CN206190535U - 挡油装置及具有其的压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种挡油装置及具有其的压缩机。根据本实用新型的挡油装置包括基板和围设在基板外周的围板，围板沿远离基板的方向围成的横截面积逐渐增大，围板上设置有连通围板内外的第一通气孔。该挡油装置油气分离效果好。

Description

挡油装置及具有其的压缩机

技术领域

本实用新型涉及空气调节设备领域，具体而言，涉及一种挡油装置及具有其的压缩机。

背景技术

在现有旋转式压缩机技术中，吐油量多少对于空调系统性能影响明显。各压缩机厂家一直致力于降低压缩机吐油量。压缩机吐油量大，在空调系统管路中附着的润滑油就多，会造成管路与外界换热不良导致空调性能下降，还有可能造成系统管路油堵。另外，还会导致压缩机中用于各零件摩擦润滑的油量减少，导致摩擦损失加大，甚至导致干摩擦，最后导致压缩机出现损坏，无法工作等问题。

压缩机吐油大的原因，主要还是来自于泵体排气时，排出大量雾状油气混合物，这样雾状油雾就充斥着整个压缩机内部，随着压缩机排出，进入空调系统管路。

减少压缩机的排油量，从而减少空调循环系统中含油量，可以提升空调系统性能与空调系统换热效果。现有技术中有两种方式进行降低含油率，重力和离心力。如图1所示，目前常用的结构是片式和圆筒式挡油板结构，圆筒式挡油1固定设置在压缩机的转子2上，利用离心力分离油气。但是，该类结构对降低压缩机含油率作用有限，常导致空调系统内含油量多引起压缩机泵体结构润滑不足，严重时，空调放气时，出现喷油现象，附带换热效果差，油循环所做功增加，空调能效低。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种能够减少压缩机出油的挡油装置及具有其的压缩机。

本实用新型提供了一种挡油装置，其包括基板和围设在基板外周的围板，围板沿远离基板的方向围成的横截面积逐渐增大，围板上设置有连通围板内外的第一通气孔。

进一步地，围板上设置有多组第一通气孔组，多组第一通气孔组沿远离基板的方向依次间隔设置，每个第一通气孔组包括至少一个第一通气孔。

进一步地，围板为多个，且沿远离基板的方向依次设置，挡油装置还包括连接板，连接板连接相邻的两个围板。

进一步地，连接板平行于基板。

进一步地，连接板上设置有贯穿连接板的第二通气孔，第二通气孔的轴线与第一通气孔的轴线之间具有夹角。

进一步地，各第二通气孔均与一个第一通气孔对应。

进一步地，基板上设置有贯穿基板的第三通气孔。

根据本实用新型的另一方面，提供一种压缩机，压缩机包括转子、定子和固定设置在转子上的挡油装置，挡油装置为上述的挡油装置。

进一步地，挡油装置的基板上设置有贯穿基板的第三通气孔，第三通气孔的直径大于或等于转子的内圆直径。

进一步地，挡油装置的围板上设置有翻边，翻边与转子的外壁过盈配合。

进一步地，压缩机还包括电机引出线，电机引出线的根部线包与挡油装置的沿垂直根部线包的侧壁的方向的距离K大于或等于2mm。

根据本实用新型的挡油装置沿远离基板的方向，围板围成的横截面积逐渐增大，使得气体流动更加顺畅，在围板上设置第一通气孔可以使进入挡油装置内的气体方向不同，因而汇聚产生方向骤变，通过方向骤变和挡油装置的离心力进行油气分离，确保油气分离效果。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是现有技术中的压缩机的剖视图；

图2是根据本实用新型的压缩机的剖视图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是图2中的压缩机的挡油装置处的局部放大图；

图5是根据本实用新型的伞形挡油装置的立体结构示意图；

图6是根据本实用新型的阶梯形挡油装置的立体结构示意图；

图7是根据本实用新型的压缩机的转子的俯视图。

附图标记说明：

1、现有技术中的挡油板；2、现有技术中的转子；10、挡油装置；11、基板；12、围板；13、第一通气孔；14、第三通气孔；15、连接板；16、第二通气孔；20、转子；22、内孔；23、流通孔；30、定子；40、根部线包。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图7所示，根据本实用新型的实施例，挡油装置包括基板11和围设在基板11外周的围板12，围板12沿远离基板11的方向围成的横截面积逐渐增大，围板12上设置有连通围板12内外的第一通气孔13。

沿远离基板11的方向，围板12围成的横截面积逐渐增大形成锥形结构，利用此锥形结构，在围板12上设置有第一通气孔13，由于锥形结构流畅性，压缩机运行时，大量油气混合物顺利通过挡油装置，在挡油装置内腔形成多股油气混合物，在挡油装置高速运转下，轻松完成油气分离。

由此，利用第一通气孔13和改变压缩机的排气气流方向，使压缩机上腔体里上升气流中的冷媒和冷冻油分离，冷媒向排气口排出，冷冻油油滴保留在压缩机中，达到降低压缩机吐油量，提高空调换热效率，提升空调性能的目的。

如图2所示，挡油装置通过铆钉固定在转子20上。为了保证固定可靠稳固，铆钉数量需大于2个，以满足受力均匀，固定可靠的目的。当然，在其他实施例中，挡油装置与转子20装配时，挡油装置可以与转子20通过液压叠压成型，采用液压叠压成型时，挡油装置的基板11中心无孔，通过中间凹陷与转子20内径叠压固定，且挡油装置10的围板12上设置有翻边，翻边与转子20的外壁过盈配合，实现可靠固定。当然，还可以采用螺钉等连接挡油装置和转子20。

如图5和图6所示，挡油装置可以为伞形结构，也可以为阶梯结构。挡油装置的横截面形状可以为圆形、方形、三角形等。挡油装置的围板12可以是直板、渐变的弧形板或凹凸不平的板等。

如图5所示，基板11为一圆形板，围板12为一连续板，其为圆锥形，围板12的一端固定设置在基板11上。基板11上设置有贯穿基板11的第三通气孔14，第三通气孔14可以使油气混合物通过第三通气孔14进入挡油装置的内腔，也即围板12和基板11围成的腔体。第三通气孔14的周围设置有小通孔。

围板12上设置有多组第一通气孔组，多组第一通气孔组沿远离基板11的方向依次间隔设置，每个第一通气孔组包括至少一个第一通气孔13。

优选地，第一通气孔组包括多个第一通气孔13，该多个第一通气孔13处于同一横截面上。

如图6所示，基板11为一圆形板，围板12为多个，且沿远离基板11的方向依次设置，挡油装置还包括连接板15，连接板15连接相邻的两个围板12，由此形成阶梯状挡油装置。

如图3所示，沿远离基板11的方向，越远离基板11，围板12围成的横截面积越大。每个围板12上均设置有至少一组第一通气孔组。连接板15平行于基板11。

在其他实施例中，连接板15也可以和基板11具有一定夹角，只要能够连接围板12即可。

在本实施例中，连接板15上设置有贯穿连接板15的第二通气孔16，第二通气孔16的轴线与第一通气孔13的轴线之间具有夹角。以便产生不同方向的气流，使进入挡油装置内的气流相互交汇进行分离。

优选地，各第二通气孔16均与一个第一通气孔13对应。也即，第一通气孔13的数量大于或等于第二通气孔16的数量。如图3所示，第二通气孔16与第一通气孔13对应是指，每个第二通气孔16的上方的围板12上均设置有一个与该第二通气孔16处于同一纵截面上的第一通气孔13。采用此种结构可以确保进入挡油装置内的多股油气的方向不同，因而在交汇时能产生方向突变，从而进行油气分离。

需要说明的是，第一通气孔13、第二通气孔16和第三通气孔14，只是油气混合物流动通道，其横截面形状可为实现流通功能的各种形状。

如图2和图4所示，根据本实用新型的另一方面，提供一种压缩机，压缩机包括转子20、定子30和固定设置在转子20上的挡油装置10，挡油装置10为上述的挡油装置10。采用该挡油装置10的压缩机，在工作时，挡油装置10内腔形成多股油气混合物，在挡油装置10高速运转下，能够轻松完成油气分离。

优选地，挡油装置10的基板11上设置有贯穿基板11的第三通气孔14，第三通气孔14的直径大于或等于转子20的内圆直径。此种结构对含油量降低有好处。

优选地，压缩机还包括电机引出线，电机引出线的根部线包40与挡油装置10的沿垂直根部线包40的侧壁的方向的距离K大于或等于2mm。也即，电机引出线的根部线包40与挡油装置10的极限轴向距离≥2mm，以确保安全性。

参见图2至图7所示，以旋转压缩机采用阶梯形挡油装置10为例，对挡油装置进行油气分离进行说明：

挡油装置10是压缩机内的一种气油分离装置，其装配于电机转子20上端，可以为冲压零件或钢板。其工作目的是使压缩机上腔体里上升气流中的冷媒和冷冻油分离，冷媒向排气口排出，冷冻油油滴保留在压缩机中，使空调循环系统中含油量减少，提高空调系统的换热效果，也降低了油循环所做的功。避免冷冻油进入空调系统导致的空调系统内冷冻油过多，严重时，空调放气时，出现喷油现象。

在本实施例中，挡油装置10的围板12为3个，连接板15为两个且连接在相邻两个围板12之间。每个围板12上均设置有一组第一通气孔组，每个连接板15上均设置有多个第二通气孔16。第二通气孔16的轴线与对应的第一通气孔13的轴线垂直。基板11的中心开设有第三通气孔14。由于阶梯形的挡油装置也具有伞形结构的流畅性，压缩机运行时，大量油气混合物顺利通过挡油装置正面的孔(连接板15上的第二通气孔16)和侧面孔(围板12上的第一通气孔13)后汇聚交互，在挡油装置10的内腔形成多股油气混合物，在挡油装置10高速运转下，轻松完成油气分离。

具体为压缩机泵体排出油气混合物，通过转子20的流通孔23和定子30与转子20之间的间隙排入挡油装置区域，一部分油气混合物通过挡油装置10的基板11上的第三通气孔14向上运动，一部分通过挡油装置正面的孔和侧面的孔向挡油装置内腔运动。如，通过处于最下端的围板12上的第一通气孔13和转子20的内孔22的油气混合物相互交叉，在离心作用下，冷冻油与冷媒分离，冷冻油向挡油装置的围板12和处于围板12上的第一通气孔13流出，冷媒带油气沿挡油装置向上运动。

继续向上运动的冷媒和油气混合物、通过处于最下端的连接板15上的第二通气孔16进入的冷媒和油气混合物、通过处于第二层的围板12上的第一通气孔13进入的冷媒和油气混合物相互汇聚，相互交叉，流动方向变化，在离心作用下，实现油气分离，冷冻油由第一通气孔13和挡油装置的围板12流出，冷媒带剩余油气混合物向上运动。

向上运动的冷媒和剩余的油气混合物、通过处于最上端的连接板15上的第二通气孔16进入的冷媒和油气混合物、通过处于最上端的围板12上的第一通气孔13进入的冷媒和油气混合物，相互交叉，流动方向变化，在离心作用下，实现油气分离，冷冻油由围板12和围板12上的第一通气孔13流出，冷媒带油气向上运动。通过第一通气孔13流出冷冻油回流压缩机内，油气混合物经过多次分离，明显降低。

通过上述结构，压缩机油气经过挡油装置，利用挡油装置10阶梯状分批次离心分离油气混合物，有效降低压缩机含油率，提高空调系统的换热效果，提升空调性能。

根据本实用新型的挡油装置及具有其的压缩机具有如下技术效果：

通过伞形或锥形或阶梯状锥形的挡油装置，在其围板和连接板上开设若干通气孔，由于伞形或锥形结构的流畅性，压缩机运行时，大量油气混合物顺利通过挡油装置的通气孔后汇聚交互，在挡油装置内腔形成多股油气混合物，在挡油装置高速运转下，轻松完成油气分离。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种挡油装置，其特征在于，包括基板(11)和围设在所述基板(11)外周的围板(12)，所述围板(12)沿远离所述基板(11)的方向围成的横截面积逐渐增大，所述围板(12)上设置有连通所述围板(12)内外的第一通气孔(13)。

2.根据权利要求1所述的挡油装置，其特征在于，所述围板(12)上设置有多组第一通气孔组，多组所述第一通气孔组沿远离所述基板(11)的方向依次间隔设置，每个第一通气孔组包括至少一个所述第一通气孔(13)。

3.根据权利要求1或2所述的挡油装置，其特征在于，所述围板(12)为多个，且沿远离所述基板(11)的方向依次设置，所述挡油装置还包括连接板(15)，所述连接板(15)连接相邻的两个所述围板(12)。

4.根据权利要求3所述的挡油装置，其特征在于，所述连接板(15)平行于所述基板(11)。

5.根据权利要求3所述的挡油装置，其特征在于，所述连接板(15)上设置有贯穿所述连接板(15)的第二通气孔(16)，所述第二通气孔(16)的轴线与所述第一通气孔(13)的轴线之间具有夹角。

6.根据权利要求5所述的挡油装置，其特征在于，各所述第二通气孔(16)均与一个所述第一通气孔(13)对应。

7.根据权利要求1所述的挡油装置，其特征在于，所述基板(11)上设置有贯穿所述基板(11)的第三通气孔(14)。

8.一种压缩机，其特征在于，所述压缩机包括转子(20)、定子(30)和固定设置在所述转子(20)上的挡油装置(10)，所述挡油装置(10)为权利要求1至7中任一项所述的挡油装置(10)。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述挡油装置(10)的基板(11)上设置有贯穿所述基板(11)的第三通气孔(14)，所述第三通气孔(14)的直径大于或等于所述转子(20)的内圆直径。

10.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述挡油装置(10)的围板(12)上设置有翻边，所述翻边与所述转子(20)的外壁过盈配合。

11.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括电机引出线，所述电机引出线的根部线包(40)与挡油装置(10)的沿垂直所述根部线包(40)的侧壁的方向的距离K大于或等于2mm。