CN206122792U - 板料精剪自动化工作站 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种板料精剪自动化工作站，包括机器人，机器人的工作范围内设有：放置待剪切板料的拆垛台，用于对板料进行对中定位的重力对中台，执行剪切作业的精剪机，放置剪切完毕板料的堆垛台。实用新型有益的效果是：本实用新型能解决板料剪切的效率和精度问题，结构简单，效率高。

Description

板料精剪自动化工作站

技术领域

本实用新型涉及板料剪切加工技术，尤其是一种板料精剪自动化工作站。

背景技术

随着汽车市场竞争的日益加剧，有效降低汽车制造成本已成为各汽车厂着重考虑的问题。而车用板材通过激光拼焊能有效提升板材强度和降低板材成本。激光拼焊所需的板料尺寸精度高(小于0.02mm)，需将片料进行二次剪切才能用于拼焊加工。目前，激光拼焊用板料的是人工操作剪床进行剪切作业，存在工作效率低和剪切精度差的问题，很难满足激光拼焊需要。

发明内容

本实用新型要解决上述现有技术的缺点，提供一种可有效提高工作效率和剪切精度的板料精剪自动化工作站。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案：这种板料精剪自动化工作站，包括机器人，机器人的工作范围内设有：放置待剪切板料的拆垛台，用于对板料进行对中定位的重力对中台，执行剪切作业的精剪机，放置剪切完毕板料的堆垛台。

作为优选，所述拆垛台两侧设有磁力分张器。

作为优选，所述重力对中台包括可调整斜度的台面，台面上设有可调整角度的定位挡轮，台面上分布有滚珠。

作为优选，所述机器人上连接有端拾器。

作为优选，所述端拾器包括连接部位的连接法兰，端拾器主体通过缓冲支架与吸盘相连接，吸盘与真空发生器相连接。

作为优选，两侧各设有一组拆垛台和堆垛台。

作为优选，所述拆垛台和堆垛台边上设有安全光幕。

作为优选，所述精剪机边上设有废料框。

实用新型有益的效果是：本实用新型能解决板料剪切的效率和精度问题，结构简单，效率高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是端拾器的结构示意图；

图3是重力对中台的结构示意图；

附图标记说明：拆垛台1，堆垛台2，机器人3，重力对中台4，台面41，滚珠42，定位挡轮43，精剪机5，废料框6，安全光幕7，端拾器8，连接法兰81，缓冲支架82，吸盘83。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

实施例：如图1，一种板料精剪自动化工作站，包括机器人3，机器人3的工作范围内设有：放置待剪切板料的拆垛台1，用于对板料进行对中定位的重力对中台4，执行剪切作业的精剪机5，放置剪切完毕板料的堆垛台2。精剪机5边上设有废料框6。

所述机器人3可采用ABB工业机器人作为工作站工作的中枢，其他品牌也可。机器人3上连接有端拾器8。如图2所示，所述端拾器8包括连接部位的连接法兰81，端拾器8主体通过缓冲支架82与吸盘83相连接，吸盘83与真空发生器相连接。端拾器通过转接法兰81与机器人3第六轴连接。真空发生器是利用正压气源产生负压的真空元器件，其工作原理是利用喷管高速喷射压缩空气，在喷管出口形成射流，产生卷吸流动。在卷吸作用下，使得喷管出口周围的空气不断地被抽吸走，使吸附腔内的压力降至大气压以下，形成一定真空度。端拾器8就是利用真空产生的吸附力量吸取板料。吸盘83贴在板料上，利用缓冲支架82可以纵向移动，可使吸盘83充分与板料贴合并吸取。吸盘83吸取部位靠近工件中心，利于对件边缘进行剪切。

所述拆垛台1两侧设有磁力分张器。码垛后的板料(以下简称垛料)因各层板料之间存在油膜或真空负压现象，板料与板料很难分开。必须在垛料的两侧放置磁力分张器，通过其表面强大的同极磁力，强力使上层钢板与下层板料相斥而产生20mm以上的大间隙，便于端拾器逐层取用板料。磁力分张器1采用优质强磁稀土类磁钢，分张磁力强，应用板料范围大，允许用于δ0.5-δ3mm任意厚度板料。每个拆剁台的需4件磁力分张器，并在拆垛台两侧在磁力分张器底部增加滑轨、滑块和底部框架，供关节伸缩式磁力分张器滑动。操作时，将存放垛料的托盘吊放在拆垛台上，由人工将磁力分张器移动至板料侧边指定位置，贴紧板料，然后将磁力底座上的磁力开关扳手打开，底座会产生强大磁力，将分张器牢牢吸附在料台上。

如图3所示，所述重力对中台4包括可调整斜度的台面41，台面41上设有可调整角度的定位挡轮43，台面41上分布有滚珠42。由于需剪切的板料对尺寸要求较高，所以，必需对抓取的板料进行对中定位，确定尺寸参考。重力对中台4利用板料的自重对放置的钢板进行定位，机器人抓取定位后的钢板进行剪切。重力对中台4的台面41较水平面保持一定斜度(倾斜角度可手动微调，以使重力定位效果达到最优)，台面41嵌有64个滚珠42。竖直方向的定位挡轮角度在伺服电机及减速机驱动下，可自动进行调整，调整角度由伺服电机内部编码器进行检测。端拾器8将板料从拆垛台1上抓取后，放置在重力对中台4的台面41上，充分利用板料的自重，并利用版面上的滚珠42可最大幅度的减少板料与对中台台面之间的摩擦，板料需要剪切的一边可顺利滑靠在对中台的定位档轮43侧，进而可确定板料参考位置和剪切尺寸。重力对中台4包括框架底座、设在框架底座上的用于放置板料的放置台面41、对放置平台上是否有料进行检测的有料检测传感器、设在框架底座上的对放置平台上的板料进行对中调整的调整装置等。并在框架底座的底部设有与框架底座螺纹连接的支腿。

所述拆垛台1和堆垛台2边上设有安全光幕7。自动化区域安装由标准的金属网制成的安全围栏及安全门。全线的门配备具有双通道(冗余)的安全锁(可选)。安全门锁的信号将接入总控制系统的安全回路中，一旦在工作过程中，门锁被打开，将切断安全回路实现使生产的机器人3的所有动作立即停止，精剪机5立即停车。此行为将切断所有动力回路(电、气)，所有的电柜及控制台中断工作并报警。在工件上下料之处，在安全围栏两边设置安全光幕7，确保机器人操作过程中，工人一旦进入立即停止工作，确保工人安全。将此安全信号接入总控制系统的安全回路中。

工作的具体流程：一、人工将放置有待剪切板料的托盘吊放在拆垛台1上；二、拆垛台1通过磁力分张器将板料分张，便于端拾器8拾取板料；三、机器人3附带的端拾器8从拆垛台1吸取板料并放在重力对中台4进行重力对中定位；四、重力对中台4对板料进行对中定位；五、机器人3对中后的板料拾取到精剪机5上进行剪切作业；六、将剪切完毕的板料放置在堆垛台2托盘上；七、堆垛台2板料堆满后，由于工作台两侧各设有一组拆垛台1和堆垛台2，将机器人3切换为另一侧拆垛台2进行作业；八、人工将存有板料的托盘吊离。在整个过程中，工作站以工业机器人及其控制系统为主体，机器人自动化作业，人只需更换拆垛台1上的托盘(含板料)，将堆垛台2上的板料托盘吊离即可。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种板料精剪自动化工作站，包括机器人(3)，其特征是：机器人(3)的工作范围内设有：放置待剪切板料的拆垛台(1)，用于对板料进行对中定位的重力对中台(4)，执行剪切作业的精剪机(5)，放置剪切完毕板料的堆垛台(2)。

2.根据权利要求1所述的板料精剪自动化工作站，其特征是：所述拆垛台(1)两侧设有磁力分张器。

3.根据权利要求1所述的板料精剪自动化工作站，其特征是：所述重力对中台(4)包括可调整斜度的台面(41)，台面(41)上设有可调整角度的定位挡轮(43)，台面(41)上分布有滚珠(42)。

4.根据权利要求1所述的板料精剪自动化工作站，其特征是：所述机器人(3)上连接有端拾器(8)。

5.根据权利要求4所述的板料精剪自动化工作站，其特征是：所述端拾器(8)包括连接部位的连接法兰(81)，端拾器(8)主体通过缓冲支架(82)与吸盘(83)相连接，吸盘(83)与真空发生器相连接。

6.根据权利要求1所述的板料精剪自动化工作站，其特征是：两侧各设有一组拆垛台(1)和堆垛台(2)。

7.根据权利要求1所述的板料精剪自动化工作站，其特征是：所述拆垛台(1)和堆垛台(2)边上设有安全光幕(7)。

8.根据权利要求1所述的板料精剪自动化工作站，其特征是：所述精剪机(5)边上设有废料框(6)。