左纵梁101和前右纵梁102上,纵梁和横梁构成封 闭的截面,增强了前围骨架1的强度。顶盖骨架3包括第一主架杆301、第二主架杆302、第一 主横杆3〇3和第二主横杆304,第一主架杆301两端与前左纵梁101固定连接,第二主架杆302 两端与前右纵梁102固定连接,第一主横杆303和第二主横杆304的两端均固定在第一主架 杆3〇1和第二主架杆302上。第一主横杆303和第二主横杆304使得顶盖骨架3连接更牢固,增 强了其稳定性。

Claims (7)

1. 一种应用于无人车的车体骨架总成,由前围骨架(1)、后围骨架(2)、顶盖骨架(3)、左 侧围骨架(4)、右侧围骨架(5)和地板骨架⑹组成,其特征在于,所述前围骨架(1)包括竖直 对称设置的前左纵梁(101)和前右纵梁(102)以及平行设置的前上横梁(103)和前中横梁 (104),所述前上横梁(103)和前中横梁(104)的两端均固定在前左纵梁(101)和前右纵梁 (102)上; 所述顶盖骨架(3)包括第一主架杆(301)、第二主架杆(302)、第一主横杆(303)和第二 主横杆(304),所述第一主架杆(301)两端与前左纵梁(101)固定连接,所述第二主架杆 (302)两端与前右纵梁(102)固定连接,所述第一主横杆(303)和第二主横杆(304)的两端均 固定在第一主架杆(301)和第二主架杆(302)上。
2. 根据权利要求1所述的应用于无人车的车体骨架总成,其特征在于,所述前中横梁 (104)与地板骨架(6)之间还对称设有前第一竖杆(105)和前第二竖杆(106);所述前左纵梁 (101) 与前第一竖杆(105)之间还通过弧形连杆(107)固定连接,所述前右纵梁(102)与前第 二竖杆(106)之间也通过弧形连杆(107)固定连接。
3. 根据权利要求2所述的应用于无人车的车体骨架总成,其特征在于,所述后围骨架 ⑵与前围骨架(1)在车身的前后端对称设置,构成相同。
4. 根据权利要求3所述的应用于无人车的车体骨架总成,其特征在于,所述左侧围骨架 (4) 包括左第一横杆(401)、左第二横杆(402)、左第一纵杆(403)和左第二纵杆(404),所述 左第一纵杆(403)和左第二纵杆(404)的顶端均与第一主架杆(301)固定连接,底端均固定 在地板骨架(6)上,所述左第一横杆(401)的两端分别与前左纵梁(101)和左第一纵杆(403) 固定连接,所述左第二横杆(402)的两端分别与左第二纵杆(404)和前左纵梁(101)固定连 接。
5. 根据权利要求4所述的应用于无人车的车体骨架总成,其特征在于,所述右侧围骨架 (5) 包括右横杆(501)、右第一纵杆(502)和右第二纵杆(503),所述右第一纵杆(502)和右第 二纵杆(5〇3)的顶端均与第二主架杆(3〇2)固定连接,底端均固定在地板骨架⑹上,所述右 横杆(5〇1)设于第二主架杆(30¾与地板骨架(6)之间,右横杆(501)的两端固连在前右纵梁 (102) 上。
6.根^权利要求5所述的应用于无人车的车体骨架总成,其特征在于,所述地板骨架 包括前座位架(601)、底盘主梁(6〇2)和后座位架(603),所述底盘主梁(602)前端固定有 釗座位架¢01),后端固定有后座位架(6〇3)。
7.根据权利要求6所述的应用于无人车的车体骨架总成,其特征在于,所述前围骨架 (1)、后围骨架(2)、顶盖骨架(3)、左侧围骨架⑷、右侧围骨架⑸和地板骨架⑹的材质均 为空心型材。
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