CN205974315U - 一种不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统。系统包括：浆态床反应器、冷凝器、冷凝分离器、冷凝液储罐、溶剂泵、塔底溶剂储罐、过滤设备、绿油脱除系统、高温加热装置和催化剂还原装置；浆态床反应器包括壳体、加热器和筛板；壳体侧面的下部和壳体侧面的中部设有反应气体入口、壳体的下部设有液体溶剂入口、液体出口；壳体的上部设有气体出口和液体入口；加热器设置在壳体内的下部；筛板位于壳体内，固定在壳体内壁上。本实用新型可有效解决现有技术制备乙烯使得内部热量不易传出、催化剂利用率低的问题。

Description

一种不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统

技术领域

本实用新型总地涉及乙烯的制备领域，具体涉及一种不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统。

背景技术

乙烯是现代工业中一种重要的基础原料，也是世界产量最大的化学品之一，其产品广泛应用于国民经济、人民生活、国防等领域，是“有机合成之母”。面对石油资源的短缺和国际油价的攀升，原料来源成为发展乙烯工业的瓶颈，也是摆在人们面前必须解决的问题。因此，研究开发一种新的工艺技术来制备乙烯，以使之替代石油作为工业原材料，能够缓解现代工业对石油的依赖性。

在煤化工技术中，以煤为原料通过电石工艺，或以天然气为原料通过非催化部分氧化工艺制取乙炔，已成为成熟工艺。再以乙炔为原料，在选择性加氢催化剂的作用下，通过加氢过程得到乙烯产品，可进一步拓展煤化工路线。因此，开发乙炔加氢制乙烯的新工艺技术，具有广阔的应用前景。

低浓度乙炔气固相催化加氢技术在石油工业中已非常成熟，主要用于乙烯中去除乙炔杂质,使用的反应器为固定床反应器，在反应器中装填固相催化剂进行气固相反应。但由于乙炔活性高，加氢反应放热量大，即使是裂解气中存在少量乙炔，传统的气固相固定床加氢反应器仍存在着绿油生成量大、催化剂循环周期短、反应器易“飞温”等严重问题。

现有技术一为一种乙炔加氢制乙烯的流化床工艺及装置。该工艺包括以下步骤：在流化床反应器内加入催化剂和稀释剂；对催化剂进行升温还原；将乙炔和氢气混合物通入流化床反应器；乙炔选择性加氢生成乙烯；将冷却介质通入反应器换热构件以移除反应热；分离得到乙烯产品。该工艺技术存在以下缺点：

乙炔选择性加氢制乙烯是强放热反应，虽然在该工艺中冷却介质用以移除反应时放出的大量的热，但是还是难以完全消除发生反应时局部气体温度过高的隐患；

因该工艺使用的流化床，就难以避免催化剂颗粒间相互剧烈碰撞，这会带来催化剂的损失、增加除尘的难度、增加换热构件和反应器的磨损等问题。

现有技术二为一种乙烯连续分离生产线，包括氧加氢反应器、裂解气第二干燥器、脱硫醇/羰基硫反应器、脱砷反应器、乙炔加氢反应器。其使用的乙炔加氢反应器所采用的反应器是固定床反应器。只能够处理低浓度的乙炔，且处理量比较小；如果乙炔含量增大，会生成大量绿油、造成催化剂循环周期变短、甚至会出现反应器“飞温”的问题。

因此，为了使得反应器能适应较大量的反应乙炔气体，不会造成催化剂利用率低、反应器“飞温”的问题，从根本上改善气液流场分布，改进反应器内流化的质量，有必要提出一种新的制备乙烯的反应系统。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统，以解决现有技术制备乙烯使得内部热量不易传出、催化剂利用率低的问题。

本实用新型提供一种不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统，其包括：浆态床反应器、冷凝器、冷凝分离器、冷凝液储罐、溶剂泵、塔底溶剂储罐、过滤设备、绿油脱除系统、高温加热装置和催化剂还原装置；其中所述浆态床反应器包括壳体、加热器和筛板；所述壳体侧面的下部和壳体侧面的中部设有反应气体入口；所述壳体的下部设有液体溶剂入口和液体出口；所述壳体的上部设有气体出口和液体入口；所述加热器设置在所述壳体内的下部；所述筛板位于所述壳体内，固定在所述壳体内壁上，位于所述液体入口之下，所述反应气体入口、所述液体溶剂入口之上；所述绿油脱除系统通过所述液体溶剂入口与所述浆态床反应器连通，所述塔底溶剂储罐通过所述液体出口与所述浆态床反应器连通，所述冷凝器通过所述气体出口与所述浆态床反应器连通，所述溶剂泵通过所述液体入口与所述浆态床反应器连通；所述冷凝器、所述冷凝分离器、所述冷凝液储罐及所述溶剂泵依次连通；所述塔底溶剂储罐、所述过滤设备、所述高温加热装置、所述催化剂还原装置及所述冷凝液储罐依次连通；所述过滤设备与所述绿油脱除系统连通。

上述的系统，所述冷凝液储罐中设有搅拌装置。

上述的系统，所述冷凝分离器连通乙烯收集装置。

上述的系统，所述浆态床反应器内部分布着多层相互平行的筛板，相邻层的筛板间留有间隔，各层筛板的间隔相等。

上述的系统，每层所述筛板包括受液盘、鼓泡区、溢流堰和降液管；其中，所述筛板的部分边沿与所述壳体内壁固定；所述固定的部分边沿与所述溢流堰围起来的部分为受液盘；用于盛放从上层所述降液管流下的液体；所述受液盘的中心部位分布有筛孔，形成鼓泡区，所述鼓泡区是气液反应的主要区域；所述溢流堰设在所述筛板的非固定的边沿，所述溢流堰高于所在层的受液盘，用于保持每层所述筛板上液体的高度；所述降液管用于使液体从上层所述筛板的溢流堰流至下层所述筛板的受液盘，位于所述溢流堰的旁边。

上述的系统，所述筛孔为均匀分布的圆形小孔，所述小孔的中心距为孔径的1-5倍，所述小孔的直径为5-20mm。

上述的系统，所述筛板的筛孔设有浮阀或泡罩。

上述的系统，上层所述筛板的降液管的底端不高于下层所述筛板溢流堰的高度。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型提出了一种新的不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统，该反应系统简单易操作，反应过程易于实现移热，催化剂可循环利用，能够及时脱除绿油，使得利用浆态床反应器进行高浓度乙炔选择性加氢成为一种重要的制烯烃的生产途径。

附图说明

图1为本实用新型技术方案制备乙烯的浆态床反应器的结构示意图；

图2为本实用新型技术方案中筛板的俯视结构示意图；以及

图3为本实用新型技术方案实施例制备乙烯的系统结构流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本实用新型的方案以及其各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本实用新型的限制。

如图1是本实用新型中的浆态床反应器的结构图。其中：1、反应气体入口；2、液体出口；3、气体出口；4、液体入口；5、筛板；6、降液管；7、加热器；8、溶剂液体入口。

浆态床反应器的原理是气体以鼓泡形式通过悬浮有固体细粒的液体(浆液)层，以实现气液固相反应过程的反应器。该种用于乙炔选择性加氢制乙烯的浆态床反应器，所述浆态床反应器包括反应器壳体、加热器7和筛板5。

反应器壳体侧面的下部和壳体侧面的中部设置有反应气体入口1；反应器壳体下部设有溶剂液体入口8和液体出口2，反应器壳体上部有气体出口3。

在反应器的底部有加热器7，其穿入反应器壳体内。其中，加热器7能够使溶剂蒸发，提供连续上升的蒸气气流，同时为整个反应器提供热源。

所述筛板5位于所述壳体内，固定在所述壳体内壁上，位于所述液体入口4之下，所述反应气体入口1、所述液体溶剂入口8之上。

在反应器壳体内的中部，均匀地分布着筛板5。在每层筛板5上有受液盘、溢流堰、降液管6和鼓泡区。筛板的部分边沿与壳体内壁固定，非固定的边沿设有溢流堰。固定的部分边沿与所述溢流堰围起来的部分为受液盘，用于盛放从上层降液管流下的液体。

筛板5的俯视图如图2所示。在筛板5的一端的溢流堰的作用是保持每层筛板上有一定高度的液体。在溢流堰的旁边是降液管6。具体地，降液管可由所述筛板的溢流堰与所述反应器内壁的间隙形成。当然降液管6也可是别的结构比如是管道结构。降液管6的作用是让液体从上层筛板的溢流堰处流至下层筛板的受液盘。上层筛板5的降液管6的底端不高于下层筛板5溢流堰的高度。这样设计是为了实现液封，即防止气体从降液管6处上升致使各层气体相接而短路。在筛板5上的中部区域为鼓泡区，其上均匀分布着圆形小孔。小孔是气体上升的主要通道，能够使得气体与液体均匀接触。

反应器相邻层的所述降液管6在垂直于所述受液盘的方向上的投影于圆周角度上错开布置。这样方便实现上层筛板5流下来的液体存于相邻下层筛板5上一定时间，直至液体高出该下层的溢流堰而流出至再下层的筛板5。

小孔与液体的流向可保持叉排状态，小孔的排列方式可为正三角式。小孔中心距为孔径的1-5倍，优选的孔间的中心距为1.5倍；孔的直径为5-20mm，优选的孔的直径为10mm。

反应器壳体侧面的中部的反应气体入口1的位置在两层筛板5之间，且高于下层筛板溢流堰的高度。反应气体在通过几层筛板以后，由于加氢反应的发生，气体的流量有一定程度的减少，为了充分利用每层小的浆态床反应器，从反应器不同高度通入反应气体能够充分利用反应器，增加反应器的利用效率。

在筛板的筛孔上也可设有浮阀或泡罩。浮阀可以在筛板上浮动，随着气体流量的变化而改变其开启度。泡罩内有升气管，在泡罩与升气管之间形成回转空间。升气管固定在筛板上，气相通过升气管进入回转空间，以一定的喷出速度由齿缝喷出，与筛板上的液体形成鼓泡接触。

如图3所示为不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统，其包括上述说明中提到的浆态床反应器10、冷凝器30、冷凝分离器40、冷凝液储罐50、溶剂泵60、塔底溶剂储罐70、过滤设备80、绿油脱除系统90、高温加热装置100和催化剂还原装置110。绿油脱除系统90通过所述液体溶剂入口与所述浆态床反应器10连通，所述塔底溶剂储罐70通过所述液体出口与所述浆态床反应器10连通，所述冷凝器30通过所述气体出口与所述浆态床反应器10连通，所述溶剂泵60通过所述液体入口与所述浆态床反应器10连通；所述冷凝器30、所述冷凝分离器40、所述冷凝液储罐50及所述溶剂泵60依次连通；所述塔底溶剂储罐70、所述过滤设备80、所述高温加热装置100、所述催化剂还原装置110及所述冷凝液储罐50依次连通，催化剂依次通过上述设备；所述浆态床反应器10、所述塔底溶剂储罐70、所述过滤设备80与所述绿油脱除系统90连通，溶剂依次通过上述设备。

上述的系统，所述冷凝液储罐50中设有搅拌装置，用于冷凝液储罐50中溶剂与催化剂的搅拌。

制备乙烯时，乙炔和氢气的混合气通过浆态床反应器10壳体侧面的下部和壳体侧面的中部的反应气体入口1进入到反应器中；反应气体随着溶剂蒸汽一起通过反应器内部的筛板上的小孔进入到液相之中。其中溶剂蒸汽由反应器下部的加热器7把液体溶剂加热蒸发而生成。催化剂及载体溶剂自反应器上部的液体入口4中流入。因小孔在筛板5上是均匀分布的，所以反应气体也随之均匀分散到液体当中。在液体中，反应气体在悬浮于液体中的催化剂的催化作用下发生反应。反应后的气体脱离该层筛板5，再通过上层筛板5的小孔进入到上层液体当中。如此反复直至通过反应器最上端的筛板5，从反应器顶端的气体出口3出去。

在反应器中，气体是至下而上的流向，液体是至上而下的流向，气相和液相整体呈现出逆流的方向，增大了传质和传热的效果。由于反应器中有多层筛板，也就是意味着反应器中存在着多个小的浆态床反应器，增大了气液固三相充分接触的面积，改善了气液流场分布，避免短路，而且还可以强化湍动与气液传质，改进了反应器内流化的质量。

从反应器顶端出来的反应气，再通过冷凝器30的冷却将气体温度冷却下来。随后，再通过冷凝分离器40将气体中的溶剂冷凝下来。冷凝下来的溶剂进入到冷凝液储罐50。冷凝分离器40可进一步连接乙烯收集装置，比如深冷分离装置，气体再经过深度冷却分离即可得到产品乙烯。

在反应器底部的溶剂通过液体出口进入到塔底溶剂储罐70，再通过过滤设备80，过滤后的催化剂再经过高温加热装置100的煅烧后，能够有效脱除催化剂表面附着的绿油和溶剂等杂质，实现催化剂的再生；但灼烧后的催化剂是氧化态，因此要经过催化剂还原装置110以实现催化剂的还原。还原再生后的催化剂再添加至冷凝液储罐50中。过滤出来的溶剂则进入到绿油脱除系统90中。通过绿油脱除系统90将绿油与溶剂分离，溶剂通过反应器底部的液体入口重新返回至反应器，绿油则进入绿油储罐进行保存。

在冷凝液储罐50中，通过搅拌装置将催化剂和溶剂混合均匀后，再通过溶剂泵60将混合后的液体送入到反应器中。该过程可实现催化剂的循环利用。

在本实施方式中，使用的溶剂为蒸馏水(电导率＜5μm/cm)。从反应器底部上升的蒸汽是整个反应器的热源，保持系统温度的相对稳定。当开始乙炔选择性加氢反应时，放出的大量的热可以通过溶剂的蒸发来转移，避免了反应器内出现局部温度过高的现象。

本实用新型中的加热器可以使用电加热、蒸汽加热、烟气加热或导热油加热的方式来实现。

本实用新型中的高温加热装置可以使用电加热、旋转床、流化床等加热装置来实现。

与目前乙烯中少量乙炔加氢的技术相比，本技术可以实现由高浓度乙炔选择性加氢制乙烯，进一步拓展了煤化工的技术路线。

进一步地，在本实用新型的技术方案中，气体是至下而上的流向，液体是至上而下的流向，气相和液相整体呈现出逆流的方向，增大了传质和传热的效果。

进一步地，本实用新型可在在反应器的不同高度通入不同比例的反应气体，充分利用了反应器上不同层筛板的反应容量，增加了反应器的利用效率，并且将加氢反应均匀分布起来，反应器内液相温度分布更加均匀。进一步地，本实用新型的技术方案的反应器中有多层筛板，也就是意味着反应器中存在着多个小的浆态床反应器，增大了气液固三相充分接触的接触面积，改善了气液流场分布，可避免短路，而且还可以强化湍动与气液传质，改进了反应器内流化的质量。

进一步地，系统中设置有绿油脱除系统和催化剂再生系统，极大地降低了绿油和催化剂活性降低对反应的影响，实现了装置的长期平稳运行；同时本实用新型的系统及方法使得催化剂能够循环利用，提高了催化剂的利用效率。

本实用新型的技术方案利用液相溶剂的显热(显热是指当此热量加入或移去后，会导致物质温度的变化，而不发生相变)，散热能力显著提高，可以快速移出因乙炔选择性加氢生成乙烯而产生的热，降低反应床层的温度，提高乙炔的转化率和乙烯的选择性。

另外，本技术方案的供热系统简单，仅依靠反应器底部的加热器就能够实现供热。

总之，本实用新型提供的反应系统，进行乙炔选择性加氢反应时，能有效地避免发生“飞温”现象，能更好地抑制乙炔选择加氢制乙烯过程中因放热反应而引起的催化剂床层中热点的出现，能够及时脱除绿油，避免催化剂失活，提高催化剂的稳定性。本实用新型提出的设备采用催化剂循环利用的方式很好地解决了催化剂利用效率低的问题。

实施例1

采用实施方式中的用于乙炔选择性加氢制乙烯的系统如图3所示。系统结构如上述实施方式中所介绍的形式。该系统的操作压力为0.25MPa，温度为130℃。

可先用氮气作为气源，与浆态床反应器10中的含有催化剂的溶剂建立气液流向；随后，再逐渐开启底部的加热器，建立蒸汽上升气流。当蒸汽上升至反应器顶部冷却回流，并且温度稳定之后，可以将氮气逐渐转换为氢气和乙炔气的混合气通入到反应器当中。

在反应器中，乙炔和氢气在催化剂的催化作用下生成乙烯；反应后的气体再通过冷凝器30和冷凝分离器40，将气体中的溶剂冷凝下来后，再送出反应系统界区。冷凝分离器40可进一步连接乙烯收集装置，比如深冷分离装置，来获得乙烯产品。

从反应器顶部随溶剂流至反应器底部的催化剂，再通过过滤设备80过滤出来。当发现催化剂活性降低的时候，将催化剂依次通过高温加热装置100和催化剂还原装置110组成的催化剂再生系统，实现催化剂的再生，然后再将再生后的催化剂转移至冷凝液储罐50当中。催化剂在冷凝液储罐50中混合均匀后，使用溶剂泵60将其输送到反应器顶部。当发现溶剂内的绿油量增多，使反应活性降低时，可以将从过滤设备80过滤出的溶剂通入到绿油脱除系统90中，脱除其中的绿油。绿油脱除系统90和催化剂再生系统极大地降低了绿油和催化剂活性降低对反应的影响，实现了装置的长期平稳运行。

在本实施例中，使用的溶剂为蒸馏水(电导率＜5μm/cm),从反应器底部上升的蒸汽是整个反应器的热源，保持系统温度的相对稳定。当开始乙炔选择性加氢反应时，放出的大量的热，可以通过溶剂的蒸发来转移，避免了局部温度过高。使用的催化剂的粒径为40-150μm，使用的过滤设备的过滤精度为1μm。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种不同高度输入气体的制备乙烯的反应系统，其包括：浆态床反应器、冷凝器、冷凝分离器、冷凝液储罐、溶剂泵、塔底溶剂储罐、过滤设备、绿油脱除系统、高温加热装置和催化剂还原装置；

其中所述浆态床反应器包括壳体、加热器和筛板，

所述壳体侧面的下部和壳体侧面的中部设有反应气体入口；所述壳体的下部设有液体溶剂入口和液体出口；所述壳体的上部设有气体出口和液体入口；

所述加热器设置在所述壳体内的下部；

所述筛板位于所述壳体内，固定在所述壳体内壁上，位于所述液体入口之下，所述反应气体入口、所述液体溶剂入口之上；

所述绿油脱除系统通过所述液体溶剂入口与所述浆态床反应器连通，所述塔底溶剂储罐通过所述液体出口与所述浆态床反应器连通，所述冷凝器通过所述气体出口与所述浆态床反应器连通，所述溶剂泵通过所述液体入口与所述浆态床反应器连通；

所述冷凝器、所述冷凝分离器、所述冷凝液储罐及所述溶剂泵依次连通；所述塔底溶剂储罐、所述过滤设备、所述高温加热装置、所述催化剂还原装置及所述冷凝液储罐依次连通；所述过滤设备与所述绿油脱除系统连通。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述冷凝液储罐中设有搅拌装置。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述冷凝分离器连通乙烯收集装置。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述浆态床反应器内部分布着多层相互平行的筛板，相邻层的筛板间留有间隔，各层筛板的间隔相等。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，每层所述筛板包括受液盘、鼓泡区、溢流堰和降液管；其中，所述筛板的部分边沿与所述壳体内壁固定；

所述固定的部分边沿与所述溢流堰围起来的部分为受液盘，用于盛放从上层所述降液管流下的液体；

所述受液盘的中心部位分布有筛孔，形成鼓泡区，所述鼓泡区是气液反应的主要区域；所述溢流堰设在所述筛板的非固定的边沿，所述溢流堰高于所在层的受液盘，用于保持每层所述筛板上液体的高度；

所述降液管用于使液体从上层所述筛板的溢流堰流至下层所述筛板的受液盘，位于所述溢流堰的旁边。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述筛孔为均匀分布的圆形小孔，所述小孔的中心距为孔径的1-5倍，所述小孔的直径为5-20mm。

7.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述筛板的筛孔设有浮阀或泡罩。

8.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，上层所述筛板的降液管的底端不高于下层所述筛板溢流堰的高度。