CN206083521U - 一种钢带成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢带成型机，包括机架、转动设置在机架侧壁的主动成型凹轮与从动成型凸轮以及设置在机架侧壁位于主动成型凹轮与从动成型凸轮一侧的导向杆，机架侧壁朝向从动成型凸轮的一面设有固定块，固定块上设有腰形孔，导向杆设在固定块上，腰形孔通过内六角螺丝与机架螺纹连接用于定位固定块，内六角螺丝设置在靠近从动成型凸轮的一侧且与从动成型凸轮之间设有间隙。本实用新型具有以下优点和效果：本方案利用新机械结构，通过固定块的设置改变导向杆的位置，从而改变加工后钢带的直径大小，并通过轴承减少钢带的摩擦，提升加工质量。

Description

一种钢带成型机

技术领域

本实用新型涉及一种缠绕垫片加工设备, 特别涉及一种钢带成型机。

背景技术

缠绕垫片分四种形式：基本型金属缠绕垫片、带内环金属缠绕垫片、带外环金属缠绕垫片、带内外环金属缠绕垫片。金属缠绕垫片是通过在缠绕垫片的内环包覆钢带，对缠绕垫片的内环起到加强的作用；钢带包覆在外环主要起到定位作用，外环的外径顶到螺栓以后可以使得中间的密封部分对中放置，从而达到很好的密封效果。为使缠绕垫片达到更好的密封效果，通常将钢带加工成截面形状为匚型或U型的方式，使钢带增大与缠绕垫片外环以及内环的包覆面积，实现更好的贴合覆盖，从而使缠绕垫片达到更好的密封效果。

现有技术中（参考附图1所示）一种钢带成型机，包括机架3以及设置在机架3侧壁的主动成型凹轮1与从动成型凸轮2，所述机架3侧壁位于从动成型凸轮2径向的一侧设有抵触钢带背向从动成型凸轮2一面，使钢带弯曲成螺旋线形的导向杆4，所述导向杆4的轴心高度位于主动成型凹轮1与从动成型凸轮2之间的相切位置且靠近从动成型凸轮2的一侧。

主动成型凹轮转动，带动钢带通过主动成型凹轮与从动成型凸轮之间时，被主动成型凹轮与从动成型凸轮挤压成所需的截面形状，由于被挤压的钢带发生形变，使钢带的两边朝向钢带向内凹陷的一面发生翻折，使加工输出后的钢带会朝向被动成型凸轮的一侧发生弯曲并与导向杆发生抵触，通过导向杆对钢带施加抵触的反向作用力，使钢带弯曲形成螺旋线性进行输出，从而完成对钢带加工。

现有技术的不足之处在于：现有技术通过在机架上设置导向杆实现对钢带的弯曲，但该种导向杆的设置与主动成型凹轮和从动成型凸轮之间的相切位置的距离为固定，导致该种导向杆只能将钢带弯曲形成等径的螺旋线，导致该种设备加工出来的钢带在使用时具有局限性，不能适应不同直径大小缠绕垫片的使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能将钢带加工成不同直径的螺旋线，使钢带能适应对不同直径大小缠绕垫片的使用。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种钢带成型机，包括机架、转动设置在机架侧壁的主动成型凹轮与从动成型凸轮以及设置在机架侧壁位于主动成型凹轮与从动成型凸轮一侧的导向杆，所述机架侧壁朝向从动成型凸轮的一面设有固定块，所述固定块上设有腰形孔，所述的导向杆设在固定块上，所述的腰形孔通过内六角螺丝与机架螺纹连接用于定位固定块，所述的内六角螺丝设置在靠近从动成型凸轮的一侧且与从动成型凸轮之间设有间隙。

通过采用上述技术方案，根据需要加工钢带的直径大小，通过拧松内六角螺丝的方式，使导向杆通过腰形孔围绕于内六角螺丝对导向杆的位置进行调节，改变导向杆到主动成型凹轮与从动成型凸轮之间相切位置的距离，使导向杆对钢带的受力点发生变化；主动成型凹轮转动将钢带带入到主动成型凹轮与从动成型凸轮之间进行压合定型，并在摩擦力的作用下将成型后的钢带朝向位于导向杆的一侧输送；使钢带背向从动成型凸轮的一面抵触在导向杆上，通过导向杆的反作用力使钢带产生弯曲定位并形成螺旋线形后进行输出，导向杆施力点距离的改变从而改变了钢带的成型直径，使钢带能适应不同直径大小的缠绕垫片，提升了钢带的适用范围。

本实用新型进一步设置为：所述导向杆上固定套设有轴承。

通过采用上述技术方案，定型输出后的钢带与设置在导向杆上的轴承发生抵触，将钢带与导向杆之间的抵触摩擦转变为滚动摩擦，减少钢带与导向杆之间的摩擦力对钢带表面造成的磨损，提升钢带的加工品质并提升缠绕垫片的密封性。

本实用新型进一步设置为：所述导向杆与固定块之间螺纹连接。

通过采用上述技术方案，根据加工钢带的宽度不同改变了钢带到机架侧壁之间的距离，通过导向杆与固定块之间螺纹连接的方式，改变导向杆上轴承到机架侧壁之间的距离，使轴承能与钢带之间形成更好的抵触，并使轴承能对钢带施加更加均匀的抵触作用力，实现对钢带更好的弯曲。

本实用新型进一步设置为：所述轴承与固定块之间卡设有卡簧。

通过采用上述技术方案，钢带成型机在运转过程中，由于部件之间的转动以及主动成型凹轮和从动成型凸轮对于钢带之间产生的摩擦阻力，会使钢带成型机在运转的过程中产生一定程度上的振动；通过卡簧的设置，使轴承与机架侧壁之间能形成反向的作用力，使导向杆上的螺旋纹路能抵紧在机架上，防止导向杆在震动的过程中脱离机架，从而保证设备的正常运行。

本实用新型进一步设置为：所述机架分体设置为上架体与下架体，所述从动成型凸轮与内六角螺丝均设置在上架体上，所述主动成型凹轮设置在下架体上，所述上架体与下架体之间铰接设置用于使从动成型凸轮沿径向远离主动成型凹轮，所述上架体与下架体之间连接有定位上架体与下架体之间距离的调节构件。

通过采用上述技术方案，加工钢带的厚度大于主动成型凹轮与从动成型凸轮之间的距离时，通过调节构件调节上架体与下架体之间的距离，使上架体围绕于下架体之间的铰接位置发生转动，从而对主动成型凹轮与从动成型凸轮之间的距离起到调节作用；使主动成型凹轮与从动成型凸轮之间能实现对更多不同厚度钢带的加工，进一步提升钢带成型机的加工范围。

本实用新型进一步设置为：所述调节构件包括转动设置在下架体上且与主动成型凹轮平行的转轴、转动设置在上架体上且沿上架体转动方向转动的转动块以及与转动块螺纹连接的螺杆，所述螺杆一端与转轴转动连接且限制螺杆的轴向移动。

通过采用上述技术方案，螺杆与转动块螺纹连接的方式，在螺旋纹路的作用下使螺杆沿轴向发生位移，并通过螺杆与转轴转动连接的方式，在保证螺杆正常转动的前提下，使螺杆不会与转轴之间的发生脱离，从而使螺杆的转动能对上架体与下架体之间的距离起到调节作用。

本实用新型进一步设置为：所述上架体上设有供从动成型凸轮穿设的上轴，所述上轴上螺纹连接有用于限制从动成型凸轮轴向移动的上螺母，所述下架体上设有供主动成型凹轮穿设的下轴，所述下轴上螺纹连接有用于限制主动成型凹轮轴向移动的下螺母。

通过采用上述技术方案，通过上螺母与上轴螺纹连接的方式，下螺母与下轴螺纹连接的方式，可实现对主动成型凹轮与从动成型凸轮大小规格的更换；根据加工不同成型的钢带以及不同规格的钢带，对主动成型凹轮以及从动成型凸轮进行更换，提升钢带成型机的加工范围。

本实用新型进一步设置为：所述下架体上设有若干张紧轮。

通过采用上述技术方案，钢带在传输的过程中先通过若干张紧轮后传输到主动成型凹轮与从动成型凸轮之间，由于钢带在传输的过程中与张紧轮之间存在有一定的摩擦阻力，使经过张紧轮传输后的钢带能保持一定的紧绷力，使进入到主动成型凹轮与从动成型凸轮之间的钢带，在加工的过程中不会由于钢带传输过程中产生的晃动而造成钢带在加工过程中出现局部受力的现象，从而提升钢带加工的质量。

本实用新型进一步设置为：所述下架体上位于钢带传输方向的后方设有限制钢带沿传输方向两侧移动的限位孔，所述限位孔的朝向与靠近限位孔一侧的张紧轮相切设置。

通过采用上述技术方案，通过限位孔的设置对传输中的钢带起到限位作用，防止钢带在传输的过程中发生位置上的偏离而影响到钢带的正常加工；由于钢带本身具有一定的强度，通过将限位孔的朝向与最靠近限位孔的张紧轮构成相切的方式，减少钢带传输路径存在的过大波动变化，从而减少钢带在传输过程中发生的弯折程度；减少钢带与限位孔侧壁之间的接触，从而减少限位孔对钢带造成的磨损。

本实用新型进一步设置为：所述下架体上位于限位孔远离主动成型凹轮的一侧固定设有供钢带盘放置的放置架，所述放置架上设有限制钢带盘轴向移动的限位板。

通过采用上述技术方案，将钢带盘放置在放置架上，并通过限位板实现对钢带盘的轴向限位，从而实现对钢带的自动上料，提升钢带成型机的加工的效率。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：将导向杆设置在固定块上，将固定块上的腰形孔通过内六角螺丝的方式实现与机架之间的固定连接，并通过在导向杆上套设有轴承，将导向杆与钢带之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，使设备能实现加工后的钢带形成不同直径螺旋线体的基础上，减少对钢带表面造成的磨损，提升钢带的加工质量。

附图说明

图1为现有技术中钢带成型机的立体图；

图2为实施例一的前视图；

图3为实施例一的后视图；

图4为实施例二的前视图；

图5为实施例二的后视图；

图6为实施例二中上架体的立体图。

图中：1、主动成型凹轮；2、从动成型凸轮；3、机架；31、上架体；311、上轴；312、上螺母；32、下架体；321、下轴；322、下螺母；4、导向杆；5、固定块；6、腰形孔；7、内六角螺丝；8、间隙；9、轴承；10、卡簧；11、调节构件；111、转轴；112、转动块；113、螺杆；12、张紧轮；13、限位孔；14、放置架；15、限位板；161、转动轴；162、第一齿轮；163、电机；164、第二齿轮；165、链条；166、第三螺母；167、定轴。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一

参考图2，一种钢带成型机，包括机架3以及沿水平方向转动设置在机架3侧壁的两个转动轴161，两转动轴161上分别固定设置有主动成型凹轮1与从动成型凸轮2，主动成型凹轮1与从动成型凸轮2之间相切设置，主动成型凹轮1与从动成型凸轮2之间形成有设有供钢带压紧成型的缝隙，使钢带通过缝隙压制出所需的形状。

参考图2，机架3侧壁朝向转动轴161的一面螺纹连接有内六角螺丝7，内六角螺丝7设置在主动成型凹轮1和从动成型凸轮2的一侧且与从动成型凸轮2侧壁之间设有间隙8；机架3侧壁设有固定块5，固定块5上设有腰形孔6且固定块5位于腰形孔6的一端固定设有垂直于固定块5的导向杆4，内六角螺丝7穿过腰形孔6用于实现对固定块5的定位；通过腰形孔6实现对导向杆4位置的改变，改变导向杆4抵触钢带的位置，从而加工出不同直径螺旋线形的钢带。

参考图3，主动成型凹轮1（参考图2）上的转动轴161远离主动成型凹轮1的一端穿出机架3，转动轴161的穿出位置上固定设有第一齿轮162，机架3上固定设有电机163，电机163转轴上设有第二齿轮164，第一齿轮162与第二齿轮164之间通过链条165传动连接，使电机163驱动主动成型凹轮1实现转动。

根据需要加工钢带的成型直径大小，通过拧松内六角螺丝7并通过腰形孔6滑移从而改变导向杆4抵触钢带的位置与距离；电机163通过链条165驱动主动成型凹轮1转动，将钢带穿过位于主动成型凹轮1与从动成型凸轮2之间，通过挤压将钢带加工成所需要的形状。从动成型凸轮2对钢带施加向内凹陷的作用力，使钢带两边朝向从动成型凸轮2一侧翻折并朝向从动成型凸轮2的一侧弯曲。成型后的钢带抵触在导向杆4上，通过导向杆4产生的反作用力使钢带发生弯曲并形成螺旋线形后进行输出，加工成所需的钢带。

实施例二

参考图4，一种钢带成型机，包括机架3，所述机架3包括下架体32与上架体31，下架体32上设有定轴167（参考图5），上架体31设置在下架体32的上方且围绕于下架体32上的定轴167沿竖直方向转动设置。下架体32上水平穿设有转轴111，上架体31上穿设有与转轴111平行的T型转动块112，转动块112上螺纹连接有螺杆113且螺杆113的一端嵌设进转轴111，螺杆113与转轴111之间通过滚轴固定连接，用于限制螺杆113的轴向移动。通过螺杆113实现上架体31围绕于下架体32的定轴167转动，用于调节下架体32与上架体31之间的距离。

参考图4，下架体32一侧设置设有放置架14，放置架14与下架体32之间通过焊接实现固定；放置架14上竖直设有两个限位板15，两限位板15之间间隔设置用于供钢带盘放置。其中一限位板15与放置架14焊接固定，另一限位板15穿设在放置架14上并通过第三螺母166与放置架14螺纹连接实现限位。

参考图4，下架体32上设有朝向限位板15侧壁设置的限位孔13，限位孔13与限位板15之间设有间隙且位于两限位板15中间，限位孔13的高度高于放置架14的高度，通过限位孔13对传输中钢带沿传输方向两侧实现限位，提升钢带传输的稳定性。下架体32位于限位孔13远离放置架14的一侧转动设有两个转轴，两个转轴上均固定设有张紧轮12，两张紧轮12之间间隔设置且张紧轮12的设置高度均高于限位孔13的高度；并使限位孔13的朝向相切于靠近限位孔13一侧的张紧轮12，用于缩短钢带传输的路径，从而减少钢带与限位孔13之间的摩擦。

参考图4，下架体32侧壁位于两张紧轮12之间位置的正上方转动设有下轴321，下轴321的两端均穿出下架体32，下轴321上朝向张紧轮12的一侧套设有主动成型凹轮1，下轴321上设有键槽，主动成型凹轮1与下轴321之间通过键连接用于限制主动成型凹轮1的周向转动；下螺母322与下轴321靠近主动成型凹轮1的一端螺纹连接，用于限位主动成型凹轮1的轴向移动。

参考图5，下轴321远离下螺母322(参考图4)的一端上固定套设有第一齿轮162，下架体32上固定设有电机163，电机163转轴上固定设有第二齿轮164，第一齿轮162与第二齿轮164之间通过链条165传动连接，使电机163驱动主动成型凹轮1(参考图4)转动。

参考图6，上架体31上固定设有上轴311，上轴311上套设有从动成型凸轮2，从动成型凸轮2位于主动成型凹轮1(参考图4)的正上方，上轴311的自由端上螺纹连接有上螺母312，通过上螺母312限位从动成型凸轮2的轴向移动。当上架体31与下架体32抵触时，主动成型凹轮1与从动成型凸轮2(参考图4)之间相切设置。

参考图6，上架体31位于从动成型凸轮2远离放置架14(参考图4)的一侧螺纹连接有内六角螺丝7，内六角螺丝7与从动成型凸轮2侧壁之间设有间隙8。上架体31上设有固定块5，固定块5上设有腰形孔6，固定块5上靠近腰形孔6的一端螺纹连接有垂直于固定块5的导向杆4，导向杆4上固定套设有轴承9，通过轴承9的滚动摩擦减少与钢带之间的摩擦力，提升钢带的加工质量；并通过导向杆4螺纹连接的方式调节轴承9的位置，实现对钢带的更好抵触；轴承9与固定块5之间卡设有卡簧10，对轴承9与固定块5之间施加反向作用力，增加导向杆4固定在固定块5的固定作用。内六角螺丝7穿过腰形孔6实现固定块5在上架体31上的固定。

拧松第三螺母166，将其中一活动限位板15从放置架14上取下，将钢带盘放置在放置架14上，安装上限位板15并通过拧紧第三螺母166的方式对钢带盘起到轴向限位。根据加工钢带的需求可通过拧松上螺母312与下螺母322的方式，对主动成型凹轮1与从动成型凸轮2实现更换；并通过转动螺杆113的方式使上架体31围绕于定轴167发生转动，对主动成型凹轮1与从动成型凸轮2之间的距离进行调节。通过拧松内六角螺丝7的方式，调节固定块5上轴承9的位置；根据钢带的宽度调节，转动导向杆4调节轴承9的位置并在轴承9与固定块5之间卡设进厚度适配的卡簧10，实现对轴承9的定位。

将钢带穿过限位孔13并绕过张紧轮12从远离轴承9的一侧穿过主动成型凹轮1与从动成型凸轮2之间，电机163带动主动成型凹轮1转动，将钢带带入到主动成型凹轮1与从动成型凸轮2之间进行压制成型，压制成型的钢带在输出时被轴承9抵触，通过轴承9施加的反向作用力使钢带发生弯曲，从而形成螺旋线的钢带实现输出。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种钢带成型机，包括机架(3)、转动设置在机架(3)侧壁的主动成型凹轮(1)与从动成型凸轮(2)以及设置在机架(3)侧壁位于主动成型凹轮(1)与从动成型凸轮(2)一侧的导向杆(4)，其特征在于：所述机架(3)侧壁朝向从动成型凸轮(2)的一面设有固定块(5)，所述固定块(5)上设有腰形孔(6)，所述的导向杆(4)设在固定块(5)上，所述的腰形孔(6)通过内六角螺丝(7)与机架(3)螺纹连接用于定位固定块(5)，所述的内六角螺丝(7)设置在靠近从动成型凸轮(2)的一侧且与从动成型凸轮(2)之间设有间隙(8)。

2.根据权利要求1所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述导向杆(4)上固定套设有轴承(9)。

3.根据权利要求2所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述导向杆(4)与固定块(5)之间螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述轴承(9)与固定块(5)之间卡设有卡簧(10)。

5.根据权利要求3所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述机架(3)分体设置为上架体(31)与下架体(32)，所述从动成型凸轮(2)与内六角螺丝(7)均设置在上架体(31)上，所述主动成型凹轮(1)设置在下架体(32)上，所述上架体(31)与下架体(32)之间铰接设置用于使从动成型凸轮(2)沿径向远离主动成型凹轮(1)，所述上架体(31)与下架体(32)之间连接有定位上架体(31)与下架体(32)之间距离的调节构件(11)。

6.根据权利要求5所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述调节构件(11)包括转动设置在下架体(32)上且与主动成型凹轮(1)平行的转轴(111)、转动设置在上架体(31)上且沿上架体(31)转动方向转动的转动块(112)以及与转动块(112)螺纹连接的螺杆(113)，所述螺杆(113)一端与转轴(111)转动连接且限制螺杆(113)的轴向移动。

7.根据权利要求5所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述上架体(31)上设有供从动成型凸轮(2)穿设的上轴(311)，所述上轴(311)上螺纹连接有用于限制从动成型凸轮(2)轴向移动的上螺母(312)，所述下架体(32)上设有供主动成型凹轮(1)穿设的下轴(321)，所述下轴(321)上螺纹连接有用于限制主动成型凹轮(1)轴向移动的下螺母(322)。

8.根据权利要求5所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述下架体(32)上设有若干张紧轮(12)。

9.根据权利要求8所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述下架体(32)上位于钢带传输方向的后方设有限制钢带沿传输方向两侧移动的限位孔(13)，所述限位孔(13)的朝向与靠近限位孔(13)一侧的张紧轮(12)相切设置。

10.根据权利要求9所述的一种钢带成型机，其特征在于：所述下架体(32)上位于限位孔(13)远离主动成型凹轮(1)的一侧固定设有供钢带盘放置的放置架(14)，所述放置架(14)上设有限制钢带盘轴向移动的限位板(15)。