CN205937510U - 一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,包括固定外壳、下圈、上圈及多个圆锥滚子,上圈和下圈内置于固定外壳,下圈上设有锥形滚道及挡边,多个圆锥滚子紧密排列于锥形滚道内,每个圆锥滚子均外径较大端抵接于挡边,使圆锥滚子的外径抵接于锥形滚道和上圈的下端面;其中,固定外壳侧壁上还设置有注油嘴。本实用新型通过下圈上的锥形滚道及挡边,并在锥型滚道内密置圆锥滚子,圆锥滚子沿锥形滚道及挡边滚动,使得上圈和下圈能够相对转动,由于采用圆锥滚子密柱结构,其承压能力比传统注油圆柱滚子结构轴承提高一倍以上,而且固定外壳上还设置油嘴,以便于维护注油,其有利于降低轴承的摩擦系数,延长了轴承的使用寿命。

Description

一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承
技术领域
本实用新型涉及轴承技术,尤其是涉及一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承。
背景技术
汽车转向节主销压力轴承是汽车前桥转向系统中重要的零部件,其主要用于前桥支撑汽车自重及载荷情况下前轮的转向,主要作用于汽车转向时的转动,重型汽车对此轴承要求耐压力及可靠性极高。现有压力轴承中传统的密柱结构压力轴承由于无法注入润滑脂,在使用过程中缺少润滑,导致汽车不能灵活转向,使用寿命降低,早期失效严重。
目前市场有可注油压力轴承,普遍采用钢球结构或圆柱滚子结构,虽然可以注入润滑脂,但是由于内部结构设计不合理,耐压力有限,导致无法满足重型汽车正常使用,尤其是重型自卸车根本无法使用。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服上述技术不足,提出一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,解决现有技术中压力轴承在使用过程中无法注入润滑脂导致汽车不能灵活转向及钢球和圆柱滚子结构的不合理、无法满足重型汽车耐压力的要求、使用寿命降低、早期失效严重的技术问题。
为达到上述技术目的,本实用新型的技术方案提供一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,包括固定外圈、下圈、上圈及多个圆锥滚子,所述上圈和下圈均同轴内置于所述固定外圈,所述下圈相对所述上圈一侧同轴设置有一锥形滚道及由所述锥形滚道外缘向上延伸形成的挡边,多个所述圆锥滚子依次紧密排列于所述锥形滚道内,每个所述圆锥滚子均相对所述下圈径向设置且外径较大端抵接于所述挡边,使所述圆锥滚子的外壁抵接于锥形滚道和上圈的下端面;其中,所述固定外圈侧壁上还设置有一注油嘴。
优选的,所述下圈上还设置有连接所述锥形滚道外缘与所述挡边下端的内凹弧形面。
优选的,所述固定外圈包括固定外圈本体及由所述固定外壳本体下端径向向内延伸形成的环形凸缘,所述下圈下端面抵接于所述环形凸缘。
优选的,所述固定外圈本体内壁上同轴设置有一内环槽,所述上圈的外周面上同轴设置一与所述内环槽相对应的外环槽,所述外环槽内设置有一固定卡簧,所述固定卡簧外缘弹性抵接于所述内环槽底部。
优选的,所述外环槽的径向深度与所述固定卡簧的径向宽度相同设置。
优选的,所述固定外圈本体侧壁上设置有一径向布置的注油孔,所述注油孔内设置有内螺纹,所述注油嘴上设置有与所述内螺纹相配合的外螺纹。
与现有技术相比,本实用新型通过下圈上的锥形滚道及挡边,并在锥型滚道内密置圆锥滚子,圆锥滚子沿锥形滚道及挡边滚动,使得上圈和下圈能够相对转动,由于采用圆锥滚子密柱结构,其承压能力比传统注油圆柱滚子结构轴承提高一倍以上,而且固定外圈上还设置油嘴,以便于维护注油,其有利于降低轴承的摩擦系数,延长了轴承的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承的剖视连接结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
请参阅图1,本实用新型的实施例提供了一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,包括固定外圈1、下圈2、上圈3及多个圆锥滚子4,所述上圈3和下圈2均同轴内置于所述固定外圈1,所述下圈2相对所述上圈3一侧同轴设置有一锥形滚道21及由所述锥形滚道21外缘向上延伸形成的挡边22,多个所述圆锥滚子4依次紧密排列于所述锥形滚道21内,每个所述圆锥滚子4均沿所述下圈2径向设置且外径较大端抵接于所述挡边22,使所述圆锥滚子4的外壁抵接于锥形滚道21和上圈3的下端面;其中,所述固定外圈1侧壁上还设置有一注油嘴5。
具体设置时,为了便于降低圆锥滚子4与锥形滚道21和上圈3之间的摩擦系数,圆锥滚子4相对所述下圈2径向设置,并能够以下圈2中轴线为轴心沿所述锥形滚道21滚动,圆锥滚子4的数量根据需要设置,一般以排列满锥形滚道21为佳,其有利于具有较大的支撑力。而且圆锥滚子4突出于锥形滚道21并抵接于上圈3的下端面,使得下圈2上端面与上圈3下端面之间形成有间隙,而注油嘴5一般用于注入固态润滑油进入该间隙内,以便于圆锥滚子4滚动时润滑油进入,进而增加圆锥滚子4的润滑性。
由于上圈3在受压时会传递力至圆锥滚子4,使圆锥滚子4外径较大端抵接于挡边22,其易产生较大摩擦力,故本实施例所述锥形滚道21和挡边22通过一内凹弧形面23连接,其一方面可储存一定量的润滑油,以便于圆锥滚子4滚动时使用,另一方面圆锥滚子4的外径较大端外缘可内置于内凹弧形面23内,从而减少与锥形滚道21和挡边22的接触面积,减少圆锥滚子4转动过程中的摩擦力。
实际制作时,只要上圈3下端面和锥形滚道21分别与圆锥滚子4的外周面相契合以保证圆锥滚子4沿所述锥形滚道21滚动即可,例如,可将圆锥滚子4的中轴线水平设置,上圈3的下端面设置为与锥形滚道21相对称的锥形面。但是为了简化工艺,本实施例优选将所述锥形滚道21和水平面之间的夹角与所述圆锥滚子4的锥形顶角相同设置,使所述圆锥滚子4的侧壁的上侧水平抵接于所述上圈3,即上圈3的下端面为一平面,使得制作时简化了上圈3的制作过程。需要说明的是,本实施例所述锥形顶角为圆锥滚子4延伸形成的圆锥体的锥形顶角,其具体为圆锥滚子4侧壁轴向延伸相交后形成的一个夹角。
具体连接时,本实施例所述固定外圈1包括固定外圈本体11及由所述固定外圈本体11下端径向向内延伸形成的环形凸缘12,所述下圈2下端面抵接于所述环形凸缘12。而为了增加下圈2与固定外圈1连接的稳定性,本实施例下圈2下端面轴向延伸形成一固定部,该固定部配合内置于环形凸缘12内,且固定部下端面与固定外圈1下端面平齐。而且,本实施例所述固定外圈本体11内壁靠近上端同轴设置有一内环槽111,所述上圈3的外周面上同轴设置一外环槽31,所述外环槽31内设置有一固定卡簧6,所述固定卡簧6外缘弹性抵接于所述内环槽31底部。为了便于安装,所述外环槽31的径向深度与所述固定卡簧6的径向宽度相同设置,即安装时将固定卡簧6按压至外环槽31内,当上圈3配合内置于固定外壳本体11内时,外环槽31和内环槽111处于同一水平面,固定卡簧6在弹力作用下外缘弹性抵接于内环槽111底部,由于所述固定卡簧6的径向宽度大于内环槽111的径向深度,使得固定卡簧6内沿仍然内置于外环槽31内。而为了保证固定卡簧6卡接的稳定性,一般将上圈3的外径与固定外壳本体11的内径相配合设置。
其中,本实施例所述固定外圈本体1侧壁上设置有一径向布置的注油孔112,所述注油孔112内设置有内螺纹,所述注油嘴5上设置有与所述内螺纹相配合的外螺纹,通过螺纹配合以便于注油嘴5一端可延伸至靠近圆锥滚子4,以便于润滑油更好的注入至圆锥滚子4。
与现有技术相比,本实用新型通过下圈上的锥形滚道及挡边,并在锥型滚道内密置圆锥滚子,圆锥滚子沿锥形滚道及挡边滚动,使得上圈和下圈能够相对转动,由于采用圆锥滚子密柱结构,其承压能力比传统注油圆柱滚子结构轴承提高一倍以上,而且固定外圈上还设置油嘴,以便于维护注油,其有利于降低轴承的摩擦系数,延长了轴承的使用寿命。
以上所述本实用新型的具体实施方式,并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形,均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,其特征在于,包括固定外圈、下圈、上圈及多个圆锥滚子,所述上圈和下圈均同轴内置于所述固定外圈,所述下圈相对所述上圈一侧同轴设置有一锥形滚道及由所述锥形滚道外缘向上延伸形成的挡边,多个所述圆锥滚子依次紧密排列于所述锥形滚道内,每个所述圆锥滚子均相对所述下圈径向设置且外径较大端抵接于所述挡边,使所述圆锥滚子的外壁抵接于锥形滚道和上圈的下端面;其中,所述固定外圈侧壁上还设置有一注油嘴。
2.根据权利要求1所述的用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,其特征在于,所述下圈上还设置有连接所述锥形滚道外缘与所述挡边下端的内凹弧形面。
3.根据权利要求2所述的用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,其特征在于,所述固定外壳包括固定外圈本体及由所述固定外圈本体下端径向向内延伸形成的环形凸缘,所述下圈下端面抵接于所述环形凸缘。
4.根据权利要求3所述的用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,其特征在于,所述固定外圈本体内壁上同轴设置有一内环槽,所述上圈的外周面上同轴设置一与所述内环槽相对应的外环槽,所述外环槽内设置有一固定卡簧,所述固定卡簧外缘弹性抵接于所述内环槽底部。
5.根据权利要求4所述的用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,其特征在于,所述外环槽的径向深度与所述固定卡簧的径向宽度相同设置。
6.根据权利要求5所述的用于重型汽车的密柱注油嘴加强型压力轴承,其特征在于,所述固定外圈本体侧壁上设置有一径向布置的注油孔,所述注油孔内设置有内螺纹,所述注油嘴上设置有与所述内螺纹相配合的外螺纹。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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