CN206206540U - 具有内置式润滑结构的蜗杆 - Google Patents

Abstract

提供一种具有内置式润滑结构的蜗杆，包括蜗杆体，蜗杆体外表面上设有蜗杆螺旋齿，蜗杆螺旋齿上与蜗轮适配啮合处为蜗杆啮合齿部，蜗杆体一端部设有盲孔，蜗杆啮合齿部根部沿蜗杆螺旋线轴向上均匀设有多个喷油孔，所述喷油孔与盲孔内腔连通。本实用新型对蜗杆的结构进行改善，改变了润滑油的流动路径，使润滑油通过盲孔和喷油孔直接喷淋到蜗杆和蜗轮的啮合部位，使蜗杆和蜗轮的啮合部位润滑充分，加快润滑油的流速，从而加快散热，提高了润滑系统的可靠性。

Description

具有内置式润滑结构的蜗杆

技术领域

本实用新型属蜗杆技术领域，具体涉及一种具有内置式润滑结构的蜗杆。

背景技术

蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动结构，两轴线交错的夹角可为任意值，常用的为90度，这种传动由于具有下述特点，故应用颇为广泛。1、当使用单头蜗杆时及相当于单线螺纹，蜗杆每转一周，涡轮只转一个齿距，因而能实现大的传动比。在动力传动中，一般传动比i＝5～80，在分度机构或手动机构的传动中，传动比可达300，若只传递运动，传动比可达1000，由于传动比大，零件数目由少，因而结构紧凑；2、在涡轮蜗杆传动中，由于蜗杆齿是连续不断的螺旋齿，它和涡轮齿是逐渐进入啮合及逐步退出啮合的，同时啮合的齿对有较多，故冲击载荷小，传动平稳，噪音低；3、当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时，蜗杆传动便具有自锁性；4、蜗杆传动与螺旋齿轮传动相似，在啮合处有相对滑动，当滑动速度很大且工作条件不够良好时，会产生严重的摩擦与磨损，从而引起过分发热使润滑情况恶化，因此摩擦损失较大，效率低，当传动具有自锁性时，效率仅为0.4左右，同时由于摩擦与磨损严重，常需耗用有色金属制造涡轮或轮圈，以便与钢制蜗杆配对组成减摩性良好的滑动摩擦副。蜗杆传动和齿轮传动一样，它的失效形式也有点蚀、齿根折断，齿面胶合及过度磨损等，由于材料及结构上的原因，蜗杆螺旋齿部分的强度总高于涡轮轮齿的强度，所以失效经常发生在涡轮轮齿上，由于涡轮齿面间有较大的相对滑动，从而增加了产生胶合和摩擦失效的可能性，尤其是在某些条件下如润滑不良，蜗杆传动因齿面胶合而失效的可能性更大。对于闭式蜗杆传动，由于散热较为困难，更容易发生因润滑不良而导致的失效。润滑相对蜗杆传动来说，具有特别重要的意义。蜗杆传动中，轮齿面间相对滑动速度较大，当润滑不良时，传动效率显著降低，并且会带来剧烈的磨损和产生胶合破坏的危险，所以采用粘度大的矿物油进行良好的润滑，在润滑剂中还常加入添加剂，使其提高抗胶合能力。蜗轮蜗杆传动机构，由于工作效率低，工作时发热量大，在闭式传动中，如果产生的热量不能及时的散逸，将因油温不断升高而使润滑油稀释，从而增大摩擦损失，甚至发生胶合，特别是在当相对速度大于5米每秒时，传动系统更容易失效。为了有效地降低温升，必须根据单位时间内的发热量，等于同时间的散热量的条件进行热平衡计算，在尽可能不增加散热面积的情况下，改善润滑油的循环速度，从而降低温升。闭式蜗杆传动机构常用的润滑传动方式，就是采用油池润滑，在搅油损耗不大的情况下，应有适当的油量，这样不仅有利于动压油膜的形成，而且有助于散热。对于蜗杆下置式或蜗杆侧置式，浸油深度应为蜗杆的一个齿高；对于蜗杆上置式，浸油深度约为涡轮外径的1/3，通过蜗杆和蜗轮的啮合旋转，从而将润滑油带至各个需要润滑的部位。但对于上述蜗杆蜗轮的润滑方式，由于温度的升高，润滑油的粘度下降，使得各部位的润滑效果会大打折扣，影响润滑质量。因此有必要提出改进。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种具有内置式润滑结构的蜗杆，本实用新型对蜗杆的结构进行改善，改变了润滑油的流动路径，使润滑油通过盲孔和喷油孔直接喷淋到蜗杆和蜗轮的啮合部位，使蜗杆和蜗轮的啮合部位润滑充分，加快润滑油的流速，从而加快散热，提高了润滑系统的可靠性。

本实用新型采用的技术方案：具有内置式润滑结构的蜗杆，包括蜗杆体，所述蜗杆体外表面上设有蜗杆螺旋齿，所述蜗杆螺旋齿上与蜗轮适配啮合处为蜗杆啮合齿部，所述蜗杆体一端部设有盲孔，所述蜗杆啮合齿部根部沿蜗杆螺旋线轴向上均匀设有多个喷油孔，所述喷油孔与盲孔内腔连通。

其中，所述相邻两个喷油孔所处的蜗杆螺旋线的径向切线夹角为60度。

进一步地，所述喷油孔的直径为5mm。

进一步地，所述盲孔的底部超过蜗杆啮合齿部外1～2圈蜗杆螺旋齿。

进一步地，所述盲孔端口处设有空心细管型油针，所述油针安装在底座上，所述油针与齿轮泵连接。

进一步地，所述油针的底座与盲孔端口之间通过密封件密封。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本方案对蜗杆的结构进行改善，改变了润滑油的流动路径，使润滑油通过盲孔和喷油孔直接喷淋到蜗杆和蜗轮的啮合部位，由于在机构工作过程中润滑油始终处于喷淋状态，所以使蜗杆和蜗轮的啮合部位润滑更加充分，加快润滑油的流速，能够尽快将蜗杆传动产生的热量传递出去，提高了散热效果，延长蜗杆传动机构的使用寿命；

2、本方案由于润滑油直接通过齿轮泵输送到蜗杆盲孔内腔中，再通过喷油孔直接喷淋到蜗杆和蜗轮的啮合部位，这样就不需要大油箱内装很多润滑油增高浸油深度进行润滑，可以有效减小油箱的体积，节约安装空间，为传动机构的安装以带来方便；

3、本方案适用于下置式、侧置式及上置式的蜗杆传动机构的润滑，实用性强；

4、由于与蜗杆啮合的涡轮的轮齿部分大多采用有色金属制造轮圈，本方案的这种润滑方式可以提高润滑效果，从而有效减少对有色金属的消耗，延长蜗轮的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的中蜗杆啮合齿部的截面结构示意图；

图3为本实用新型使用状态结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-3描述本实用新型的实施例。

具有内置式润滑结构的蜗杆，如图1所示，包括蜗杆体1，所述蜗杆体1外表面上设有蜗杆螺旋齿2，蜗杆在工作过程中只有一部分蜗杆螺旋齿2与蜗轮进行啮合，将蜗杆螺旋齿2上与蜗轮适配啮合处设为蜗杆啮合齿部3，蜗杆啮合齿部3使用率高，所以对润滑系统也要求高。本方案在蜗杆传动箱体内增加一个齿轮泵8的基础上，改变蜗杆的润滑结构，使其达到更好的润滑效果。即在保证蜗杆传递强度的前提下，在所述蜗杆体1一端部钻有盲孔4，为保证与蜗轮啮合的蜗杆的蜗杆啮合齿部3都得到有效润滑，使所述盲孔4的底部5超过蜗杆啮合齿部3外1～2圈蜗杆螺旋齿2，所述蜗杆啮合齿部3的根部沿蜗杆螺旋线6轴向上均匀设有多个喷油孔7，所述喷油孔7与盲孔4内腔连通。优选的，所述相邻两个喷油孔7所处的蜗杆螺旋线6径向切线夹角为60度。优选的，所述喷油孔7的直径为5mm。由于喷油孔7的位置一方面沿蜗杆螺旋线6上升，也就是说在蜗杆轴向方向有移动，另一方面相邻两个喷油孔7在蜗杆径向方向又有60度旋转，因而在某一截面上，只有一个喷油孔7可见，如图2所示。

所述盲孔4端口处设有空心细管型油针9，所述油针9安装在底座10上，所述油针9与齿轮泵8连接，所述油针9的底座10与盲孔4端口之间通过密封件11密封。工作中，如图3所示，置于蜗杆传动系统内的油箱中的润滑油在齿轮泵8的作用下，通过空心细管型油针9的管腔进入到盲孔4内腔中，盲孔4内腔中的润滑油通过喷油孔7直接喷淋在蜗杆的蜗杆啮合齿部3与蜗轮啮合的位置上。本实用新型对蜗杆的结构进行改善，改变了润滑油的流动路径，由于在机构工作过程中润滑油始终处于喷淋状态，所以使蜗杆和蜗轮的啮合部位润滑更加充分，加快润滑油的流速，能够尽快将蜗杆传动产生的热量传递出去，提高了散热效果，延长蜗杆传动机构的使用寿命，使蜗杆传动系统中的润滑系统更加稳定可靠。

本实用新型由于润滑油直接通过齿轮泵8输送到蜗杆盲孔4内腔中，再通过喷油孔7直接喷淋到蜗杆和蜗轮的啮合部位，这样就不需要在大油箱内装很多润滑油增高浸油深度进行润滑，可以有效减小油箱的体积，节约安装空间，为传动机构的安装以带来方便。本实用新型适用于下置式、侧置式及上置式的蜗杆传动机构的润滑，实用性强。另外，由于与蜗杆啮合的涡轮的轮齿部分大多采用有色金属制造轮圈，本方案的这种润滑方式可以提高润滑效果，从而有效减少对有色金属的消耗，延长蜗轮的使用寿命。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。

Claims (6)

1.具有内置式润滑结构的蜗杆，包括蜗杆体(1)，所述蜗杆体(1)外表面上设有蜗杆螺旋齿(2)，所述蜗杆螺旋齿(2)上与蜗轮适配啮合处为蜗杆啮合齿部(3)，其特征在于：所述蜗杆体(1)一端部设有盲孔(4)，所述蜗杆啮合齿部(3)根部沿蜗杆螺旋线(6)轴向上均匀设有多个喷油孔(7)，所述喷油孔(7)与盲孔(4)内腔连通。

2.根据权利要求1所述的具有内置式润滑结构的蜗杆，其特征在于：所述相邻两个喷油孔(7)所处的蜗杆螺旋线(6)的径向切线夹角为60度。

3.根据权利要求2所述的具有内置式润滑结构的蜗杆，其特征在于：所述喷油孔(7)的直径为5mm。

4.根据权利要求1、2或3所述的具有内置式润滑结构的蜗杆，其特征在于：所述盲孔(4)的底部(5)超过蜗杆啮合齿部(3)外1～2圈蜗杆螺旋齿(2)。

5.根据权利要求4所述的具有内置式润滑结构的蜗杆，其特征在于：所述盲孔(4)端口处设有空心细管型油针(9)，所述油针(9)安装在底座(10)上，所述油针(9)与齿轮泵(8)连接。

6.根据权利要求5所述的具有内置式润滑结构的蜗杆，其特征在于：所述油针(9)的底座(10)与盲孔(4)端口之间通过密封件(11)密封。