CN206072301U - 轨道交通车辆的齿轮箱的箱体 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种轨道交通车辆的齿轮箱的箱体。该箱体包括：输出端集油槽、输入端集油槽、中位集油槽以及油箱；输出端集油槽和输入端集油槽设置在箱体的内壁上部，中位集油槽位于输入端集油槽的下方，且位于输出端轴承安装位与输入端轴承安装位之间；输出端集油槽的底部和中位集油槽的第一侧壁分别设置有输出端进油孔，用于对输出端轴承进行润滑；输入端集油槽呈向下倾斜状，输入端集油槽的侧壁下部和中位集油槽的第二侧壁分别设置有输入端进油孔，用于对输入端轴承进行润滑，第二侧壁与所述第一侧壁相对设置；油箱设置在箱体的底部。本实用新型保证了箱体能够满足动车组列车高速行驶时的工况要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及轨道车辆传动系统技术领域，尤其涉及一种轨道交通车辆的齿轮箱的箱体。
背景技术
轨道交通车辆的齿轮箱的箱体位于车体的下部，悬挂在动车的车轴上，直接承受钢轨对轮对的冲击，工作条件非常恶劣。
目前的轨道交通齿轮箱多适用于时速250公里及以下的动车组列车，对于时速达到350公里的高速动车组列车而言，现有技术中的箱体结构强度及润滑系统无法满足高速运行时的工况要求。因此，需要提出一种齿轮箱的箱体，能够满足动车组列车高速运行时的工况要求。
实用新型内容
本实用新型提供一种轨道交通车辆的齿轮箱的箱体，解决了现有技术中的箱体结构强度及润滑系统无法满足高速运行时的工况要求，加强了箱体结构强度，提高了润滑系统的性能，保证了动车组列车高速行驶时的工况要求。
本实用新型一种轨道交通车辆的齿轮箱的箱体，包括：输出端集油槽、输入端集油槽、中位集油槽以及油箱；
其中，所述箱体的相对的两个侧壁的一端与箱体的顶部呈梯形，且所述箱体的相对的两个侧壁的另一端呈圆弧形向外弯折；
所述输出端集油槽和所述输入端集油槽设置在所述箱体的内壁上部，所述中位集油槽位于所述输入端集油槽的下方，且位于输出端轴承安装位与输入端轴承安装位之间；
所述输出端集油槽的底部和所述中位集油槽的第一侧壁分别设置有输出端进油孔，用于对输出端轴承进行润滑；
所述输入端集油槽呈向下倾斜状，所述输入端集油槽的侧壁下部和所述中位集油槽的第二侧壁分别设置有输入端进油孔，用于对输入端轴承进行润滑，所述第二侧壁与所述第一侧壁相对设置；
所述油箱设置在所述箱体的底部。
可选地，所述输出端集油槽的两端为圆角结构，且所述输出端集油槽的上部设置有导油筋；
所述输入端集油槽的顶部设置有横跨箱体顶部的圆拱形导油筋。
可选地，所述油箱包括两个静油腔和位于两个静油腔中间的动油腔，各所述静油腔与所述输出端轴承安装位之间在所述箱体的两侧分别设置有一个回油孔，各所述静油腔与所述输入端轴承安装位之间在靠近电机的一侧设置有一个回油孔。
可选地，所述动油腔的底部设置有与各所述静油腔连通的连通孔。
可选地，所述动油腔与各所述静油腔之间设置有U形连通槽。
可选地，所述油箱的侧壁设置有注油孔，所述注油孔的下边界处于所述油箱的储油量上限位置。
可选地，所述箱体的侧壁与顶壁上设置有多个加强筋。
可选地，所述箱体的相对的两个侧壁的一端向外延伸形成的夹角为20°。
本实施例提供的轨道交通车辆的齿轮箱的箱体，通过箱体的相对的两个侧壁的一端与箱体的顶部呈梯形，且箱体的相对的两个侧壁的另一端呈圆弧形向外弯折，增强了箱体的支撑强度。同时，箱体的润滑系统包括输出端集油槽、输入端集油槽、中位集油槽和油箱。其中，中位集油槽位于输出端轴承安装位与输入端轴承安装位之间。在大齿轮搅油的过程中，实现了对大小齿轮啮合部分的润滑，进一步地，输出端集油槽的底部和中位集油槽的第一侧壁分别设置有输出端进油孔，可以对输出端轴承进行润滑；输入端集油槽呈向下倾斜状，输入端集油槽的侧壁下部和中位集油槽的第二侧壁分别设置有输入端进油孔，用于对输入端轴承进行润滑，即提高了润滑系统的性能，使得齿轮啮合部位、输出端轴承和输入端轴承得到润滑和冷却，保证了动车组列车高速行驶时的工况要求。
附图说明
图1为本实用新型提供的轨道交通车辆的齿轮箱的箱体的主视图；
图2为本实用新型提供的轨道交通车辆的齿轮箱的箱体的左视图；
图3为图2沿I-I线的剖面结构示意图；
图4为图1沿II-II线的剖面结构示意图；
图5为图1沿III-III线的剖面结构示意图；
图6为图1沿IV-IV线的剖面结构示意图；
图7为图1所示的油箱沿V-V线的剖面结构示意图。
具体实施方式
图1为本实用新型提供的轨道交通车辆的齿轮箱的箱体的主视图，图2为本实用新型提供的轨道交通车辆的齿轮箱的箱体的左视图；图3为图2沿I-I线的剖面结构示意图，图4为图1沿II-II线的剖面结构示意图。如图1至图3所示，本实施例提供的齿轮箱的箱体包括：输出端集油槽10、输入端集油槽20、中位集油槽30以及油箱40，其中，箱体的相对的两个侧壁的一端与箱体的顶部呈梯形，且箱体的相对的两个侧壁的另一端呈圆弧形向外弯折；输出端集油槽10和输入端集油槽20设置在箱体的内壁上部，中位集油槽30位于输入端集油槽20的下方，且位于输出端轴承安装位与输入端轴承安装位之间；输出端集油槽10的底部和中位集油槽30的第一侧壁分别设置有输出端进油孔11和31，用于对输出端轴承进行润滑；输入端集油槽20呈向下倾斜状，输入端集油槽20的侧壁下部和中位集油槽30的第二侧壁分别设置有输入端进油孔21和32，用于对输入端轴承进行润滑，第二侧壁与第一侧壁相对设置；油箱40设置在箱体的底部。
本实施例提供的箱体，一方面可以提高箱体结构强度，另一方面本实施例提供的润滑系统相对于现有技术，不仅可以润滑齿轮啮合部位，还可以润滑轴承。下面分别进行详细说明。
在提高箱体的结构强度方面，如图4所示，在箱体的相对的两个侧壁的一端与箱体的顶部呈梯形，且箱体的相对的两个侧壁的另一端呈圆弧形向外弯折，从而实现与轴承套安装孔61的圆滑过渡，并增强了箱体的支撑强度。可选地，箱体的相对的两个侧壁的一端向外延伸形成的夹角为20°，从而使得箱体的相对的两个侧壁的一端与箱体的顶部呈梯形。
在润滑系统方面，请结合图3所示，本实用新型提供的润滑系统包括了输出端集油槽10、输入端集油槽20、中位集油槽30。其中，中位集油槽30位于输出端轴承安装位与输入端轴承安装位之间。在对轴承润滑方面，输出端集油槽10的底部和中位集油槽30的第一侧壁分别设置有输出端进油孔11，用于对输出端轴承进行润滑；输入端集油槽20呈向下倾斜状，输入端集油槽20的侧壁下部和中位集油槽30的第二侧壁分别设置有输入端进油孔21，用于对输入端轴承进行润滑。
下面结合箱体的结构，对润滑系统的工作原理进行详细说明。当列车行驶时，在大、小齿轮同时运转，大齿轮在运动过程中，会将油箱40中的油搅到箱体侧壁和顶部，位于箱体顶部的油会进入到输出端集油槽10、输入端集油槽20以及中位集油槽30中。
具体地，输出端集油槽10水平方向要尽量长，能够最大面积接到大齿轮搅上去的油，且输出端集油槽10的两端设置成圆角结构，利于槽内油进入输出端进油孔11。输出端进油孔11设置在输出端集油槽10底部，便于垂直方向进油。输入端集油槽20设置成倾斜状，输入端进油孔21设置在输入端集油槽20底部，且输入端集油槽20的底部与箱体内部侧壁圆滑过渡。同时在输入端集油槽20下方设置中位集油槽30，中位集油槽30能够充当加强筋50的作用，且中位集油槽30的两侧分别设置输出端进油孔31和输入端进油孔32。
当大齿轮正向运转时，输出端集油槽10和输入端集油槽20都能够进行集油，输出端集油槽10内的油，能够从输出端进油孔11流出，从而实现了对与该输出端进油孔11连接的输出端轴承的润滑。输入端集油槽20内的油，能够从输入端进油孔21流出，从而实现了对与该输入端进油孔21连接的输入端轴承的润滑。
当大齿轮反向运转时，输入端集油槽20不易接到搅到箱体上方的油，则此时，输出端集油槽10和中位集油槽30可收集未搅到箱体上方的油，实现对轴承的润滑。具体的润滑过程，可参照大齿轮的正向运转过程，本实施例此处不再赘述。
进一步地，大齿轮正向或反向运转过程中搅入中位集油槽30内的油，能够从中位集油槽30一侧设置的输出端进油孔31流出，对输出端轴承进行润滑，同时，还可以从中位集油槽30另一侧设置的输入端进油孔32流出，对输入端轴承进行润滑。
本领域技术人员可以理解，在大齿轮搅油的过程中，当大齿轮与小齿轮啮合时，大齿轮上携带的油还可以对大小齿轮啮合部分进行润滑。即本实施例的润滑系统同时完成润滑大小齿轮啮合部分和轴承两种润滑功能。
进一步地，在通过油箱40内的油进行润滑的过程中，由于油箱40内的油温度较低，因此在润滑的过程中，还可以起到冷却作用。
本实施例提供的轨道交通车辆的齿轮箱的箱体，通过箱体的相对的两个侧壁的一端与箱体的顶部呈梯形，且箱体的相对的两个侧壁的另一端呈圆弧形向外弯折，增强了箱体的支撑强度。同时，箱体的润滑系统包括输出端集油槽、输入端集油槽、中位集油槽和油箱。其中，中位集油槽位于输出端轴承安装位与输入端轴承安装位之间。在大齿轮搅油的过程中，实现了对大小齿轮啮合部分的润滑，进一步地，输出端集油槽的底部和中位集油槽的第一侧壁分别设置有输出端进油孔，可以对输出端轴承进行润滑；输入端集油槽呈向下倾斜状，输入端集油槽的侧壁下部和中位集油槽的第二侧壁分别设置有输入端进油孔，用于对输入端轴承进行润滑，即提高了润滑系统的性能，使得齿轮啮合部位、输出端轴承和输入端轴承得到润滑和冷却，保证了动车组列车高速行驶时的工况要求。
下面采用详细的实施例，对本实用新型提供的箱体的结构进行详细说明。
首先，对箱体上设置的导油筋12的结构进行说明。图5为图1沿III-III线的剖面结构示意图。如图5所示，输出端集油槽10的上部设置有导油筋12，导油筋12未跨过箱体顶部。导油筋12不仅可以加强箱体的强度，还可以将箱体侧壁和顶部的油导入输出集油槽10。当大齿轮正向运转或反向运转时，导油筋12将搅到箱体侧壁和顶部的油导入输出端集油槽10，便于集油槽集油。
图6为图1沿IV-IV线的剖面结构示意图。如图6所示，输入端集油槽20的顶部设置有横跨箱体顶部的圆拱形导油筋22，圆拱形导油筋22设置在靠近输入轴承的一侧，给大齿轮搅油留出空间，不会影响输出端油的流向。圆拱形导油筋22的设置，不仅可以加强箱体的强度，还可以将箱体侧壁和顶部的油导入输入端集油槽20。当大齿轮正向运转时，圆拱形导油筋22将搅到箱体侧壁和顶部的油导入输入端集油槽20，便于集油槽集油；当大齿轮反向运转时，圆拱形导油筋22将搅到箱体侧壁和部分顶部的油导入输入端集油槽20。
其次，对箱体内的油箱40的结构进行详细说明。图7为图1所示的油箱40沿V-V线的剖面结构示意图。结合图3和图7所示，油箱40包括两个静油腔41和位于两个静油腔41中间的动油腔42，各静油腔41与输出端轴承安装位之间在箱体的两侧分别设置有一个回油孔43，各静油腔41与输入端轴承安装位之间在靠近电机的一侧设置有一个回油孔43。
在具体实现过程中，大齿轮在动油腔42中运转，搅动的油用于润滑。在本实施例中，动油腔42底部形状与齿轮形状相仿，类似船状，有利于大齿轮运转时向上搅油，并有效降低搅油损失。
进一步地，在对输出端轴承和输入端轴承进行润滑时，润滑过程中的油会通过输出端轴承和输入端轴承的回油通道注入回油孔43，回油孔43将润滑使用的油和轴承等零部件的磨损物导入各静油腔41，轴承等零部件的磨损物在各静油腔41中沉淀，而大齿轮在动油腔42中运转，因此，运转时不会将部件的磨损物搅到齿轮箱顶部，保证了各集油槽内的油的品质。同时也不会将磨损物带入轴承等重要零部件中，更不会附着在齿轮齿面上。
可选地，动油腔42的底部设置有与各静油腔41连通的连通孔44，动油腔42与各静油腔41之间设置有U形连通槽45。各静油腔41中的油可以通过连通孔44和U形连通槽45再次导入到动油腔42中，保证大齿轮在将动油腔42中的油搅走后，各静油腔41中的油能及时补充入动油腔42中。
再次，对箱体的侧壁的结构进行说明。请继续参照图1，油箱40的侧壁设置有注油孔46，注油孔的下边界处于油箱40的储油量上限位置，从而可有效的控制注油量。
可选地，箱体的侧壁与顶壁上设置有多个加强筋50，提高了箱体的强度、刚度，且保证了箱体的安全性、可靠性和动力传输的稳定性。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (8)
1.一种轨道交通车辆的齿轮箱的箱体，其特征在于，包括：输出端集油槽、输入端集油槽、中位集油槽以及油箱；
其中，所述箱体的相对的两个侧壁的一端与箱体的顶部呈梯形，且所述箱体的相对的两个侧壁的另一端呈圆弧形向外弯折；
所述输出端集油槽和所述输入端集油槽设置在所述箱体的内壁上部，所述中位集油槽位于所述输入端集油槽的下方，且位于输出端轴承安装位与输入端轴承安装位之间；
所述输出端集油槽的底部和所述中位集油槽的第一侧壁分别设置有输出端进油孔，用于对输出端轴承进行润滑；
所述输入端集油槽呈向下倾斜状，所述输入端集油槽的侧壁下部和所述中位集油槽的第二侧壁分别设置有输入端进油孔，用于对输入端轴承进行润滑，所述第二侧壁与所述第一侧壁相对设置；
所述油箱设置在所述箱体的底部。
2.根据权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述输出端集油槽的两端为圆角结构，且所述输出端集油槽的上部设置有导油筋；
所述输入端集油槽的顶部设置有横跨箱体顶部的圆拱形导油筋。
3.根据权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述油箱包括两个静油腔和位于两个静油腔中间的动油腔，各所述静油腔与所述输出端轴承安装位之间在所述箱体的两侧分别设置有一个回油孔，各所述静油腔与所述输入端轴承安装位之间在靠近电机的一侧设置有一个回油孔。
4.根据权利要求3所述的箱体，其特征在于，所述动油腔的底部设置有与各所述静油腔连通的连通孔。
5.根据权利要求3所述的箱体，其特征在于，所述动油腔与各所述静油腔之间设置有U形连通槽。
6.根据权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述油箱的侧壁设置有注油孔，所述注油孔的下边界处于所述油箱的储油量上限位置。
7.根据权利要求1至6任一项所述的箱体，其特征在于，所述箱体的侧壁与顶壁上设置有多个加强筋。
8.根据权利要求1至6任一项所述的箱体，其特征在于，所述箱体的相对的两个侧壁的一端向外延伸形成的夹角为20°。
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