CN205985185U - 一种电池注液生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池注液生产线，其结构包括取料线、输送线、分流线、定位线、码垛线、密封舱、注液机器人和码垛机器人；所述取料线连接输送线，所述输送线上连接有分流线，所述分流线和定位线分别与注液机器人配合，所述定位线与码垛线通过码垛机器人配合，所述码垛线连接密封舱。提供一种电池注液生产线，从真空烘烤线自动转序到注液机自动上料，并将注液机完成注液下料后的电芯转序装筐后运送到高温静置间缓存，实现过程自动化。

Description

一种电池注液生产线

技术领域

本实用新型涉及一种生产装置，特别是一种电池注液生产线。

背景技术

电池在加工生产过程中需从真空烘烤线转序到注液机上料，并将注液机完成注液下料后的电芯转序装筐后运送到高温静置间缓存，该操作过程通常需要安排工人在各个操作位上进行操作，比如各个传输线之间的过渡、电池放置进注液机注液并下料，电池的装框码垛和车间之间的转换都需要通过人工完成，主要原因在于自动化过程中无法保证传输、注液、码垛等过程中的传输速度与同步问题，且各个具体操作步骤中又可能会出现各种问题需要人工排查，比如电池注液或码垛前正负极方向是否正确，注液机是否空闲，及如何缓存电池、如何上下料等多种问题，所以市场上缺乏效率快、同步性好、稳定性高且具有查错机制的全自动电池注液生产线。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种电池注液生产线，从真空烘烤线自动转序到注液机自动上料，并将注液机完成注液下料后的电芯转序装筐后运送到高温静置间缓存，实现过程自动化。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种电池注液生产线，其结构包括取料线、输送线、分流线、定位线、码垛线、密封舱、注液机器人和码垛机器人；所述取料线连接输送线，所述输送线上连接有分流线，所述分流线和定位线分别与注液机器人配合，所述定位线与码垛线通过码垛机器人配合，所述码垛线连接密封舱；

所述取料线包括第一取料线和第二取料线，所述第一取料线和第二取料线对称设置在输送线一侧的两端，所述输送线可双向运动，所述第一取料线和第二取料线上均设置有取料翻转机构，所述取料翻转机构将电池从竖直状态变换为水平状态，所述第二取料线上还设置有水平翻转机构，所述水平翻转机构将电池水平翻转；

所述分流线上远离输送线的端部设置有分流翻转机构，所述分流翻转机构将电池从水平状态变换为竖直状态；

所述注液机器人和码垛机器人用于抓取竖直状态下的电池。

本电池注液生产线通过将通过竖直状态的电池转换为水平状态后进行运输提高了电池传输速度和传输过程中的可靠性，且采用两条取料线供给，保证了电池的供给速度，但因为电池注液有固定的电池朝向要求，且从真空烘烤线上取下的电池均为同一朝向，因此设置在运输线一侧两端的电池在翻转后会朝向相反方向，若不进行处理直接进入运输线必定有一条取料线上的电池会出现朝向错误，因此需要在一条取料线上安装水平翻转机构保证电池朝向正确；而电池在注液前为保证注液机器人的抓取准确性，需进行定位并保持竖直状态，因此在注液前的分流线上需要设置分流翻转机构让电池重新竖直，在电池注液完成后，所以需考虑酸液在运输时的溢出问题，电池始终保持竖直侧放运输。

作为优选，所述第一取料线与输送线连接处设置有取料推送机构，所述第二取料线与输送线连接处设置有相配合的取料推送机构和水平翻转机构；所述取料推送机构包括取料推送气缸和取料第一挡块，所述取料推送气缸的活动部远离取料第一挡块侧还设置有取料第二挡块；所述水平翻转机构包括水平翻转驱动装置和水平翻转盒，所述水平翻转盒的开口高度大于电池的厚度，所述水平翻转盒限定开口高度的两侧壁中至少一者内侧设置有滚珠，所述水平翻转盒的开口宽度大于电池的宽度，所述水平翻转盒限定开口宽度的两侧壁内侧设置有滚珠。为保证取料线到运输线之间的过渡，通过设置取料推送机构完成，但由于电池的运输间距可能较近，当前一块电池在推送过程中可能后一块电池已经达到了取料推送机构的工位，此时后一块电池会发生偏转并卡死整条取料线，造成损坏，因此需要在取料推送气缸侧设置取料第二挡块，当取料推送气缸工作时取料第二挡块一同伸出阻挡后续电池，使后续电池进入等待状态而不会进入工位影响工作。为解决翻转问题，由取料推送气缸将电池推入水平翻转机构，水平翻转机构翻转后通过输送线的动力将电池从水平翻转机构从带出，因此水平翻转机构既要保证在翻转过程中电池的定位，也要保证电池从水平翻转机构抽出时摩擦力较小，因此通过设置带有滚珠的翻转盒使电池进入翻转盒后由面接触改为点接触，既能保持翻转过程中的定位也能保证移出时摩擦力较小。

作为优选，所述输送线上与分流线连接处设置有输送推送机构，所述输送推送机构包括输送推送气缸、输送第一挡停装置和输送第二挡停装置，所述输送推送气缸设置在输送第一挡停装置与输送第二挡停装置之间。一般输送线上会有多条分流线，使多个注液机能在同一条输送线上同时工作，为了达到同步和缓存的目的，通过设置输送推送机构完成，当输送推送机构对应的注液机空闲需要进入电池时，输送第二挡停装置挡停，输送第一挡停装置开启，让电池进入输送推送气缸的工位使电池进入分流线，当该分流线电池排序满后，输送第一挡停装置和输送第二挡停装置同时开启，电池可进入下一注液机所在分流线，当输送线传送方向相反时，输送第一挡停装置和输送第二挡停装置开闭关系相互调换即可。

作为优选，所述分流翻转机构包括分流平台、分流翻转装置、分流第一挡块和分流第二挡块，所述分流平台上开设有与分流翻转装置相配合的槽口，所述分流第一挡块的位置与分流线运动方向相对应，所述分流第二挡块的位置与分流翻转装置运动方向相对应，所述分流翻转装置包括分流动力件、分流转动轴、分流竖杆和分流横杆，所述分流动力件带动分流竖杆绕分流转动轴转动，所述分流横杆与分流竖杆固定连接，所述槽口与分流竖杆和分流横杆相配合。分流翻转机构需要实现电池在注液前的翻转与定位工作，且分流线体积空间有限，因此通过槽口伸出分流翻转装置进行翻转，并通过分流翻转装置和分流第二挡块的配合完成电池翻转后贴合分流第二挡块进行定位。

作为优选，定位线包括定位夹持气缸、定位挡停气缸、定位推送气缸、定位第一挡块和定位第二挡块；所述定位夹持气缸、定位挡停气缸和定位推送气缸依次设置，所述定位夹持气缸的工位与定位挡停气缸的工位贴近设置，所述定位挡停气缸的工位宽度等于一个电池宽度；所述定位第一挡块的位置与定位线运动方向相对应，所述定位第二挡块的位置与定位推送气缸运动方向相对应。因码垛机器人从定位线上抓取电池需逐个抓取，需要保证每次只有一块电池进入定位推送气缸工位，后续电池处于等待状态，因此通过定位夹持气缸、定位挡停气缸，初始状态时定位挡停气缸挡停，定位夹持气缸开启，当第一块电池进入定位挡停气缸的工位后被定位挡停气缸挡停，此时后续第二块电池紧贴被挡停的电池处于等待状态，又因为定位挡停气缸的工位宽度等于一个电池宽度，此时第二块电池处于定位夹持气缸的工位，定位夹持气缸夹合从而固定第二块电池，上述动作完成后定位挡停气缸开启，第一块电池进入定位推送气缸工位，此时因第二块电池已被夹停不会进入定位推送气缸工位，随后定位挡停气缸重新挡停，定位夹持气缸开启，第二块电池进入定位挡停气缸的工位，完成下一轮工作。

作为优选，所述码垛线包括料框约束机构、码垛等待机构、码垛定位机构和码垛出料机构；所述料框约束机构设置在码垛线的开始端，所述料框约束机构包括前挡杆和后挡杆，所述前挡杆与后挡杆间的距离等于或略大于料框宽度，所述前挡杆高度大于等于料框高度，所述后挡杆高度小于料框高度，所述料框约束机构上设置有与料框形状相配合的限位块；所述码垛等待机构包括码垛第一夹持气缸和码垛第一挡停气缸，所述码垛第一夹持气缸的工位与码垛第一挡停气缸的工位贴近设置，所述码垛第一挡停气缸的工位宽度等于一个料框的宽度；所述码垛定位机构包括码垛第二夹持气缸和码垛第二挡停气缸，所述所述码垛第二夹持气缸的工位与码垛第二挡停气缸的工位重合设置；所述码垛出料机构包括码垛第三夹持气缸，所述码垛第三夹持气缸设置在距码垛线末端一个料框宽度的位置；所述码垛线还包括料框导板，所述料框导板分别设置在码垛第一夹持气缸、码垛第二夹持气缸和码垛第三夹持气缸前。料框约束机构用于保证料框进入码垛线时不会放反且放置方向与码垛线传送方向保持平行；码垛等待机构、码垛定位机构和码垛出料机构的工作方式与定位夹持气缸、定位挡停气缸、定位推送气缸的工作原理相似，用于保证料框的逐个进入与定位；料框导板用于保证料框进入夹持气缸工位时的方向，提高夹持精度。

作为优选，所述密封舱包括舱体，所述舱体上设有至少两个开口，所述开口外设置有提门机构，所述提门机构包括密封门、升降动力装置和导向装置，所述升降动力装置与密封门连接，所述导向装置控制密封门运动方向；所述开口与密封门间设置有密封圈；所述升降动力装置固定设置，所述导向装置的下部向内弯曲设置，所述升降动力装置与密封门间通过调整装置连接，所述调整装置包括连接密封门的第一连接件和连接升降动力装置的第二连接件，所述第一连接件和第二连接件中的一者设置有旋转轴，另一者设置有与旋转轴配合的腰孔，所述腰孔形状与导向装置的下部弯曲相配合；所述导向装置包括导轨和导轮，所述密封门通过导轮连接导轨，所述导轨呈“J”形，所述导轨的下部为平滑过渡；所述旋转轴设置在第二连接件上，所述第二连接件上设置有连接旋转轴的轴承座。利用导轨和导轮的配合，使得密封门按照导轨设定好的路径行走，密封门在打开时，是沿着直线段运动的，运动到合适的位置，导轨改变方向，使得滚轮向内运动，从而使得密封门有一个压紧密封圈的动作，最终实现自动升降带密封的目的，因为在动作的过程中密封门有一个向里的动作，而气缸是与密封门连接的，为了解决气缸不移动的问题，从而设计了一个小的带有倾斜角度的腰孔，采用旋转轴加轴承做的形式是为了在相对运动的尽量减少因滑动摩擦所造成的磨损。

作为优选，还包括与注液机器人和码垛机器人配合的扫码装置和废料线。在注液和码垛前，需要判断电池正负极方向是否正确从而才能正常注液与码垛，因此需要在电池一侧边设置条码，注液机器人和码垛机器人将电池放置到工作工位前先通过扫码装置扫码判断电池是否能够正常作业，如果电池不合格通过废料线转出生产线。

本实用新型同现有技术相比具有以下优点及效果：本电池注液生产线通过将通过竖直状态的电池转换为水平状态后进行运输提高了电池传输速度和传输过程中的可靠性，且采用两条取料线供给，保证了电池的供给速度。通过取料推送机构和水平翻转机构保证取料线至输送线的有序过渡，通过输送推送机构保证输送线至分流线的有序过渡，通过分流翻转机构保证分流线至注液机器人的有序过渡，通过定位线的结构保证定位线至码垛机器人的有序过渡，通过码垛线的结构保证码垛机器人至定位线的有序过渡，通过密封舱的结构保证电池转序装筐后运送到高温静置时的密封，通过扫码装置和废料线减少注液和码垛时的错误率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为电池注液生产线的结构示意图。

图2为第一取料线的结构示意图。

图3为第一取料线取样段和翻转段的结构示意图。

图4为取料翻转机构的结构示意图。

图5为第二取料线与输送线连接处的结构示意图。

图6为水平翻转机构的结构示意图。

图7为输送线与分流线连接处的结构示意图。

图8为分流线与注液机器人的配合关系图。

图9为定位线的结构示意图。

图10为定位线定位端的结构示意图。

图11为定位线定位端的立体图。

图12为定位线、码垛机器人、码垛线、密封槽和废料线的结构示意图。

图13为码垛线的立体图。

图14为高可靠性密封舱的结构示意图。

图15为高可靠性密封舱提门机构的立体图。

图16为高可靠性密封舱提门机构的侧视图。

图17为图16A-A面的剖视图。

图18为低成本密封舱的结构示意图。

标号说明：

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例1：

如图1所示，本实施例由第一取料线01、第二取料线02、输送线03、分流线04、注液机器人05、注液机06、定位线传送段07、定位线定位端08、码垛机器人09、码垛线10、密封舱11、废料线12组成，第一取料线01和第二取料线02对称设置在输送线03一侧的两端，输送线03可双向运动。本实施例的工作流程为从真空烘烤线(图中未示出)上取下电池13(见图2)，并通过第一取料线01、第二取料线02将电池13平躺后传送至输送线03，并在输送线03上将电池13分流进入分流线04，分流线04将电池13竖直后通过注液机器人05抓取，扫码合格后进入注液机06注液，注液完成后通过注液机器人05将电池竖直放置到定位线传送段07并运输到定位线定位端08，码垛机器人09将在定位线定位端08上定位好的电池13转序至在码垛线10上定位好的料框14中，码垛完成后装载有电池13的料框14通过设置在码垛线10末端的密封舱11运送到高温静置间。

如图2至4所述，第一取料线01分为第一取料线取样段0101、第一取料线翻转段0102和第一取料线转运段0103，第一取料线取样段0101为双列皮带传送机构010101，由于双列皮带传送机构010101中间部分是空的，便于机械手实现快速放置与快速回缩，且运行平稳。第一取料线取样段0101上与第一取料线翻转段0102靠近端在双列皮带传送机构010101上设置有顶盖010102，顶盖010102用于保证从第一取料线取样段0101过渡到第一取料线翻转段0102时不会发生翻转，第一取料线取样段0101与第一取料线翻转段0102连接处设置有取料翻转机构010201，取料翻转机构010201由取料翻转气缸01020101、取料翻转基座01020102、取料翻转转动轴01020103、取料翻转挡块01020104和取料翻转支撑件01020105组成，其中取料翻转基座01020102固定设置，取料翻转转动轴01020103连接取料翻转挡块01020104，取料翻转气缸01020101通过转动取料翻转转动轴01020103从而带动取料翻转挡块01020104翻转，取料翻转支撑件01020105连接取料翻转挡块01020104一侧并包含弹性材料，用于在翻转时定位并起到缓冲作用。第一取料线翻转段0102另一端连接第一取料线转运段0103，第一取料线转运段0103速度较上一段输送要快，以拉开电池13的距离，便于后道进行计数处理；同时第一取料线转运段0103可移动设置，在设备需要维修的时候可以将第一取料线转运段0103移开，便于维修人员进行维修工作。第一取料线转运段0103另一端设置有第一取料推送机构010301，第一取料推送机构010301由取料推送气缸01030101、取料第一挡块01030102和取料第二挡块01030103组成，取料第一挡块01030102设置在第一取料线转运段0103上用于挡停电池13，随后取料推送气缸01030101工作将电池13推送到输送线03上，同时设置在取料推送气缸01030101靠近来料一侧的取料第二挡块01030103随气缸一同伸出，阻挡后续电池13进入工位，防止卡料。

如图5至6所示，第二取料线02与第一取料线01结构基本相同，区别点在于第二取料线转运段0203末端通过第二取料推送机构020301和水平翻转机构020302实现与输送线03的连接，第二取料推送机构020301先将电池13推入水平翻转机构020302，通过水平翻转机构020302翻转后将电池输送到输送线03上，从而实现两取料线进入相反方向的电池13在输送线03上能保持同一朝向。其中水平翻转机构020302由水平翻转电机02030201和水平翻转盒02030202组成，其中水平翻转盒02030202的高度和宽度均大于电池13的厚度和宽度，并在上侧和左右两侧设置有与电池13厚度和宽度相配合的滚珠02030203，从而电池13在进入水平翻转盒02030202后通过滚珠02030203定位，翻转时滚珠02030203起到缓冲作用，翻转后电池13与滚珠02030203之间为点摩擦，摩擦力大大减小，输送线03上的辊筒可轻松将电池13从水平翻转盒02030202中抽出。

如图7所示，输送线03上与分流线04连接处设置有输送推送气缸0301、输送第一挡停装置0302和输送第二挡停装置0303，输送推送气缸0301设置在输送第一挡停装置0302与输送第二挡停装置0303之间并与分流线04配合，分流线04对应的注液机06空闲需要进入电池13时，输送第二挡停装置0303挡停，输送第一挡停装置0302开启，让电池13进入输送推送气缸0301的工位，此时可以让使输送第一挡停装置0302挡停防止后续电池13进入，随后输送推送气缸0301推送电池13进入分流线04，当该分流线04排序满后，输送第一挡停装置0302和输送第二挡停装置0303同时开启，电池13可进入下一注液机06所在分流线04，当输送线03传送方向相反时，输送第一挡停装置0302和输送第二挡停装置0303开闭关系相互调换即可。

如图7至8所示，分流线04末端设置有分流平台0401，分流平台0401上开设有槽口040101用于和分流翻转装置0402配合，分流翻转装置0402由分流动力件040201、分流转动轴040202、分流竖杆040203和分流横杆040204组成，动作方式与取料翻转机构010201相似，区别在于通过分流横杆040204将电池13竖起，分流线04末端还设置有分流第一挡块0403用于挡停分流线04上的电池13，分流第二挡块0404用于挡停分流翻转装置0402翻起的电池13，分流线04末端还可以设置分流推送气缸0405，分流推送气缸0405与分流第二挡块0404配合，电池13达到分流平台0401后先通过分流推送气缸0405定位到分流第二挡块0404后，再由分流翻转装置0402翻起，定位更为精准也更方便注液机器人05抓取。

如图8所示，注液机器人05抓起电池13后，先在扫码装置1201上进行扫码，因为电池13上只有一侧设置条码，若扫码失败说明电池13方向放置错误，无法正常注液，因此通过注液机器人05将该电池13放置到废料线12(图8中未示出)中运出，若扫码成功则放置到注液机06中进行注液。

如图9所示，定位线分为定位线传送段07和定位线定位端08，注液完成后的电池13通过注液机器人05放置在各注液机06所对应的传送分支0701上，此时电池13在运输时需考虑酸液的溢出问题，因此需要竖直运输，定位线传送段07两端设置有挡条防止电池13倾倒。当从传送分支0701向传送主线0702运送时，汇流中可能出现撞车现象，因此汇流处设置有电池挡停机构和传感器，用于保证合流中电池13不会相互碰撞。电池13后通过传送主线0702运送到定位线定位端08进行定位。

如图10至11所示，定位线定位端08由定位夹持气缸0801、定位挡停气缸0802、定位推送气缸0803、定位第一挡块0804和定位第二挡块0805组成，其中定位夹持气缸0801、定位挡停气缸0802和定位推送气缸0803依次设置，其中定位夹持气缸0801和定位挡停气缸0802两者间的工位贴近设置，且定位挡停气缸0802的工位刚好可以容纳一个电池13，三者的工作过程如下：初始状态时定位挡停气缸0802挡停，定位夹持气缸0801开启，当第一块电池进入定位挡停气缸0802的工位后被定位挡停气缸0802挡停，此时后续第二块电池紧贴被挡停的第一块电池处于等待状态，又因为定位挡停气缸0802的工位宽度等于一个电池宽度，此时第二块电池恰好处于定位夹持气缸0801的工位，定位夹持气缸0801夹合从而固定第二块电池，上述动作完成后定位挡停气缸0802开启，第一块电池进入定位推送气缸0803工位，此时因第二块电池已被夹停不会进入定位推送气缸0803工位，第一块电池通过后定位挡停气缸0802重新挡停，定位夹持气缸0801开启，第二块电池进入定位挡停气缸0802的工位，完成下一轮工作。另外定位第一挡块0804设置在定位线的运动方向上用于挡停电池13使之位于定位推送气缸0803工位，然后定位第二挡块0805设置在定位推送气缸0803的运动方向用于使电池13停止在码垛机器人09的抓取工位。

如图12至13所示，电池13在定位线定位端08定位后，通过码垛机器人09在码垛线10上完成码垛，码垛线10主要包括依次设置的料框约束机构1001、码垛等待机构1002、码垛定位机构1003和码垛出料机构1004，其中料框约束机构1001由前挡杆100101、后挡杆100102和限位块100103组成，其中前挡杆100101和后挡杆100102的间距可以允许一个料框14自上而下放入，料框14一角内凹，与设置在前挡杆100101上的限位块100103配合，保证料框14在放入时方向不会出错，后挡杆100102的高度小于料框14使料框14放入料框约束机构1001后与码垛线10运动方向一致，而前挡杆100101的高度略大于料框14并配合限位块100103进一步保证料框14朝向与码垛线10运动方向一致。料框约束机构1001后设置码垛等待机构1002，码垛等待机构1002由码垛第一夹持气缸100201和码垛第一挡停气缸100202组成，码垛第一夹持气缸100201和码垛第一挡停气缸100202的工位贴近设置且码垛第一挡停气缸100202的工位刚好可以容纳下一个料框14，其工作原理与定位夹持气缸0801和定位挡停气缸0802相似，先由码垛第一挡停气缸100202挡停第一个料框，并等待第二个料框与第一个料框贴合，码垛第一夹持气缸100201工作夹停第二个料框，码垛第一挡停气缸100202打开使第一个料框进入码垛定位机构1003码垛，而第二个料框处于等待状态。码垛定位机构1003位于码垛机器人09下方，用于固定料框14配合码垛机器人09在料框14中放置电池13，码垛定位机构1003由码垛第二夹持气缸100301和码垛第二挡停气缸100302组成，两者的工作工位完全重合，即码垛第二挡停气缸100302挡停料框后，料框恰好位于码垛第二夹持气缸100301的工作工位并对料框进行夹停固定，保证码垛机器人09下料时料框14不会移动，另外码垛线10还包括定位模1006，定位模1006形状与电池13相同，码垛前先由码垛机器人09抓取定位模1006进行试插，测试料框14是否定位准确。码垛线10末端设置有码垛出料机构1004，码垛出料机构1004包括码垛第三夹持气缸100401，该气缸与码垛线10末端的装置配合，本实施例中为密封舱11，码垛第三夹持气缸100401距离密封舱11一个料框14宽度与密封舱11形成配合，工作原理同样与定位夹持气缸0801和定位挡停气缸0802相似，先由密封舱11挡停第一个料框，再由码垛第三夹持气缸100401夹停第二个料框，密封舱11开启，保证料框14逐个进入密封舱11。上述码垛第一夹持气缸100201、码垛第二夹持气缸100301和码垛第三夹持气缸100401前还设置有料框导板1005，用于保证料框进入夹持气缸工位时的方向，提高夹持精度。另外还设置有废料线12和扫码装置1201(图中未示出)，码垛机器人09从定位线定位端08取下电池13时，先抓取至扫码装置1201进行扫码，如果电池13朝向错误扫码失败，码垛机器人09将该电池13放置至废料线12运出。

如图14至17所示，高可靠性密封舱1101由舱体110101、开口110102、升降气缸110103、导轨110104、导轮110105、密封门110106、调整装置110107、窗门110108和密封圈110109组成，其中开口110102和窗门110108数量为两个且为透明材料制成，分别设置在舱体110101四周，开口110102外设置有一圈密封圈110109，密封圈110109与密封门110106相配合，密封门110106通过升降气缸110103、导轨110104、导轮110105和调整装置110107驱动，升降气缸110103通过气缸座固定设置在舱体110101上，升降气缸110103通过调整装置110107连接密封门110106，并通过导轮110105带动密封门110106延导轨110104运动，导轨110104呈“J”形，即导轮110105运动到导轨110104下端时做斜向内运动压实密封圈110109实现配合，由于升降气缸110103固定且只能在垂直方向上运动，因此需要通过调整装置110107完成下部的斜向内运动，调整装置110107由第一连接件11010701、第二连接件11010702、旋转轴11010703和腰孔11010704组成，其中第一连接件11010701固定连接密封门110106，第二连接件11010702为轴承座固定连接升降气缸110103，旋转轴11010703设置在轴承座中，第一连接件11010701上开设有与旋转轴11010703配合的腰孔11010704，腰孔11010704开设方向为斜向外开设，即旋转轴11010703在腰孔11010704能相对舱体110101做向下外侧或向上内侧运动，因此当导轮110105从导轨110104竖直段过渡到倾斜段时，因密封门110106需相对于升降气缸110103作向内运动，升降气缸110103的作用力克服密封门110106的重力使旋转轴11010703在腰孔里向下外侧移动，从而实现密封门110106相对于升降气缸110103向上内侧移动，而升降气缸110103和密封门110106处于整天向下运动，因此密封门110106相对于舱体110101向下内侧移动，完成压实密封圈110109，反之密封门提起时与上述运动方式相反。

实施例2：

如图18所示，实施例2中的密封舱11与实施例1中不同，低成本密封舱1102由舱体110201、开口110202、升降气缸110203、导杆110204、直线轴承110205、密封门110206、窗门110207和密封圈110208组成，其中开口110202和窗门110207数量为两个且为透明材料制成，分别设置在舱体110201四周，开口110202外侧设置有密封圈110208，密封圈110208所在平面与密封门110206部分重合，密封门110206由升降气缸110203、导杆110204和直线轴承110205驱动并引导方向，密封门110206内侧涂有真空润滑脂进行润滑。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同。凡依本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种电池注液生产线，其特征在于：包括取料线、输送线、分流线、定位线、码垛线、密封舱、注液机器人和码垛机器人；所述取料线连接输送线，所述输送线上连接有分流线，所述分流线和定位线分别与注液机器人配合，所述定位线与码垛线通过码垛机器人配合，所述码垛线连接密封舱；

所述取料线包括第一取料线和第二取料线，所述第一取料线和第二取料线对称设置在输送线一侧的两端，所述输送线可双向运动，所述第一取料线和第二取料线上均设置有取料翻转机构，所述取料翻转机构将电池从竖直状态变换为水平状态，所述第二取料线上还设置有水平翻转机构，所述水平翻转机构将电池水平翻转；

所述分流线上远离输送线的端部设置有分流翻转机构，所述分流翻转机构将电池从水平状态变换为竖直状态；

所述注液机器人和码垛机器人用于抓取竖直状态下的电池。

2.根据权利要求1所述的电池注液生产线，其特征在于：所述第一取料线与输送线连接处设置有取料推送机构，所述第二取料线与输送线连接处设置有相配合的取料推送机构和水平翻转机构；所述取料推送机构包括取料推送气缸和取料第一挡块，所述取料推送气缸的活动部远离取料第一挡块侧还设置有取料第二挡块；所述水平翻转机构包括水平翻转驱动装置和水平翻转盒，所述水平翻转盒的开口高度大于电池的厚度，所述水平翻转盒限定开口高度的两侧壁中至少一者内侧设置有滚珠，所述水平翻转盒的开口宽度大于电池的宽度，所述水平翻转盒限定开口宽度的两侧壁内侧设置有滚珠。

3.根据权利要求1所述的电池注液生产线，其特征在于：所述输送线上与分流线连接处设置有输送推送机构，所述输送推送机构包括输送推送气缸、输送第一挡停装置和输送第二挡停装置，所述输送推送气缸设置在输送第一挡停装置与输送第二挡停装置之间。

4.根据权利要求1所述的电池注液生产线，其特征在于：所述分流翻转机构包括分流平台、分流翻转装置、分流第一挡块和分流第二挡块，所述分流平台上开设有与分流翻转装置相配合的槽口，所述分流第一挡块的位置与分流线运动方向相对应，所述分流第二挡块的位置与分流翻转装置运动方向相对应，所述分流翻转装置包括分流动力件、分流转动轴、分流竖杆和分流横杆，所述分流动力件带动分流竖杆绕分流转动轴转动，所述分流横杆与分流竖杆固定连接，所述槽口与分流竖杆和分流横杆相配合。

5.根据权利要求1所述的电池注液生产线，其特征在于：定位线包括定位夹持气缸、定位挡停气缸、定位推送气缸、定位第一挡块和定位第二挡块；所述定位夹持气缸、定位挡停气缸和定位推送气缸依次设置，所述定位夹持气缸的工位与定位挡停气缸的工位贴近设置，所述定位挡停气缸的工位宽度等于一个电池宽度；所述定位第一挡块的位置与定位线运动方向相对应，所述定位第二挡块的位置与定位推送气缸运动方向相对应。

6.根据权利要求1所述的电池注液生产线，其特征在于：所述码垛线包括料框约束机构、码垛等待机构、码垛定位机构和码垛出料机构；所述料框约束机构设置在码垛线的开始端，所述料框约束机构包括前挡杆和后挡杆，所述前挡杆与后挡杆间的距离等于或略大于料框宽度，所述前挡杆高度大于等于料框高度，所述后挡杆高度小于料框高度，所述料框约束机构上设置有与料框形状相配合的限位块；所述码垛等待机构包括码垛第一夹持气缸和码垛第一挡停气缸，所述码垛第一夹持气缸的工位与码垛第一挡停气缸的工位贴近设置，所述码垛第一挡停气缸的工位宽度等于一个料框的宽度；所述码垛定位机构包括码垛第二夹持气缸和码垛第二挡停气缸，所述所述码垛第二夹持气缸的工位与码垛第二挡停气缸的工位重合设置；所述码垛出料机构包括码垛第三夹持气缸，所述码垛第三夹持气缸设置在距码垛线末端一个料框宽度的位置；所述码垛线还包括料框导板，所述料框导板分别设置在码垛第一夹持气缸、码垛第二夹持气缸和码垛第三夹持气缸前。

7.根据权利要求1所述的电池注液生产线，其特征在于：所述密封舱包括舱体，所述舱体上设有至少两个开口，所述开口外设置有提门机构，所述提门机构包括密封门、升降动力装置和导向装置，所述升降动力装置与密封门连接，所述导向装置控制密封门运动方向；所述开口与密封门间设置有密封圈；所述升降动力装置固定设置，所述导向装置的下部向内弯曲设置，所述升降动力装置与密封门间通过调整装置连接，所述调整装置包括连接密封门的第一连接件和连接升降动力装置的第二连接件，所述第一连接件和第二连接件中的一者设置有旋转轴，另一者设置有与旋转轴配合的腰孔，所述腰孔形状与导向装置的下部弯曲相配合；所述导向装置包括导轨和导轮，所述密封门通过导轮连接导轨，所述导轨呈“J”形，所述导轨的下部为平滑过渡；所述旋转轴设置在第二连接件上，所述第二连接件上设置有连接旋转轴的轴承座。

8.根据权利要求1所述的电池注液生产线，其特征在于：还包括与注液机器人和码垛机器人配合的扫码装置和废料线。