CN206012589U - 铁路货车及具有其的货运装载系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铁路货车及具有其的货运装载系统，其中，铁路货车包括：相对设置的两个端部底架；第一边梁，连接在两个端部底架之间；第二边梁，连接在两个端部底架之间，第一边梁与第二边梁相对设置；承载托盘，设置在第一边梁和第二边梁之间，承载托盘具有突出于第一边梁和第二边梁的装载位置，以及被第一边梁和第二边梁支撑的运输位置；定位件，设置在承载托盘和第一边梁之间和/或承载托盘和第二边梁之间，当承载托盘处于运输位置时，定位件固定承载托盘与第一边梁和第二边梁之间的相对位置。本实用新型的技术方案解决了现有技术中的铁路货车的装载效率低的问题。

Description

铁路货车及具有其的货运装载系统

技术领域

本实用新型涉及铁路运输技术领域，具体而言，涉及一种铁路货车及具有其的货运装载系统。

背景技术

公路货物运输是我国货运的主要方式之一，但公路运输受夜间行车、天气、地形地貌等因素影响较大。公铁多式联运是指装货的公路货车自行开到铁路货车上，通过铁路进行长距离、全天候的运输到达目的地后，自行开下铁路货车并最终到达目的地完成运输任务的一种运输方式。该种运输方式能够减少对环境的污染，减少能源消耗，提高货运安全性，是一种经济、安全的运输方式。

现有技术中的铁路货车采用以下方法来装载货物，如图1至图3所示，将铁路货车2’停靠在货场装卸点，使最后一辆平车的渡板与端部站台相连，公路货车1’通过端部站台陆续开到平车上。装载完成后铁路货车2’将公路货车1’运送到目的地，通过相同结构的端部站台将公路货车1’从铁路货车2’的端部陆续开下，现有技术中的铁路货车2’有以下问题：

由于普通平车装卸公路货车时只能从列车端部顺次将公路货车开到列车上，造成装卸效率低。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种铁路货车及具有其的货运装载系统，以解决现有技术中的铁路货车的装载效率低的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种铁路货车，包括：相对设置的两个端部底架；第一边梁，连接在两个端部底架之间；第二边梁，连接在两个端部底架之间，第一边梁与第二边梁相对设置；承载托盘，设置在第一边梁和第二边梁之间，承载托盘具有突出于第一边梁和第二边梁的装载位置，以及被第一边梁和第二边梁支撑的运输位置；定位件，设置在承载托盘和第一边梁之间和/或承载托盘和第二边梁之间，当承载托盘处于运输位置时，定位件固定承载托盘与第一边梁和第二边梁之间的相对位置。

进一步地，定位件包括设置在第一边梁和/或第二边梁上的定位凸柱，承载托盘上设置有与定位凸柱配合的定位槽。

进一步地，第一边梁和第二边梁上均设置有定位凸柱，定位件还包括支撑架，支撑架设置在第一边梁和第二边梁上，定位凸柱设置在支撑架上。

进一步地，定位凸柱为多个，定位槽为多个，多个定位凸柱和多个定位槽一一对应设置。

进一步地，承载托盘包括：框架，定位槽设置在框架上；底板，设置在框架上。

进一步地，框架包括：相对设置的第一纵梁和第二纵梁；横梁，连接在第一纵梁和第二纵梁之间，其中，定位槽设置在第一纵梁和第二纵梁上。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种货运装卸系统，包括站台、铁路货车以及设置在铁路货车下方的托举装置，铁路货车为上述的铁路货车，托举装置与铁路货车的承载托盘配合，其中，托举装置托举承载托盘并使承载托盘在装载位置和运输位置之间运动，当承载托盘处于装载位置时，承载托盘与站台平齐或者位于站台的上方。

进一步地，托举装置为驱动缸。

进一步地，货运装卸系统还包括牵引装置，牵引装置与承载托盘配合并驱动承载托盘摆动。

进一步地，站台上设置有导向机构，当承载托盘位于站台上方时，牵引装置驱动承载托盘摆动并使承载托盘与导向机构配合，以使承载托盘在导向机构内滑动，其中，驱动缸包括设置在承载托盘中部的主驱动缸以及设置在承载托盘的两侧的辅助驱动缸，其中，承载托盘的中部设置有与主驱动缸的推杆配合的转动连接部，承载托盘在导向机构内滑动时，辅助驱动缸的推杆与承载托盘分离，同时承载托盘能够沿主驱动缸的推杆中中心线摆动。

应用本实用新型的技术方案，当需要装载货车时，承载托盘处于装载位置。然后通过调整承载托盘相对于第一边梁和第二边梁的位置可以使货车从各个不同角度装载。货车装载完毕后使承载托盘处于运输位置，货车可以实现运输。上述结构可以实现货车在不同角度装载上铁路货车，因此本实用新型的技术方案解决了现有技术中的铁路货车的装载效率低的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的铁路货车的装载示意图；

图2示出了图1中铁路货车的装载顺序示意图；

图3示出了图1中铁路货车的铁路货车、公路货车和铁路界限的位置示意图；

图4示出了根据本实用新型的铁路货车的实施例的主视示意图；

图5示出了图4中铁路货车的俯视示意图；

图6示出了图4中铁路货车的承载托盘的主视示意图；

图7示出了图6中承载托盘的俯视示意图；

图8示出了图4中铁路货车的第一边梁或者第二边梁的结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的货运装载系统的结构示意图；

图10示出了图9中货运装载系统的托举装置侧视示意图；

图11示出了图10中托举装置的俯视示意图；

图12示出了图9中货运装载系统在装载时的第一步骤的动作示意图；

图13至图15示出了图9中货运装载系统在装载时的第二步骤的动作示意图；以及

图16示出了图9中货运装载系统在装载时的第三步骤的动作示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1’、公路货车；2’、铁路货车；10、端部底架；20、第一边梁；30、第二边梁；40、承载托盘；41、框架；411、第一纵梁；412、第二纵梁；413、横梁；42、底板；50、定位件；51、定位凸柱；52、支撑架；60、定位槽；100、站台；200、铁路货车；300、托举装置；310、主驱动缸；320、辅助驱动缸；400、导向结构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

如图4至图5所示，本实施例的铁路货车包括相对设置的两个端部底架10、第一边梁20、第二边梁30、承载托盘40以及定位件50。其中，第一边梁20连接在两个端部底架10之间，第二边梁30连接在两个端部底架10之间，第一边梁20与第二边梁30相对设置。承载托盘40设置在第一边梁20和第二边梁30之间，承载托盘40具有突出于第一边梁20和第二边梁30的装载位置，以及被第一边梁20和第二边梁30支撑的运输位置。定位件50设置在承载托盘40和第一边梁20之间，以及承载托盘40和第二边梁30之间，当承载托盘40处于运输位置时，定位件50固定承载托盘40与第一边梁20和第二边梁30之间的相对位置。

应用本实施例的技术方案，当需要装载货车时，承载托盘40处于装载位置。然后通过调整承载托盘40相对于第一边梁20和第二边梁30的位置可以使货车从各个不同角度装载。货车装载完毕后使承载托盘40处于运输位置，货车可以实现运输。上述结构可以实现货车在不同角度装载上铁路货车，因此本实施例的技术方案解决了现有技术中的铁路货车的装载效率低的问题。

需要说明的是，本领域技术人员可以理解，为了实现承载托盘的定位，也可以仅在承载托盘40和第一边梁20之间设置定位件50，或者仅在承载托盘40和第二边梁30之间设置定位件50。

如图6至图8所示，在本实施例的技术方案中，定位件50包括设置在第一边梁20和第二边梁30上的定位凸柱51，承载托盘40上设置有与定位凸柱51配合的定位槽60。具体地，当承载托盘40处于运输位置时，承载托盘40的边缘被第一边梁20和第二边梁30支撑，同时，定位凸柱51嵌入至定位槽60内从而实现承载托盘的固定。

如图8所示，在本实施例的技术方案中，第一边梁20和第二边梁30上均设置有定位凸柱51，定位件50还包括支撑架52，支撑架52设置在第一边梁20和第二边梁30上，定位凸柱51设置在支撑架52上。支撑架52朝向内部延伸，从而使得定位凸柱51处于第一边梁20或者第二边梁的内侧。

如图5所示，在本实施例的技术方案中，定位凸柱51为多个，定位槽60为多个，多个定位凸柱51和多个定位槽60一一对应设置。上述结构可以使得承载托盘40固定的更加稳定。

如图7所示，在本实施例的技术方案中，承载托盘40包括框架41和底板42。其中，定位槽60设置在框架41上，底板42设置在框架41上。框架41用于加强底板42的结构。

如图7所示，在本实施例的技术方案中，框架41包括相对设置的第一纵梁411和第二纵梁412以及横梁413。其中，横梁413连接在第一纵梁411和第二纵梁412之间，定位槽60设置在第一纵梁411和第二纵梁412上。横梁413为多个，从而提升承载托盘40的整体结构。

如图9至图15所示，本申请还提供了一种货运装卸系统，根据本申请的货运装卸系统实施例包括站台100、铁路货车200以及设置在铁路货车200下方的托举装置300，铁路货车200为上述的铁路货车。其中，托举装置300与铁路货车200的承载托盘40配合。托举装置300托举承载托盘40并使承载托盘40在装载位置和运输位置之间运动，当承载托盘40处于装载位置时，承载托盘40与站台100平齐或者位于站台100的上方。

优选地，如图12至图15所示，在本实施例的技术方案中，站台上100设置有导向机构400，当承载托盘40位于站台100上方时，牵引装置驱动承载托盘40摆动并使承载托盘40与导向机构400配合，以使承载托盘40在导向机构400内滑动。具体地，导向结构400为两个导轨，两个导轨分别设置在承载托盘40的两侧，承载托盘40和导轨之间可以设置滑轮等滑动结构，牵引装置可以牵引承载托盘40在导轨上滑动。牵引装置可以为牵引车，或者卷扬机构。

如图10至图12所示，在本实施例的技术方案中，驱动缸包括设置在承载托盘40中部的主驱动缸310以及设置在承载托盘40的两侧的辅助驱动缸320。其中，承载托盘40的中部设置有与主驱动缸310的推杆配合的转动连接部，承载托盘40在导向机构400内滑动时，辅助驱动缸320的推杆与承载托盘40分离，同时承载托盘40能够沿主驱动缸310的推杆中中心线摆动。具体地，承载托盘40的中部下侧设置有凹部，主驱动缸310的推杆的端部可以嵌入至凹部内，进而使得承载托盘40可以沿着主驱动缸的中心线摆动。进一步地，结合图12和图13，当承载托盘40摆动时，辅助驱动缸320的推杆缩回，从而防止辅助驱动缸320的推杆与承载托盘的旋转发生干涉。

如图16所示，在本实施例的技术方案中，当车辆装载完毕后，导向结构400撤离。主驱动缸310和辅助驱动缸320同时托举承载托盘40并使承载托盘40落下回位，从而完成整个装配过程。

在本实施例的货运装卸系统中，牵引装置与承载托盘40配合并驱动承载托盘40摆动。牵引装置可以为各种机械结构，例如牵引车。卷扬机构等。

根据上述结构，本申请的铁路货车有以下特点：

本方案铁路平车采用无中梁的边梁承载结构，第一边梁20和第二边梁30的底部焊有支撑架52，支撑架52上焊接定位凸柱51。车辆底部设有可绕轴旋转的承载托盘40，承载托盘40通过定位凸柱5将装载货物的垂向力和纵向力传递到车辆的第一边梁20和第二边梁30上，地面设托举装置300和牵引装置，站台高度与车辆的第一边梁20和第二边梁30的高度基本一致。

装载时，首先由液压托举装置300将承载托盘40举升到一定高度，使承载托盘40与定位凸柱51脱开并且高度略高于站台100的水平面，此时操作地面牵引装置牵引承载托盘40旋转到车辆两端的第一边梁20和第二边梁30的外侧，汽车可以从承载托盘40的任一端行驶到托盘内。汽车停稳固定后，牵引装置驱动承载托盘40反方向旋转，当其正位后，回落托举装置300，使承载托盘40下降并重新落回到第一边梁20和第二边梁30上的支撑架52上，完成装载。

卸载时，进行同样的操作，从而保证车辆无需进行倒车作业，即可实现公路货车在铁路平车上的卸载。

本方案的货运装卸系统主要包括侧边梁载结构的铁路货车、可旋转承载托盘40、托举装置300和站台100四个部分。

铁路平车的第一边梁20和第二边梁30可为型钢或板梁式结构，第一边梁20和第二边梁30底部焊接带有定位凸柱51的支撑架52，承载托盘40通过定位凸柱51和支撑架52进行定位并传递垂向力和纵向力，车体两端设有端部底架。

承载托盘40由纵梁、横梁、底板构成框架结构，其中纵梁和横梁焊接在底板背面以增加框架结构的刚度和强度。纵梁端部设置定位凹槽，用于与焊接在第一边梁20和第二边梁30的支撑架52上的定位凸柱相配合。承载托盘40可被托举装置300整体举升、绕轴旋转，装载完成后回落到车辆底部，通过支撑架52和定位凸柱51支撑在车体边梁上。支撑架52焊接在边梁底部，定位凸柱51焊接在支撑架52上。

托举装置300由液压油缸组成，升降系统位于轨道正下方，主体铺设在地平面以下，当起升装置全部收回时最高点不应侵入车辆限界。站台100设置在铁路轨道两侧，站台100高度与车辆边梁高度基本平齐。

具体装卸过程如下：

如图12所示，用机车将平车推送到站台100内的托举装置300的上方，待托举装置300的液压缸与承载托盘40的横梁对齐后将车辆固定。液压缸伸出，将承载托盘40从车体内顶起，当承载托盘40上升到高于第一边梁20和第二边梁30后，停止托举装置300的起升动作。 如图13和图15所示，随后利用站台的牵引装置牵引承载托盘40绕其中心转轴旋转一定角度，将承载托盘40搭放在站台100上，此时公路货车可通过站台行驶到承载托盘40上并定位。如图16所示，使用地面牵引装置反方向旋转承载托盘40直到旋转承载托盘40正位，液压缸缩回，承载托盘40发热定位槽60与边梁底座上的定位凸柱51对齐，承载托盘40落回到底座。由于公路货车落入车厢内，公路货车顶面高度降低，不侵入铁路车辆限界。站台100内设置多个液压起升装置，可同时对多个车辆进行操作，也可以对指定车辆单独进行装卸作业。完成装卸工作后，机车便可将列车牵引出货场。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁路货车，其特征在于，包括：

相对设置的两个端部底架(10)；

第一边梁(20)，连接在两个所述端部底架(10)之间；

第二边梁(30)，连接在两个所述端部底架(10)之间，所述第一边梁(20)与所述第二边梁(30)相对设置；

承载托盘(40)，设置在所述第一边梁(20)和所述第二边梁(30)之间，所述承载托盘(40)具有突出于所述第一边梁(20)和所述第二边梁(30)的装载位置，以及被所述第一边梁(20)和所述第二边梁(30)支撑的运输位置；

定位件(50)，设置在所述承载托盘(40)和所述第一边梁(20)之间和/或所述承载托盘(40)和所述第二边梁(30)之间，当所述承载托盘(40)处于所述运输位置时，所述定位件(50)固定所述承载托盘(40)与所述第一边梁(20)和所述第二边梁(30)之间的相对位置。

2.根据权利要求1所述的铁路货车，其特征在于，所述定位件(50)包括设置在所述第一边梁(20)和/或所述第二边梁(30)上的定位凸柱(51)，所述承载托盘(40)上设置有与所述定位凸柱(51)配合的定位槽(60)。

3.根据权利要求2所述的铁路货车，其特征在于，所述第一边梁(20)和所述第二边梁(30)上均设置有所述定位凸柱(51)，所述定位件(50)还包括支撑架(52)，所述支撑架(52)设置在所述第一边梁(20)和所述第二边梁(30)上，所述定位凸柱(51)设置在所述支撑架(52)上。

4.根据权利要求3所述的铁路货车，其特征在于，所述定位凸柱(51)为多个，所述定位槽(60)为多个，多个所述定位凸柱(51)和多个所述定位槽(60)一一对应设置。

5.根据权利要求3所述的铁路货车，其特征在于，所述承载托盘(40)包括：

框架(41)，所述定位槽(60)设置在所述框架(41)上；

底板(42)，设置在所述框架(41)上。

6.根据权利要求5所述的铁路货车，其特征在于，所述框架(41)包括：

相对设置的第一纵梁(411)和第二纵梁(412)；

横梁(413)，连接在所述第一纵梁(411)和所述第二纵梁(412)之间，

其中，所述定位槽(60)设置在所述第一纵梁(411)和所述第二纵梁(412)上。

7.一种货运装卸系统，包括站台(100)、铁路货车(200)以及设置在所述铁路货车(200)下方的托举装置(300)，其特征在于，所述铁路货车(200)为权利要求1至6中任一项所述的铁路货车，所述托举装置(300)与所述铁路货车(200)的承载托盘(40)配合，

其中，所述托举装置(300)托举所述承载托盘(40)并使所述承载托盘(40)在所述装载位置和所述运输位置之间运动，当所述承载托盘(40)处于所述装载位置时，所述承载托盘(40)与所述站台(100)平齐或者位于所述站台(100)的上方。

8.根据权利要求7所述的货运装卸系统，其特征在于，所述托举装置(300)为驱动缸。

9.根据权利要求8所述的货运装卸系统，其特征在于，所述货运装卸系统还包括牵引装置，所述牵引装置与所述承载托盘(40)配合并驱动所述承载托盘(40)摆动。

10.根据权利要求9所述的货运装卸系统，其特征在于，所述站台(100)上设置有导向机构(400)，当所述承载托盘(40)位于所述站台(100)上方时，所述牵引装置驱动所述承载托盘(40)摆动并使所述承载托盘(40)与所述导向机构(400)配合，以使所述承载托盘(40)在所述导向机构(400)内滑动，

其中，所述驱动缸包括设置在所述承载托盘(40)中部的主驱动缸(310)以及设置在所述承载托盘(40)的两侧的辅助驱动缸(320)，其中，所述承载托盘(40)的中部设置有与所述主驱动缸(310)的推杆配合的转动连接部，所述承载托盘(40)在所述导向机构(400)内滑动时，所述辅助驱动缸(320)的推杆与所述承载托盘(40)分离，同时所述承载托盘(40)能够沿所述主驱动缸(310)的推杆中中心线摆动。