CN206191909U - 一种新型常压导热油炉 - Google Patents

Abstract

一种新型常压导热油炉，涉及一种锅炉，它包括炉体、导热油箱、燃烧室、高温油泵、燃烧器和高位油槽，导热油箱的内壁和外壁之间为第一油腔，燃烧室的中空内腔为火焰燃烧区，燃烧室的外壁和内壁之间为第二油腔，导热油箱环绕在燃烧室外，导热油箱的内壁与燃烧室外壁之间形成环绕燃烧室的第一烟道，炉体的内壁与导热油箱的外壁之间形成环绕导热油箱的第二烟道，炉体上方设有排烟口、油表口、排气口、调压口、出油口，所述的高温油泵设置在出油口处，炉体下方设有与第一油腔连通的回油口和排污口，本实用新型具有常压、高温、安全、高效节能的特点，并且可以有效排除导热油内的水分，防止水蒸气进入循环油路影响用热设备的热效率。

Description

一种新型常压导热油炉

技术领域

本实用新型涉及一种锅炉，具体说是一种新型常压导热油炉。

背景技术

导热油炉指载热工质为高温导热油(也称热煤体、热载体)的新型热能转换设备，以煤、油、气为燃料对导热油进行加热，通过高温油泵进行液相循环将加热后的导热油输送到用热设备，再由用热设备出油口回到导热油炉加热，形成一个完整的循环加热系统。

现有的导热油炉普遍采用盘管在燃烧室受热，利用加压强制循环的方法将盘管中的介质油快速流动循环，然后输送到用热设备。燃料在燃烧室燃烧时间短，热气流经盘管吸热后直接排放到室外。现有导热油炉存在如下缺陷和不足：盘管受热面积小，局部温度高，增加耗能。同时，由于盘管弯曲并且长度大，容易造成盘管内壁的油垢、油渣沉积，使油循环受阻，严重时还容易造成安全隐患。产生的热气在燃烧室内经盘管受热后直接排放，尾气的余热无法利用，造成能源浪费和环境污染。盘管受热式导热油炉中采用的导热油数量少，传输到用热设备后，温度的稳定性差，依靠强制加压循环又造成操作的安全性差。另外，由于导热油内含有一定量的水分，经过加热后形成高温水蒸气，由于盘管弯曲并且长度大，水蒸气难以快速排出，水蒸气随导热油经过高温油泵进入用热设备，会影响高温油泵的正常工作，同时造成用热设备的热稳定性差，影响用热设备内的导热油循环速度，进而影响用热设备的加热效果。

实用新型内容

为了克服上述现有技术存在的缺点，本实用新型的目的在于提供一种新型常压导热油炉，它具有常压、高温、安全、高效节能的特点，并且可以有效排除导热油内的水分，防止水蒸气进入循环油路影响用热设备的热效率。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：一种新型常压导热油炉，其特征是，包括炉体、导热油箱、燃烧室、高温油泵、燃烧器和高位油槽，所述的导热油箱和燃烧室位于炉体内部，所述的高温油泵、燃烧器和高位油槽位于炉体外，高位油槽的上方开口与大气连通，高位油槽内容置导热油，所述的导热油箱为一端开口的中空圆筒状，导热油箱横卧于炉体内，导热油箱的内壁和外壁之间为第一油腔，燃烧室为一端开口中空圆筒状，燃烧室另一端通过燃烧通道与位于炉体外的燃烧器连通，燃烧室的中空内腔为火焰燃烧区，燃烧室的外壁和内壁之间为第二油腔，导热油箱环绕在燃烧室外，导热油箱的内壁与燃烧室外壁之间形成环绕燃烧室的第一烟道，炉体的内壁与导热油箱的外壁之间形成环绕导热油箱的第二烟道，第一烟道与第二烟道互相连通，燃烧室开口正对导热油箱的底部，导热油箱的第一油腔和燃烧室的第二油腔之间通过连接管连通，第一油腔和第二油腔内满置导热油，炉体上方设有排烟口、油表口、排气口、调压口、出油口，排烟口与炉体内第二烟道连通，油表口、排气口、调压口和出油口与导热油箱的第一油腔连通，排气口通过管路与高位油槽上方开口连通，调压口通过管路与高位油槽底部的通孔连通，所述的高温油泵设置在出油口处，炉体下方设有与第一油腔连通的回油口和排污口，导热油经过第一油腔和第二油腔加热后，从出油口流出经过高温油泵通过管路送到用热设备，用热设备热交换后的导热油从回油口回到第一油腔内，高温烟气经燃烧室排出后，经过第一烟道后进入第二烟道，然后由排烟口排出。

本实用新型的有益效果是：

1、具有常压、高温、安全、高效节能的特点，并且可以有效排除导热油内的水分，防止水蒸气进入循环油路影响用热设备的热效率。

2、油表口、排气口、调压口和出油口与导热油箱的第一油腔连通，排气口通过管路与高位油槽上方开口连通，同时由于导热油箱和燃烧室的特殊结构设计，使得水蒸气可以通过排气孔排出进入到高位油槽内，可以有效避免水蒸气随导热油经过高温油泵进入用热设备，会影响高温油泵的正常工作，同时造成用热设备的热稳定性差，影响用热设备内的导热油循环速度，进而影响用热设备的加热效果。调压口通过管路与高位油槽底部的通孔连通，随着第一油腔和第二油腔的温度变化，热胀冷缩造成的压力波动，导热油可以根据压力变化从第一油腔进入高位油槽或者从高位油槽进入到第一油腔，且由于高位油槽上方开口与大气连通，因此可以保证第一油腔和第二油腔接近于大气压，这样就保证了导热炉的安全性。

3、导热油箱的内壁与燃烧室外壁之间形成环绕燃烧室的第一烟道，炉体的内壁与导热油箱的外壁之间形成环绕导热油箱的第二烟道，第一烟道与第二烟道互相连通，高温烟气经燃烧室排出后，经过第一烟道后进入第二烟道，然后由排烟口排出。这种结构设计保证燃烧室排出的高温烟气可以经过多次与第一油腔和第二油腔内导热油的热交换，余热被很好的回收利用，降低热污染和能源损耗。

4、导热油经过第一油腔和第二油腔加热后，从出油口流出经过高温油泵通过管路送到用热设备，用热设备热交换后的导热油从回油口回到第一油腔内，高温油泵设置在出油口处进一步保证了导热油炉内的第一油腔和第二油腔的常压，同时由于高温油泵输出的导热的压力和速度增加，因此可以将连接用热设备以及用热设备内的油管的污垢带出，随导热油进入到第一油腔内，通过排污口可以方便清除，解决了连接用热设备以及用热设备内的油管的易积存污垢且难以清除的难题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图中：1 炉体，2 导热油箱，3 燃烧室，4 调压口，5 油表口，6 排气口，7 排烟口，8高温油泵，9 高位油槽，10 燃烧器，11 回油口，12 排污口，13 出油口，14 用热设备，15 燃烧通道，16 第一烟道，17 第二烟道，18 第一油腔，19 第二油腔。

具体实施方式

如图1所示，一种新型常压导热油炉，包括炉体1、导热油箱2、燃烧室3、高温油泵8、燃烧器10和高位油槽9，所述的导热油箱2和燃烧室3位于炉体1内部，所述的高温油泵8、燃烧器10和高位油槽9位于炉体1外，高位油槽9的上方开口与大气连通，高位油槽9内容置导热油，所述的导热油箱2为一端开口的中空圆筒状，导热油箱2横卧于炉体1内，导热油箱2的内壁和外壁之间为第一油腔18，燃烧室3为一端开口中空圆筒状，燃烧室3另一端通过燃烧通道15与位于炉体1外的燃烧器10连通，燃烧室3的中空内腔为火焰燃烧区，燃烧室3的外壁和内壁之间为第二油腔19，导热油箱2环绕在燃烧室3外，导热油箱2的内壁与燃烧室3外壁之间形成环绕燃烧室3的第一烟道16，炉体1的内壁与导热油箱2的外壁之间形成环绕导热油箱2的第二烟道17，第一烟道16与第二烟道17互相连通，燃烧室3开口正对导热油箱2的底部，导热油箱2的第一油腔18和燃烧室3的第二油腔19之间通过连接管连通，第一油腔18和第二油腔19内满置导热油，炉体1上方设有排烟口7、油表口5、排气口6、调压口4、出油口13，排烟口7与炉体1内第二烟道17连通，油表口5、排气口6、调压口4和出油口13与导热油箱2的第一油腔18连通，排气口6通过管路与高位油槽9上方开口连通，调压口4通过管路与高位油槽9底部的通孔连通，所述的高温油泵8设置在出油口13处，炉体1下方设有与第一油腔18连通的回油口11和排污口12，导热油经过第一油腔18和第二油腔19加热后，从出油口13流出经过高温油泵8通过管路送到用热设备14，用热设备14热交换后的导热油从回油口11回到第一油腔18内，高温烟气经燃烧室3排出后，经过第一烟道16后进入第二烟道17，然后由排烟口7排出。

本实用新型不仅仅局限于上述实施例。

Claims (1)

1.一种新型常压导热油炉，其特征是，包括炉体、导热油箱、燃烧室、高温油泵、燃烧器和高位油槽，所述的导热油箱和燃烧室位于炉体内部，所述的高温油泵、燃烧器和高位油槽位于炉体外，高位油槽的上方开口与大气连通，高位油槽内容置导热油，所述的导热油箱为一端开口的中空圆筒状，导热油箱横卧于炉体内，导热油箱的内壁和外壁之间为第一油腔，燃烧室为一端开口中空圆筒状，燃烧室另一端通过燃烧通道与位于炉体外的燃烧器连通，燃烧室的中空内腔为火焰燃烧区，燃烧室的外壁和内壁之间为第二油腔，导热油箱环绕在燃烧室外，导热油箱的内壁与燃烧室外壁之间形成环绕燃烧室的第一烟道，炉体的内壁与导热油箱的外壁之间形成环绕导热油箱的第二烟道，第一烟道与第二烟道互相连通，燃烧室开口正对导热油箱的底部，导热油箱的第一油腔和燃烧室的第二油腔之间通过连接管连通，第一油腔和第二油腔内满置导热油，炉体上方设有排烟口、油表口、排气口、调压口、出油口，排烟口与炉体内第二烟道连通，油表口、排气口、调压口和出油口与导热油箱的第一油腔连通，排气口通过管路与高位油槽上方开口连通，调压口通过管路与高位油槽底部的通孔连通，所述的高温油泵设置在出油口处，炉体下方设有与第一油腔连通的回油口和排污口，导热油经过第一油腔和第二油腔加热后，从出油口流出经过高温油泵通过管路送到用热设备，用热设备热交换后的导热油从回油口回到第一油腔内，高温烟气经燃烧室排出后，经过第一烟道后进入第二烟道，然后由排烟口排出。