CN205936747U - 一种复合共振消声器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合共振消声器，属于消声器技术领域。该消声器包括壳体和壳体上设置的进气管与出气管，壳体内沿进气方向由第一隔板和第二隔板分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室；第二腔室内填充有消声棉，进气管依次穿过第一隔板和第二隔板伸入到第三腔室中，出气管由壳体外穿过第二隔板伸入第二腔室的出气管段、位于第二腔室内的U形管段和连通第二腔室与第三腔室并向第三腔室伸入指定长度的进气管段依次连接构成，进气管于第一腔室的管壁上设有通孔，出气管段与进气管段于第二腔室的管壁上和U形管段的管壁上均设有通孔。该消声器对发动机的低、中、高频噪声具有良好的消声能力。

Description

一种复合共振消声器

技术领域

本实用新型属于消声器技术领域，特别涉及一种复合共振消声器。

背景技术

目前，随着社会的快速发展，工程机械在社会中的使用越来越广泛，工程机械的噪声主要来自发动机，采用结构合理的消声器可以大大降低噪声污染。目前现有的消声器按消声机理可以分为六种类型，即阻性消声器、抗性消声器、阻抗复合式消声器、微穿孔板消声器、小孔消声器和有源消声器。

消声器作为降低汽车发动机排气噪声的一个关键部件，它是通过降低、衰减排气脉动压力来消除噪声。现有的三腔消声器的技术方案是：包括有一个壳体，装在所述壳体上的进气管和出气管，该壳体由带孔的前隔板和后隔板将内部空间沿进气方向分隔为第一腔室、第二腔室及第三腔室，该进气管和出气管均穿过壳体内的前隔板和后隔板，进气管和出气管在第二腔室的管壁上设置通孔。

申请人在实现本专利时发现现有的消声器发现其不能在高中低频段均具有良好的消声效果。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种复合共振消声器，该消声器具有较高的低中高频消声能力。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种复合共振消声器，包括壳体1和壳体1上设置的进气管2与出气管3，所述壳体1内沿进气方向由第一隔板4和第二隔板5分隔为第一腔室6、第二腔室7和第三腔室8；所述第二腔室7内填充有消声棉9，所述进气管2依次穿过第一隔板4和第二隔板5伸入到第三腔室8中，所述出气管3由壳体1外穿过第二隔板5伸入第二腔室7的出气管段10、位于第二腔室7内的U形管段11和连通第二腔室7与第三腔室8并向第三腔室8伸入指定长度的进气管段12依次连接构成，所述进气管2于第一腔室的管壁上设有多个通孔13，所述出气管段10与进气管段12于第二腔室7的管壁上和U形管段11的管壁上均设有多个通孔13。

其中，本实用新型实施例中的壳体1为异形壳体，由上外壳14和下外壳15相对组合而成。

其中，本实用新型实施例中的进气管段12与进气管2分别位于出气管段10两侧。

其中，本实用新型实施例中的出气管段10与进气管段12的管壁上的通孔13的数量和孔径均相等且其通孔13的孔径均小于U形管段11的管壁上的通孔13的孔径。

其中，本实用新型实施例中的气管段12伸入第三腔室8的长度为第三腔室8的长度的3/10-7/10。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种复合共振消声器，该消声器的两个封闭隔板将消声器分为三个腔室；第三腔室为膨胀消声结构；第二腔室为膨胀式阻性消声器，其全腔填充玻璃丝吸声棉，对发动机中高频噪声具有良好的消声效果；第一腔室为纯共振腔，共振频率通过腔室结构与进气管上的通孔决定，主要针对发动机二阶噪声进行共振消声设计。通过上述设计，使该消声器对发动机的低、中、高频噪声具有良好的消声能力。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的复合共振消声器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的复合共振消声器的壳体的结构示意图；

图3是图1的A向剖视图；

图4是图1的B向剖视图。

图中：1壳体、2进气管、3出气管、4第一隔板、5第二隔板、6第一腔室、7第二腔室、8第三腔室、9消声棉、10出气管段、11U形管段、12进气管段、13通孔、14上外壳、15下外壳。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1-4，本实用新型实施例提供了一种复合共振消声器，该消声器包括壳体1和壳体1左右两端设置的进气管2与出气管3等。壳体1内沿进气方向由封闭不带孔的第一隔板4和第二隔板5分隔为第一腔室6、第二腔室7和第三腔室8。其中，进气管2沿横向设置，第一隔板4和第二隔板5沿纵向平行设置将壳体1分隔为并排设置的三个腔体。其中，第二腔室7内填充有消声棉9，进气管2由壳体1外依次穿过第一隔板4和第二隔板5伸入到第三腔室8中。其中，出气管3由三部分管段构成，具体由壳体1外穿过第二隔板5伸入第二腔室7的出气管段10、位于第二腔室7内的U形管段11和连通第二腔室7与第三腔室8并向第三腔室8伸入指定长度的进气管段12依次连接构成。具体地，出气管段10和进气管段12伸入第二腔室7相同的长度，其横向伸入的长度约为第二腔室7横向长度的一半，U形管段11具体可以为U形或者半圆弧形。进气管2于第一腔室的管壁上设有多个通孔13，通孔13具体设置在进气管2于第一腔室6的管段的前端；出气管段10与进气管段12于第二腔室7的管壁上和U形管段11的管壁上均设有多个通孔13。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的进气管2、出气管段10和进气管段12横向相互平行设置且管径相等均为45-55mm。

其中，参见图2，本实用新型实施例中的壳体1为异形壳体，其第二腔室7和第三腔室8类似于矩形腔室，其第一腔室6为如图所示的异形腔室。其中，壳体1由上外壳14和下外壳15相对组合而成，壳体1内部设有用于支撑进气管2与出气管3的支架。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的进气管段12与进气管2分别位于出气管段10两侧。

其中，本实用新型实施例中的进气管2的管壁上的通孔13的孔径（具体可以为6-10mm）大于出气管3（包括其三个管段）的管壁上的通孔13的孔径（具体可以为3-4.5mm），而其通孔13数量相对于出气管3的通孔13数量少。

其中，本实用新型实施例中的出气管段10与进气管段12的管壁上的通孔13的数量和孔径均相等且其通孔13的孔径（具体可以为3-4mm）均小于U形管段11的管壁上的通孔13的孔径（具体可以为3.5-4.5mm），其出气管段10与进气管段12上通孔13数量之和小于U形管段11上的通孔数量，出气管段10与进气管段12的管壁上的通孔13的位置对应。

其中，本实用新型实施例中的气管段12伸入第三腔室8的横向长度为第三腔室8的横向长度的3/10-7/10。

其中，本实用新型实施例中的消声棉9为玻璃丝吸声棉。

本实用新型实施例提供了一种复合共振消声器，该消声器的两个封闭隔板将消声器分为三个腔室；第三腔室为膨胀消声结构；第二腔室为膨胀式阻性消声器，其全腔填充玻璃丝吸声棉，对发动机中高频噪声具有良好的消声效果；第一腔室为纯共振腔，共振频率通过腔室结构与进气管上的通孔决定，主要针对发动机二阶噪声进行共振消声设计。通过上述设计，使该消声器对发动机的低、中、高频噪声具有良好的消声能力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种复合共振消声器，其特征在于，包括壳体(1)和壳体(1)上设置的进气管(2)与出气管(3)，所述壳体(1)内沿进气方向由第一隔板(4)和第二隔板(5)分隔为第一腔室(6)、第二腔室(7)和第三腔室(8)；所述第二腔室(7)内填充有消声棉(9)，所述进气管(2)依次穿过第一隔板(4)和第二隔板(5)伸入到第三腔室(8)中，所述出气管(3)由壳体(1)外穿过第二隔板(5)伸入第二腔室(7)的出气管段(10)、位于第二腔室(7)内的U形管段(11)和连通第二腔室(7)与第三腔室(8)并向第三腔室(8)伸入指定长度的进气管段(12)依次连接构成，所述进气管(2)于第一腔室的管壁上设有多个通孔(13)，所述出气管段(10)与进气管段(12)于第二腔室(7)的管壁上和U形管段(11)的管壁上均设有多个通孔(13)。

2.根据权利要求1所述的复合共振消声器，其特征在于，所述进气管段(12)与进气管(2)分别位于出气管段(10)两侧。

3.根据权利要求1所述的复合共振消声器，其特征在于，所述出气管段(10)与进气管段(12)的管壁上的通孔(13)的数量和孔径均相等且其通孔(13)的孔径均小于U形管段(11)的管壁上的通孔(13)的孔径。

4.根据权利要求1所述的复合共振消声器，其特征在于，所进气管段(12)伸入第三腔室(8)的长度为第三腔室(8)的长度的3/10-7/10。