CN206047272U - 一种阶梯断屑结构内螺纹加工专用车刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型刀具主要应用在车削内螺纹阶段，为了解决加工内螺纹时的不易断屑，切屑的不易排出以及刀具的失效严重等问题，针对车削内螺纹复杂的工况，开发设计了一种阶梯断屑结构内螺纹加工专用车刀片，该车刀片设计阶梯断屑槽，针对切削过程中断屑困难的问题，并且前刀面V型凸起有缓解切削过程中断屑困难以及前刀面温度过高的问题，由于切削刃，V型凸起以及阶梯断屑槽的共同作用，使切屑过程中更容易断屑，同时在针对排屑困难的问题，设计专业阶梯断屑槽为内凹型，切屑可以存储在断屑槽内的同时也更易排出，能有效的提高刀片的使用寿命，减少频繁换刀时间，从而能有效提高生产效率。整个刀片的结构简单，生产成本低，能很好适应内螺纹加工过程的要求。

Description

一种阶梯断屑结构内螺纹加工专用车刀片

技术领域

本发明属于车内螺纹加工用刀具技术领域，尤其涉及一种阶梯断屑结构专用车刀。

背景技术

汽车行业的发展间接影响着国内经济的繁荣，同时也是人文需求的必要条件。在加速汽车发展的过程中，各生产厂家都在加速提高生产发动机的效率。发动机相关零件为了满足使用安全性能要求，根据行业标准，对于相关重要的零件要同时保证精度与工作性能。由于发动机油底壳是发动机的重要组成部件，根据油底壳的工作环境，其材料为铸铝合金，在对油底壳进行切削加工时，要保证其密封性及防止发动机油箱泄露，所以油底壳内螺纹加工精度必须高。而目前的内螺纹加工技术还未实现高精度加工，主要原因包括刀具结构，材料及其排屑途径与冷却液等。目前，螺纹专用车刀大多致力于外螺纹车削。内螺纹在加工切削过程中不易断屑，导致切屑容易缠在刀片上，最终致使切屑不易排出，所以原本散热困难的刀片切削区域温度骤升，加剧了刀片材料的软化速度，以及加速了刀具磨损，从而降低了刀片的使用寿命。同时，在内螺纹加工的过程中，由于加工材料的特质，材料去除率低，切削量小。由于螺纹的表面加工特性，加工时容易产生振动和交变载荷，最终影响加工质量，加工效率以及刀具失效等问题。

发明内容

本发明刀具主要应用在车削内螺纹阶段，设计了阶梯断屑结构专用车刀。针对加工内螺纹过程中不易断屑，切屑的不易排出以及不能用冷却液，并且切削温度高，刀-屑粘结磨损大，刀尖容易软化从而引起刀片过早失效等问题，设计一款专用适合内螺纹加工的阶梯断屑结构专用车刀片。

为了达到上述目的，本发明所采取的技术方案是：

一种阶梯断屑结构内螺纹专用车刀，所述刀片外形为三角形，且刀片的底面面积小于刀片顶面面积，刀片中心处沿刀片厚度方向加工有用于与刀杆固定的螺钉紧固孔5，刀片顶面与前刀面之间通过阶梯形的断屑槽2连接，断屑槽为向内凹的弧面，并且断屑槽设计为两个圆弧形，其圆弧半径不同，前刀面为外端高于里端的斜面，前角为8°，后角为6°，在前刀面处设计前刀面V型凸起4，V型凸起对着刀尖方向，其顶面面积小于底面面积，位于前刀面的两条外边缘处分别加工有两条直线形切削刃1，每相邻两条直线形切削刃1的顶角处设有圆弧形刀尖7，半径r=0.3mm；刀片底面中部设有扇形散热槽8，散热槽为对称的凹型弧形，并且在刀尖方向设计刀片底部支撑凸起9，凸起顶面面积比底面面积小。

本发明的有益效果是：

1.本刀具为阶梯式断屑内螺纹加工车刀，设计有两个切削刃，切削刃顶角处进行了钢化作用，刀片通过螺钉固定在刀杆上。为了保护切削刃的强度，在切削刃上设计了0.3mm宽的负倒棱。

2.根据刀具的加工条件，刀片的主偏角为75°，前角为8°，后角为6°，前刀面成上翘式斜面，间接保证了切屑的排出，提高了效率，同时刀片结构简单，制造成本低。

3.断屑槽设计为阶梯形，以刀尖为中心半径逐渐递增的弧形，并且为两个不同形状的弧形，促进更好的断屑以及排屑，进一步防止了刀具的磨损，降低了温度。

4.前刀面刀尖处设计的V型凸起，降低了刀具切削过程中的温度，缓解了前刀面的磨损，同时防止了刀-屑的粘结磨损，并且提高了刀片的强度。该刀片加工成本低，结构简单，安全可靠，能有效的提高车削内螺纹过程中工作效率。

综上，本实用新型为了解决车削内螺纹过程中的不易断屑，切屑的不易排出以及切削温度高等问题导致的精度低以及刀具失效严重的问题，针对切削内螺纹实际工况，开发设计了阶梯断屑结构内螺纹加工专用车刀片，该车刀片有较高的加工精度，在车削过程中，根据刀具阶梯断屑槽型，使切削过程更容易断屑与排屑，能有效的提高刀片的使用寿命，减少频繁换刀时间，从而能有效提高生产效率。该刀片的结构简单，生产成本低，能很好适合车削内螺纹过程的需要。

附图说明

图1是本次发明的一种阶梯断屑结构内螺纹专用车刀片的图；

图2是阶梯断屑结构内螺纹专用车刀片的局部图；

图3是阶梯断屑结构内螺纹专用车刀片左侧图；

图4是阶梯断屑结构内螺纹专用车刀片底部图；

图中标记：1-负倒棱切削刃；2-阶梯断屑槽；3-后刀面；4-前刀面V型凸起；5-紧固螺钉孔；6-内螺纹标注；7-刀尖；8-刀片底部扇形散热槽；9-刀片底部支撑凸起。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1、图4说明，一种阶梯断屑结构内螺纹加工专用刀片，所述的刀片设计有3个刀尖，每个刀尖两端有2个切削刃，每个切削刃的的切削深度相同，因此提高了车削内螺纹的效率以及刀片的利用率。刀片中心孔5，有定位和装配的作用，并且刀片前面有相关的内螺纹标注6，刀片的底面设计了刀片底部扇形散热槽8，在刀片切削时起到散热的作用，缓解了加工过程的高温问题，同时底部设计了刀片底部支撑凸起9，有保护刀片和加强刀片强度的作用。

具体实施方式二：结合图1、图3说明，本实施方式所述内螺纹加工专用车刀片为螺纹车刀片，切削刃1与基面呈8°，单面通槽，槽型为半径不同的2个圆弧形，该刀片切削用量比较小，适合于车削M5.5的内螺纹加工，并且刀片结构简单，制造成本低。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图1、图2说明，本实施例将刀片前刀面设计成倾斜8°的斜面，该斜面能有效的控制切屑的流向，在前刀面处设计阶梯断屑槽2，该断屑槽不仅可以有效地控制切屑的流向，并且刀片的切削刃距离断屑槽弧面有充足空间，在这之间可以有效实现容屑作用，有利于产生切削内螺纹中理想的和便于收集处理的长紧卷屑。前刀面处设计V型凸起4，加强了刀片的强度，保护了前刀面的磨损，并且有降低温度的作用。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。

具体实施方式四：结合图1、图2说明，本实施方式所述阶梯断屑结构内螺纹车削专用车刀片的前角为8°，后角为6°。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。

具体实施方式五：结合图1、图2说明，本实施方式所述阶梯断屑结构内螺纹车削专用车刀片设计了0.3mm宽的负倒棱，这种设计能增大刀片的抗冲击性能，提高刀片的耐磨性。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。

Claims (3)

1.一种阶梯断屑结构内螺纹加工专用车刀片，其特征在于：包括前刀面V型凸起、阶梯断屑槽、刀片底部扇形散热槽、刀片底部支撑凸起，所述的前刀面V型凸起在前刀面两个切削刃之间，所述的阶梯断屑槽为两个相切的半径不同的圆弧面，呈内凹型，所述的刀片底部扇形散热槽在刀片的底面，所述的刀片底部支撑凸起，在刀片底部刀尖部位，有提高刀具强度的作用。

2.根据权利要求1所述一种阶梯断屑结构内螺纹加工专用车刀片，其特征在于：阶梯断屑槽，侧面设计了控制切屑的流向30°切屑导流弧面，同时切屑可以沿2个方向流出，并且使刀具切削刃距离阶梯断屑槽具有充足的容屑空间。

3.根据权利要求1所述一种阶梯断屑结构内螺纹加工专用车刀片，其特征在于：通过刀片倾斜前刀面处，断屑槽形成阶梯凹面，通过刀片形成阶梯车刀。