CN206084056U - 感应钎焊系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种感应钎焊系统，包括焊接头装置，焊接头装置包括感应线圈(1)，感应线圈(1)为可开合结构，能够在打开时形成使待焊接件到达感应线圈(1)内加热位置的通道，并在收合后包围在焊接部位的外周并以通电加热的方式对焊接部位进行钎焊。此种感应线圈可通过调整感应线圈的收合程度来适应一定范围内不同尺寸的待焊接件，能够拓宽感应线圈应用的尺寸范围，从而提高感应钎焊系统的通用性；而且可使不同形状的待焊接件均可方便地到达感应线圈内的加热位置，不受待焊接件形状的限制，能够提高感应钎焊系统的使用便捷性和适应性，从而提高焊接效率。

Description

感应钎焊系统

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，特别是用于制冷设备中零部件的焊接，尤其涉及一种感应钎焊系统。

背景技术

目前制冷行业的焊接以火焰钎焊为主，火焰钎焊在工艺过程中存在如下问题：工件加热温度受加热气体如液化气和氧气波动较大，影响工件钎焊质量；火焰钎焊过程中火焰燃烧会产生刺眼亮光、烟尘和高噪音，操作环境恶劣，并存在燃气爆炸的安全隐患；火焰钎焊受员工技能影响程度大，生产过程不可控。

针对火焰钎焊存在的上述缺陷，现有技术中采用感应钎焊替代火焰钎焊。感应钎焊在操作时使感应线圈围合在待焊接部位的外周，并向感应线圈通入交变电流，就能利用交变的电流产生磁场再耦合在金属工件上形成感应电动势，在金属工件上形成闭环电流，并转化为焦尔热使金属工件升温，利用这个特性可将金属焊接工件加热到钎焊温度，从而实现感应钎焊功能。

感应钎焊能够消除燃气波动导致加热温度不稳定的问题，并消除火焰燃烧产生的刺眼亮光、烟尘和高噪音，明显改善焊接操作环境，并消除燃气爆炸安全隐患，实现环保型钎焊生产，而且不需要使用燃气管道，减少车间管路布局，消除动火工位，使车间布局更简洁。

现有技术中进行感应钎焊时为了便于将待焊接件的焊接位置置于感应线圈内，一般采用如图1a所示带有开口的U形感应线圈，因U形感应线圈存在开口，在开口处会存在漏磁现象，这将导致在加热时在开口处有升温滞后现象，且开口越大漏磁越严重，所以对于焊接直径越大的管，焊接效果越差；而且如果要加热到同样的温度，U形线圈需要更多的时间，从而影响焊接效率。

为了提高焊接效率，如图1b所示，另一种方案是采用闭合的圆形感应线圈，圆形感应线圈虽然可以减小漏磁现象，但是适应性较差，对于一些两端大中间小，或者是焊缝两端有折弯部分的异形结构，闭合的圆形感应线圈都难于套在焊接部位进行加热。另外，图1a和图1b所示的感应线圈，在需要用于不同尺寸范围的待焊接件时，都要设计不同直径的感应线圈，使得感应线圈的通用性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种感应钎焊系统，能够提高感应线圈的通用性和适应性。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种感应钎焊系统，包括焊接头装置，所述焊接头装置包括感应线圈，所述感应线圈为可开合结构，能够在打开时形成使待焊接件到达所述感应线圈内加热位置的通道，并在收合后包围在焊接部位的外周并以通电加热的方式对焊接部位进行钎焊。

进一步地，所述感应线圈包括至少两个线圈部，至少两个所述线圈部能够通过向远离所述待焊接件的加热位置的方向运动实现打开，并通过向靠近所述待焊接件的加热位置的方向运动实现收合，以围合形成与所述焊接部位相适配的所述感应线圈。

进一步地，所述感应线圈包括两个线圈部，两个所述线圈部的一端可转动地连接，能够通过转动实现打开或收合。

进一步地，所述感应线圈包括两个线圈部，两个所述线圈部能够通过反向平移实现打开或收合。

进一步地，还包括电源，两个所述线圈部采用共同的所述电源供电，两个所述线圈部远离所述电源的自由端相互接触以形成供电流经过的回路。

进一步地，还包括电源，两个所述线圈部采用独立的所述电源供电，每个所述线圈部自身能够形成供电流经过的回路。

进一步地，所述焊接头装置还包括驱动部件，所述驱动部件用于驱动所述线圈部打开或收合。

进一步地，至少两个所述线圈部的自由端向靠近所述待焊接件的加热位置的方向弯曲。

进一步地，所述感应线圈收合后在周向上各处与焊接部位的间距保持一致。

进一步地，还包括控制装置、机器人和视觉装置，所述控制装置能够控制所述机器人按照预设的路径运动至焊接部位所在位置以对所述感应线圈进行首次定位，并根据所述视觉装置检测的焊接部位对所述感应线圈进行二次定位，以使所述感应线圈到达焊接部位。

进一步地，所述感应线圈包括至少两个线圈部，所述焊接头装置还包括驱动部件，所述控制装置能够在所述感应线圈定位在焊接部位后控制所述驱动部件将至少两个所述线圈部打开。

进一步地，所述机器人包括机械手部件，所述机械手部件能够带动所述感应线圈转动以按照需要的角度进行焊接。

进一步地，所述视觉装置还能够在所述感应线圈对焊接部位进行钎焊后对焊接部位的焊接质量进行检测，所述控制装置能够在所述视觉装置检测到焊接部位的焊接质量不满足要求时再控制所述感应线圈进行补充焊接。

基于上述技术方案，本实用新型的感应钎焊系统，通过将感应线圈设计为可开合结构，能够在打开时形成使待焊接件到达感应线圈内加热位置的通道，并在收合后包围在焊接部位的外周对焊接部位进行钎焊。此种感应线圈可通过调整感应线圈的收合程度来适应一定范围内不同尺寸的待焊接件，能够拓宽感应线圈应用的尺寸范围，从而提高感应钎焊系统的通用性；而且在将感应线圈打开后可使不同形状的待焊接件方便地到达感应线圈内的加热位置，不受待焊接件形状的限制，能够提高感应钎焊系统的使用便捷性和适应性，从而提高焊接效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1a和图1b为现有技术中感应钎焊系统采用的感应线圈的结构示意图；

图2为本实用新型感应钎焊系统的一个实施例的主视图；

图3为图2所示感应钎焊系统的俯视图；

图4为本实用新型感应钎焊系统中焊接头装置的一个实施例的主视图；

图5为图4所示焊接头装置的俯视图；

图6为本实用新型感应钎焊系统的工作原理示意图；

图7至图10为本实用新型感应钎焊系统的应用实例示意图。

具体实施方式

以下详细说明本实用新型。在以下段落中，更为详细地限定了实施例的不同方面。如此限定的各方面可与任何其他的一个方面或多个方面组合，除非明确指出不可组合。尤其是，被认为是优选的或有利的任何特征可与其他一个或多个被认为是优选的或有利的特征组合。

本实用新型中出现的“第一”、“第二”等用语仅是为了方便描述，以区分具有相同名称的不同组成部件，并不表示先后或主次关系。

在本实用新型的描述中，采用了“上”、“下”、“左”和“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

考虑到现有技术中的感应线圈在使用时存在一定的限制，不能灵活地适用于不同形状和尺寸的待焊接件，本实用新型提供了一种改进的感应钎焊系统，如图2至图5所示，包括焊接头装置，焊接头装置包括感应线圈1，感应线圈1为可开合结构，能够在打开时形成使待焊接件到达感应线圈1内加热位置的通道，一种可采用的方式是待焊接件保持不动，使感应线圈1打开并运动至待焊接件从通道进入感应线圈1内，另一种可采用的方式是感应线圈1打开后保持不动，使待焊接件运动并从通道进入感应线圈1内。

而且，感应线圈1还可在收合后包围在焊接部位的外周并以通电加热的方式对焊接部位进行钎焊。在进行钎焊时，向感应线圈1通入交变电流，就能利用交变的电流产生磁场再耦合在金属工件上形成感应电动势，并在金属待焊接件上形成闭环电流，并转化为焦尔热使待焊接件升温，直至加热到钎焊温度，从而实现感应钎焊功能。

该实施例中感应线圈1的收合程度可根据待焊接件的尺寸差异进行调整，因而处于收合状态的感应线圈1既可以是外周封闭的结构，也可以是为了适应待焊接件的尺寸而带有局部开口的非封闭结构，因而，此种感应线圈1能够适应一定范围内不同尺寸的待焊接件。

在一个待焊接件上存在多个焊接部位，或者需要对不同尺寸的待焊接件进行焊接时，也不需要更换感应线圈1和工装，能够拓宽感应线圈1的应用范围，从而提高感应钎焊系统的通用性以及钎焊工艺的柔性。而且，通过改变感应线圈1的收合程度还能自由调节与待焊接部位之间的间隙，以调整焊接效果，具有较好的兼容性，而现有技术中的U形和闭合的感应线圈均不具有调整加热间隙的功能。

例如，在制冷设备中，待焊接件的焊接部位的尺寸差异较大。图9为分流器组件的结构示意图，其上焊点多，且焊接部位的直径差异大，毛细管101的焊接直径普遍在而连接管102焊接直径采用可开合式的感应线圈1就可以根据管路中待焊接部位的直径调整开合程度。图10为在小壳管机封头上焊接进出管的结构示意图，因进出管直径不一，而且结构上带弯管，尺寸基本在采用可开合式的感应线圈1就可以方便地使感应线圈1到达各个焊接部位，并根据管路中待焊接部位的直径调整开合程度。

进一步地，此种感应线圈1可使不同形状的待焊接件方便地到达感应线圈内的加热位置，不受待焊接件形状的限制，能够提高感应钎焊系统的使用便捷性和适应性，从而提高焊接效率。

在制冷设备中，待焊接件的形状各异，例如，图6为对一种管路组件进行焊接的示意图，焊接部位A的上下方均带有U形的弯折结构；图7为分液器组件的结构示意图，焊接部位B处于弯管接头处，焊接部位B的两端均有直径较大的容器；图8为另一种管路组件的结构示意图，焊接部位C的上下端均带有异型结构。对于图6至图8给出的应用情形，如果采用现有技术中封闭的圆形感应线圈套在焊接部位就难以实现，而采用可开合式的感应线圈1则可在打开时，从焊接部位的侧面直接使焊接部位进入感应线圈1内的加热位置。

为了实现感应线圈1的打开与收合，感应线圈1可包括至少两个线圈部11，至少两个线圈部11能够通过向远离待焊接件的加热位置的方向运动实现打开，并通过向靠近待焊接件的加热位置的方向运动实现收合，以围合形成与焊接部位的形状和尺寸相适配的感应线圈1。

优选地，感应线圈1包括两个线圈部11，这样可简化结构，并降低控制难度，且更容易保证不同线圈部11在径向上的位置统一，从而使得焊接部位各处的加热程度更均匀。

在一种结构形式中，两个线圈部11的一端可转动地连接，另一端为自由端，能够在线圈部11围绕连接端向外转动时实现打开，并在线圈部11围绕连接端向内转动时实现收合。

在另一种结构形式中，如图5所示，两个线圈部11均具有两个自由端，能够通过反向平移实现打开或收合。当两个线圈部11均向远离待焊接件的加热位置的方向运动时，即相对于感应线圈1所在圆周向外运动时，感应线圈1实现打开，当两个线圈部11均向靠近待焊接件的加热位置的方向运动时，即相对于感应线圈1所在圆周向内运动时，感应线圈1实现收合。通过平移方式实现开合的优点在于，容易驱动线圈部11运动并保证运动精度。

为了实现感应线圈1的供电，感应钎焊系统还包括电源。在一种设置形式中，两个线圈部11采用共同的电源供电，两个线圈部11远离电源的自由端相互接触以形成供电流经过的回路，这种设置形式可以减少电源的数量，降低成本。在另一种设置形式中，两个线圈部11采用独立的电源供电，每个线圈部11自身能够形成供电流经过的回路，因而两个线圈部11不需要接触。这种设置形式可减少线圈部11在收合时产生碰撞或磨损，从而提高感应线圈1的使用寿命。

进一步地，焊接头装置还包括驱动部件，驱动部件用于驱动线圈部11实现自动打开或收合。对于线圈部11通过反向平移实现打开或收合的感应线圈1，驱动部件可以选择直线电机、液压缸或者气缸等。图5中给出了通过气缸4驱动线圈部11运动的实施例，气缸4安装在固定平台5上，通过气缸的动作带动连杆运动就能实现线圈部11的开合。通过控制进气量就能控制感应线圈1的开合程度，控制简单，而且成本较低。

由于感应线圈1是与待焊接件进行磁场耦合的关键零件，在提高感应线圈1的适应性和通用性的基础上，发明人注意到感应线圈1的形状对加热方式起着决定性的作用。

图1a所示U形感应线圈由于存在开口，漏磁比较严重，在焊接直径大于的工件时焊接用时较长，失去了感应加热升温快的特点。考虑到U形感应线圈所存在的缺陷，本实用新型的感应线圈1可使两个线圈部11的自由端向靠近待焊接件的加热位置的方向弯曲。这样即使由于待焊接件尺寸较大使两个线圈部11的自由端之间存在间隙，由于线圈部11的自由端相对于待焊接件的加热位置呈向内弯曲的形状，可尽量减小开口的大小，从而减小漏磁现象，改善在加热过程中在开口处升温滞后的现象，同时还可缩短加热时间，提高焊接效率，并提高钎焊质量。

优选地，感应线圈1收合后在周向上各处与焊接部位的间距保持一致。例如，待焊接件的焊接部位的截面为圆形时，感应线圈1收合后也形成圆形，就可以使感应线圈1周向上的各处与焊接部位的间距保持一致。此种形状的感应线圈1能够使焊接部位各处的加热程度较为均匀，避免感应线圈1与焊接部位间隙过大造成无法加热的问题，还能缩短焊接时间，并节约电力，符合现代精益设计的理念。

由于待焊接件在体积较大时不便于进行移动，因而在实际中大多通过移动感应线圈1使其到达焊接位置。为了能够实现感应线圈1的移动和定位，如图2、图3和图6所示，本实用新型实施例的感应钎焊系统还可包括控制装置6、机器人2和安装在机器人2前端的视觉装置3，控制装置6能够控制机器人2按照预设的路径运动至焊接部位所在位置以对感应线圈1进行首次定位，并根据视觉装置3检测的焊接部位对感应线圈1进行二次定位，以使感应线圈1准确到达焊接部位。机器人2与视觉装置3定位结合的方式，能够实现自动化定位感应线圈1，并实现焊接位置切换，能够提高感应钎焊的自动化程度以及感应钎焊系统的通用性，从而缩短焊接时间，提高焊接质量，提高焊接效率。

如图6所示，控制装置6中设有图像处理单元，在对感应线圈1进行二次定位时，在光源9的照射下，视觉装置3将被检测的目标转换成图像信号，通过图像采集卡7传送给图像处理单元，根据像素分布和亮度等信息转变成数字信号，图像处理单元对这些信号进行各种运算来抽取目标特征，如长度、宽度、位置，再根据预设的允许度和其他条件输出结果，再次由控制装置6通过输入/输出接口8控制机器人2走位，实现自动识别空间位置，进行二次定位。

通过两次定位设计，可极大地减少感应钎焊系统中工装夹具的设计难度，提高工装夹具的通用性，最大程度的发挥机器人2的柔性功能。而且，由于感应钎焊对定位精度要求非常高，所以对感应线圈1的定位要求非常严格，尤其在涉及平焊时更加重要，通过视觉装置3进行二次校准定位，可避免设计复杂工装并提高感应线圈1的切换的速度。

如图3所示，机器人2包括机械手部件21，机械手部件21能够带动感应线圈1转动以按照需要的角度进行焊接。由此，只需通过机械手部件21的旋转就能使感应线圈1实现平焊、立焊和倒焊，能够适应于不同放置角度的待焊接件，调整非常灵活。

其中，控制装置6除了控制机器人2运动的功能，还能够控制驱动部件以实现两个线圈部1的自动打开和收合。在感应线圈1定位在焊接部位后控制驱动部件将至少两个线圈部11打开。对于驱动部件为气缸4的情况，可由控制装置6向电磁阀发送指令以调节进气量，从而控制气缸4的伸缩，进而实现感应线圈1的打开和收合。

视觉装置3除了对视觉定位的功能，还能够在感应线圈1对焊接部位进行钎焊后对焊接部位的焊接质量进行检测，焊接质量包括是否有气孔、未熔合、外观缺钎料等缺陷，控制装置6能够在视觉装置3检测到焊接部位的焊接质量不满足要求时再控制感应线圈1进行补充焊接，能够省去人工检测的环节。

本实用新型的感应钎焊系统，可适用于同一待焊接件上存在一个或多个焊接部位的情形。当有多个焊接部位时，可将每个焊接部位对应的位置参数预先存储在控制装置6中，以使控制装置6控制机器人2按照预设的路径运动至焊接部位所在位置，从而对感应线圈1进行首次定位，再结合视觉装置3对感应线圈1进行二次定位。在对其中一个焊接部位焊接完毕后，控制装置6控制机器人2将感应线圈1移动至下一个焊接部位。这种自动化定位感应线圈1的方式可使同一待焊接件上的多个焊点由机器人2通过一个完整的过程全部完成焊接。

进一步地，焊接参数也可以预先存储在控制装置6中，焊接参数可包括电源的输出功率、电流和供电时间等。优选地，根据视觉装置3检测的焊接部位图像，控制装置6可对图像进行参数提取，获得焊接部位的直径参数等，从而根据焊接部位的直径参数由驱动部件带动感应线圈1收合至与待焊接件保持合适的间隙，再配合以不同的焊接参数，以为不同的焊接部位选择合适的焊接参数和补焊参数，真正实现无人焊接，对焊接工艺进行了革新。

同时，在焊接的过程中，各个待焊接件的焊接部位的位置参数信息、焊接参数、感应线圈1的间隙调整参数、视觉装置3采集的信息以及焊接质量信息都可以存储在控制装置6中，并可实现输出功能，例如通过设备上的RS485或RS232总线输出。这样可便于后期追溯，当需要对焊接工艺进行优化时，可以提取存储的焊接信息，为优化工艺和信息化设计提供依据。

下面将对基于上述感应钎焊系统的焊接方法进行说明，在一个实施例中，包括如下步骤：

步骤101、将感应线圈1打开并使待焊接件到达感应线圈1内的加热位置；

步骤102、将感应线圈1收合以包围在焊接部位的外周；

步骤103、对感应线圈1以通电加热的方式对焊接部位进行钎焊。

进一步地，感应钎焊系统包括控制装置6、机器人2和视觉装置3，在步骤101之前，还可包括如下步骤：

步骤100A、控制装置6控制机器人2按照预设的路径运动至焊接部位所在位置以对感应线圈1进行首次定位；

步骤100B、控制装置6根据视觉装置3检测的焊接部位对感应线圈1进行二次定位，以使感应线圈1到达焊接部位。

在通过步骤100A和100B使感应线圈1到达焊接部位之后，即可执行步骤101。

在一个具体的实施例中，感应钎焊系统包括控制装置6，感应线圈1包括至少两个线圈部11，焊接头装置还包括驱动部件，步骤101中将感应线圈1打开以及步骤102中将感应线圈1收合的步骤具体包括：控制装置6控制驱动部件将至少两个线圈部11打开或收合。

为了优化焊接效果，在步骤103之后，基于本实用新型钎焊系统的焊接方法还可包括：

步骤104、对焊接部位进行保温，并在保温预设时间后再对焊接部位进行冷却。

其中，在步骤104中，保温过程可以向感应线圈1通入较小的电流，以利用较少的热量强化焊接质量。

进一步地，为了保证焊接质量，在另一个优选的实施例中，感应钎焊系统包括控制装置6、机器人2和视觉装置3，在步骤104之后，基于本实用新型钎焊装置的焊接方法还包括：

步骤105、视觉装置3对焊接部位的焊接质量进行检测；

步骤106、控制装置6在视觉装置3检测到焊接部位的焊接质量不满足要求时控制感应线圈1进行补充焊接。

其中，步骤105中，视觉装置3可将焊接质量检测的信息存储到控制装置6中，并依据焊接质量选取合适的补焊参数。步骤106中在焊接部位的焊接质量不满足要求时控制感应线圈1进行补充焊接时，即按照匹配的补焊参数进行补焊，从而提高焊接的灵活性，并提高焊接质量。在焊接质量满足要求后，控制装置6可以控制感应线圈1打开，打开后可结束焊接过程或者切换至下一个焊接部位。

在完成一个焊接部位的焊接之后，还可以执行以下步骤：

步骤107、控制装置6控制感应线圈1打开。

其中，完成一个焊接部位的焊接包括两种情况：其一是焊接完成既可无需检测焊接质量；其二是焊接完成并检测到焊接部位的焊接质量满足要求。如果是第二种情况，优选地，在执行步骤106直至焊接质量满足要求之后才执行步骤107，这种操作顺序便于进行补焊，避免将感应线圈1移开后，如果发现需要补焊还需要重新移回。可替代地，步骤107也可在步骤104对焊接部位保温预设时间后执行，这样能够使各个焊接部位的焊接过程更加紧凑，节约冷却等待时间。

在本实用新型的一个应用实例中，待焊接件包括多个焊接部位，此种焊接方法包括：在对其中一个焊接部位焊接完毕后，控制装置6控制机器人2将感应线圈1移动至下一个焊接部位。这种方式能够实现不同焊接部位的自动转换，有利于实现工业化。

以上对本实用新型所提供的一种感应钎焊系统进行了详细介绍。本文中应用了具体的实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (13)

1.一种感应钎焊系统，其特征在于，包括焊接头装置，所述焊接头装置包括感应线圈(1)，所述感应线圈(1)为可开合结构，能够在打开时形成使待焊接件到达所述感应线圈(1)内加热位置的通道，并在收合后包围在焊接部位的外周并以通电加热的方式对焊接部位进行钎焊。

2.根据权利要求1所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述感应线圈(1)包括至少两个线圈部(11)，至少两个所述线圈部(11)能够通过向远离所述待焊接件的加热位置的方向运动实现打开，并通过向靠近所述待焊接件的加热位置的方向运动实现收合，以围合形成与所述焊接部位相适配的所述感应线圈(1)。

3.根据权利要求2所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述感应线圈(1)包括两个线圈部(11)，两个所述线圈部(11)的一端可转动地连接，能够通过转动实现打开或收合。

4.根据权利要求2所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述感应线圈(1)包括两个线圈部(11)，两个所述线圈部(11)能够通过反向平移实现打开或收合。

5.根据权利要求3或4所述的感应钎焊系统，其特征在于，还包括电源，两个所述线圈部(11)采用共同的所述电源供电，两个所述线圈部(11)远离所述电源的自由端相互接触以形成供电流经过的回路。

6.根据权利要求3或4所述的感应钎焊系统，其特征在于，还包括电源，两个所述线圈部(11)采用独立的所述电源供电，每个所述线圈部(11)自身能够形成供电流经过的回路。

7.根据权利要求4所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述焊接头装置还包括驱动部件，所述驱动部件用于驱动所述线圈部(11)打开或收合。

8.根据权利要求2所述的感应钎焊系统，其特征在于，至少两个所述线圈部(11)的自由端向靠近所述待焊接件的加热位置的方向弯曲。

9.根据权利要求8所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述感应线圈(1)收合后在周向上各处与焊接部位的间距保持一致。

10.根据权利要求1所述的感应钎焊系统，其特征在于，还包括控制装置(6)、机器人(2)和视觉装置(3)，所述控制装置(6)能够控制所述机器人(2)按照预设的路径运动至焊接部位所在位置以对所述感应线圈(1)进行首次定位，并根据所述视觉装置(3)检测的焊接部位对所述感应线圈(1)进行二次定位，以使所述感应线圈(1)到达焊接部位。

11.根据权利要求10所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述感应线圈(1)包括至少两个线圈部(11)，所述焊接头装置还包括驱动部件，所述控制装置(6)能够在所述感应线圈(1)定位在焊接部位后控制所述驱动部件将至少两个所述线圈部(11)打开。

12.根据权利要求10所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述机器人(2)包括机械手部件(21)，所述机械手部件(21)能够带动所述感应线圈(1)转动以按照需要的角度进行焊接。

13.根据权利要求10所述的感应钎焊系统，其特征在于，所述视觉装置(3)还能够在所述感应线圈(1)对焊接部位进行钎焊后对焊接部位的焊接质量进行检测，所述控制装置(6)能够在所述视觉装置(3)检测到焊接部位的焊接质量不满足要求时再控制所述感应线圈(1)进行补充焊接。