CN201874831U - 压缩机及其挡油平衡块 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种压缩机及其挡油平衡块。根据本实用新型的挡油平衡块，包括设置在压缩机的转子铁心下部的主平衡块和设置在转子铁心上部的副平衡块，副平衡块呈圆盘状结构，其上设置有通气孔。根据本实用新型的压缩机，包括前述的挡油平衡块。采用本实用新型的挡油平衡块，将挡油板和副平衡块一体化设计，副平衡块呈圆盘状结构，其上设置有通气孔，在减少零件数量的同时也限制了曲轴顶端孔润滑油进入到空调系统，油气分离效果好。本实用新型的压缩机包括上述挡油平衡块，降低了系统带油量，有利于压缩机回油。

Description

压缩机及其挡油平衡块

技术领域

本实用新型涉及空气温度调节领域，更具体地，涉及一种压缩机及其挡油平衡块。

背景技术

现有的空调器的压缩机在运转过程中，位于壳体底部的冷冻机油在曲轴内的导油片的作用下，通过各出油孔进入到泵体内摩擦副，多余的润滑油会从上法兰螺旋槽及曲轴的上端孔排出。压缩机在高频运转时，从上法兰螺旋槽泵出的润滑油以喷射状喷出，此处的润滑油一部分直接落到消音器表面，一部分打到转子的内表面并随着离心力作用也落到消音器表面，大部分随排气气流进入到电机上腔进而带入空调系统。从曲轴顶端孔泵出的润滑油如果没有挡油板的作用也会随着排气气流进入空调系统，如果进入空调系统的冷冻机油量过多，则会影响空调系统的换热效率，降低系统性能，并使得压缩机的回油变得困难。

为了减小进入空调系统的冷冻机油量，现有的空调器压缩机采用挡油板来减少系统带油量。现有的旋转式压缩机的挡油板通常安装在电机转子的上端，挡油板的装配位置限制了压缩机电机的定子内径以及转子的装配和外径，而且由于其外形尺寸要小于转子外径，其自身的外形设计也受到较大的约束。此外，传统挡油板安装在电机转子的上端，带油气流先经过气隙然后再由挡油板进行油气分离，这样只有一部分气体直接碰撞挡油板，油气分离效果较差。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种油气分离效果好的压缩机及其挡油平衡块。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种挡油平衡块，包括设置在压缩机的转子铁心下部的主平衡块和设置在转子铁心上部的副平衡块，副平衡块呈圆盘状结构，其上设置有通气孔。

进一步地，副平衡块固定设置在转子铁心的上端面上。

进一步地，副平衡块与转子铁心螺纹连接或者相铆接。

进一步地，通气孔均匀地分布在副平衡块的中部。

进一步地，主平衡块的上端面上设置有集油槽，集油槽内设置有一个或多个出油孔。

进一步地，出油孔为沿主平衡块的径向分布的通孔，其一端设置在集油槽的外侧壁上，另一端设置在主平衡块的外侧壁上。

进一步地，主平衡块的下端形成有环形的平衡部，集油槽设置在上端面上的与平衡部相对的区域内。

进一步地，主平衡块与转子铁心螺纹连接或者相铆接。

根据本实用新型的另一个方面，提供了一种压缩机，包括前述的挡油平衡块。

采用本实用新型的挡油平衡块，将挡油板和副平衡块一体化设计，副平衡块呈圆盘状结构，其上设置有通气孔，在减少零件数量的同时也限制了曲轴顶端孔润滑油进入到空调系统，油气分离效果好。本实用新型的压缩机包括上述挡油平衡块，降低了系统带油量，有利于压缩机回油。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型的压缩机的装配结构示意图；

图2是根据本实用新型的压缩机的分解结构示意图；

图3是根据本实用新型的挡油平衡块的副平衡块的结构示意图；以及

图4是根据本实用新型的挡油平衡块的主平衡块的结构示意图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。

根据本实用新型的挡油平衡块，如图1至图4所示，包括设置在压缩机的转子铁心60下部的主平衡块50和设置在转子铁心60上部的副平衡块80，副平衡块80呈圆盘状结构，其上设置有通气孔81。

在本实施例中，将挡油板和副平衡块80一体化设计为中部封闭的圆盘状结构，副平衡块80上不设置曲轴孔，仅设置用以平衡电机上下腔的压力的小的通气孔81，这种副平衡块的结构，能防止通过曲轴40的上端孔的冷冻机油进入到空调系统。采用此种结构的副平衡块80，油气分离效果好，有效地减小了通过曲轴40的顶端孔被气流带入电机上腔进而通过排气管14进入到空调系统的冷冻机油量，提高制冷系统的效率。另外，由于副平衡块80兼有了挡油板和副平衡块本身的功能，不影响压缩机的平衡，减少了系统零件数量，降低了成本。

优选地，如图3所示，通气孔81均匀地分布在副平衡块80的中部。

在本实施例中，在副平衡块80上设置四个均布的通气孔81，用以平衡电机上下腔的压力。通气孔81均匀设置，有利于副平衡块80本身的平衡，并便于加工制造。

如图1和图2所示，副平衡块80固定设置在转子铁心60的上端面上。副平衡块80与转子铁心60螺纹连接或者相铆接。

将副平衡块80通过铆钉或螺栓11固定在转子铁心60上，副平衡块80的下端面与转子铁心60的上端面相接触。由于副平衡块80和转子铁心60的紧密连接，通过曲轴40的上端孔的冷冻机油量被副平衡块80封闭在曲轴40与副平衡块80及转子铁心60上部所围成的空腔内部，进一步提高了油气分离效果。

如图2和图4所示，主平衡块50的上端面上设置有集油槽51，集油槽51内设置有一个或多个出油孔52。出油孔52为沿主平衡块50的径向分布的通孔，其一端设置在集油槽51的外侧壁上，另一端设置在主平衡块50的外侧壁上。

本实施例中的主平衡块50收集上法兰30的螺旋槽中泵出的润滑油，并通过离心力的作用将油甩到定子70及壳体12的内壁面上，降低了进入空调系统的润滑油，以利于压缩机回油并减少压缩机的吐油量。具体地，参见图1，压缩机底部的冷冻机油经过导油片10带入到泵体组件20中的各摩擦副中进行润滑，部分冷冻机油从上法兰30的螺旋槽中泵出后被主平衡块50及转子铁心60收集到主平衡块50中的集油槽51中。由于转子组件高速旋转，在离心力的作用下，集油槽51中收集的冷冻机油通过主平衡块50中径向分布的出油孔52甩出到定子70及壳体12上。

优选地，如图4所示，主平衡块50的下端形成有环形的平衡部53，集油槽51设置在上端面上的与平衡部53相对的区域内。主平衡块50与转子铁心60螺纹连接或者相铆接。

将主平衡块50通过铆钉或螺栓固定在转子铁心60上，集油槽51设置在平衡部53的相对侧面上，并位于平衡部53所对应的区域内。这样的设置，有利于主平衡块50本身的平衡。

根据本实用新型的压缩机，包括前述的挡油平衡块。

如图1所示，根据本实用新型的压缩机，压缩机底部的冷冻机油经过导油片10带入到泵体组件20中的各摩擦副进行润滑，部分冷冻机油从上法兰30的螺旋槽中泵出后被主平衡块50及转子铁心60收集到主平衡块50中的集油槽51中。由于转子组件高速旋转，在离心力的作用下，冷冻机油通过主平衡块50中的出油孔52甩出到定子70及壳体12上并最终回流到压缩机底部的油池中。通过曲轴40的上端孔的冷冻机油被副平衡块80封闭在曲轴40与副平衡块80及转子铁心60上部所围成的空腔内部，副平衡块80上开有四个均布的通气孔81，用以平衡电机上下腔的压力，该结构能够有效地限制曲轴40的顶端孔的润滑油被气流带入电机上腔进而通过排气管14进入到空调系统。挡油平衡块的设置，降低了空调系统的冷冻机油量，提高了制冷系统的效率。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

1、副平衡块的设置，有效地减少了从曲轴顶端孔进入空调系统的冷冻机油量，提高了制冷系统的效率，在减少了压缩机零部件的同时不影响压缩机系统的平衡；

2、主平衡块的结构能够有效地收集上法兰螺旋槽的润滑油，降低进入空调系统的润滑油，有利于压缩机的回油并减少压缩机的吐油量，提高了制冷系统的效率。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种挡油平衡块，包括设置在压缩机的转子铁心(60)下部的主平衡块(50)和设置在所述转子铁心(60)上部的副平衡块(80)，其特征在于，所述副平衡块(80)呈圆盘状结构，其上设置有通气孔(81)。

2.根据权利要求1所述的挡油平衡块，其特征在于，所述副平衡块(80)固定设置在所述转子铁心(60)的上端面上。

3.根据权利要求2所述的挡油平衡块，其特征在于，所述副平衡块(80)与所述转子铁心(60)螺纹连接或者相铆接。

4.根据权利要求1或2或3所述的挡油平衡块，其特征在于，所述通气孔(81)均匀地分布在所述副平衡块(80)的中部。

5.根据权利要求1所述的挡油平衡块，其特征在于，所述主平衡块(50)的上端面上设置有集油槽(51)，所述集油槽(51)内设置有一个或多个出油孔(52)。

6.根据权利要求5所述的挡油平衡块，其特征在于，所述出油孔(52)为沿所述主平衡块(50)的径向分布的通孔，其一端设置在所述集油槽(51)的外侧壁上，另一端设置在所述主平衡块(50)的外侧壁上。

7.根据权利要求5或6所述的挡油平衡块，其特征在于，所述主平衡块(50)的下端形成有环形的平衡部(53)，所述集油槽(51)设置在所述上端面上的与所述平衡部(53)相对的区域内。

8.根据权利要求5或6所述的挡油平衡块，其特征在于，所述主平衡块(50)与所述转子铁心(60)螺纹连接或者相铆接。

9.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1至8中任一项所述的挡油平衡块。

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