CN205926644U - 一种超级管道复合孔型管嘴成型装置 - Google Patents
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Abstract
一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，包括凹模、母管；在母管的下面设置有底模，母管的通孔中设置有垫板，凸模与垫板之间设置有热挤压设备；底模的一侧固定有感应加热器，感应加热器上方设置有凹模。本实用新型结构简单，生产方便、效率高、成本低，克服了现有技术工装热挤压设备活塞杆易于变形，产品质量不能保证等问题，实现并满足了我国第三代核电站超级管道设计的各种不同形状及规格管嘴的生产需要。
Description
技术领域
本实用新型涉及到一种超级管道复合孔型管嘴成型装置。
背景技术
我国设计的第三代核电站使用的超级管道各项技术指标都高于国外制造的正在运行的“二代加”核电站超级管道的技术指标，第三代核电站更安全，其超级管道的制造难度更大，“二代加”核电站超级管道制造技术已经达不到制造我国自主研发的第三代核电站超级管道的技术要求。我国自主研发的第三代核电技术，设计核电站的寿命是60年，其超级管道的管坯壁厚由“二代加”的45mm增加到60mm，壁厚增加了34.7%。各规格管嘴的壁厚分别增加6.5%，29.3%，58%，其中Φ114.3管嘴壁厚由8.55mm增加到13.5mm，这个管嘴的径壁比由“二代加”的13.45降到8.67。用同等壁厚的钢管热挤压管嘴，径壁比越小成形难度越大，其轴向内r值越大；径壁比小于10的管嘴成形困难更大。
我国第三代核电站超级管道设计的每一回路有不同规格的管嘴，分布在三个相位（即0°、90°、180°或270°），其角度公差只有0.2%，4个管嘴之间的轴向距离公差总和为3mm。且径壁比11以下管嘴有两个，径径比小于3.3的管嘴也有两个。这些技术指标用制造“二代加”超级管道的技术是制造不出来的，必须探索制造我国自主研发的第三代核电超级管道管嘴的新方法和新工装，现有技术中的工装热挤压设备活塞杆要小于管嘴内径，且是运行在1000℃左右的高温环境，行程达到380mm，易于变形；管嘴的轴向内r2值大，加工困难；生产中出现的母管直径与母管上管嘴直径的比值小于3.3、管嘴直径与管嘴壁厚比值大于10，管嘴在热挤压成形后轴向比径向高出很多的山峰形状的问题。不能满足我国自主研发的第三代核电超级管道管嘴的要求。
发明内容
本实用新型的目的就是要提供一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，它能满足我国第三代核电站超级管道设计的各种不同形状及规格管嘴的生产，本实用新型的目的是这样实现的，一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，包括凹模 、母管，其特征在于：在母管的下面设置有底模，母管的通孔中设置有垫板，凸模与垫板之间设置有热挤压设备；底模的一侧固定有感应加热器，感应加热器上方设置有凹模。
所述的感应加热器不但能上下移动，而且能旋转360度。
所述的凹模不但能上下移动，而且能左右移动。
所述的热挤压设备由一级缸或二级缸组成。
所述的二级缸是将行程分成二段，第一段为一级缸行程，一级缸活塞杆直径大，强度高热挤压力大，分配给一级缸的行程是运行在母管内孔；一级缸行程140mm；第二段为二级缸，二级缸Φ80mm活塞杆的行程为246mm,只进入母管孔型与管嘴中，在热挤压管嘴过程中被挤压的管嘴亦然成为二级缸的导向套，起到支撑作用。
所述的二级缸Φ80mm活塞杆与凸模底座采用球冠式链接。
本实用新型结构简单，生产方便 、效率高、成本低，克服了现有技术工装热挤压设备活塞杆易于变形，产品质量不能保证等问题，实现并满足了我国第三代核电站超级管道设计的各种不同形状及规格管嘴的生产需要。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
1、凹模 2、母管 3预制复合孔、 4、凸模 5、热挤压设备 6、垫板 7、底模8、感应加热器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明；
一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，包括凹模 、母管，其特征在于：在母管的下面设置有底模，母管的通孔中设置有垫板，凸模与垫板之间设置有热挤压设备；底模的一侧固定有感应加热器，感应加热器上方设置有凹模。
所述的感应加热器不但能上下移动，而且能旋转360度。
所述的凹模不但能上下移动，而且能左右移动。
所述的热挤压设备由一级缸或二级缸组成。
所述的二级缸是将行程分成二段，第一段为一级缸行程，一级缸活塞杆直径大，强度高热挤压力大，分配给一级缸的行程是运行在母管内孔；一级缸行程140mm；第二段为二级缸，二级缸Φ80mm活塞杆的行程为246mm,只进入母管孔型与管嘴中，在热挤压管嘴过程中被挤压的管嘴亦然成为二级缸的导向套，起到支撑作用。
所述的二级缸Φ80mm活塞杆与凸模底座采用球冠式链接。
具体实施时，1.将加工好预制复合孔的母管2吊装到底模7上，母管2上预制复合孔3中心线的延长线对准底模7中心线延长线；
2.扣上凹模1，对正凹模1与母管2预制复合孔3中心，确定位置后上移；
3.组装热挤压系统：将热挤压设备5装在垫板6上，再将凸模4装到热挤压设备5上；凸模4与热挤压设备5是轴孔配合；链接定位精准、便捷。
4.将组装热挤压系统送入母管2内，使凸模4的中心与母管2上预制复合孔3中心一致；
5.用感应加热器8的中心对准被加热母管2上预制复合孔3中心；
6.母管2上预制复合孔3被加热到850℃--1160℃；
7.将凹模1扣到底模7和母管2上，并压紧凹模；
8.启动热挤压设备5，在母管中由一级缸和二级缸连续热挤压各种形状的管嘴，热挤压速度2—20mm/s；
9.热挤压设备5行程到位后，立即退回，避免热挤压系统在高温环境下长时间停留；
10.卸载凸模和凹模；
11.母管2自然冷却后测量管嘴尺寸，管嘴加热及成形的时间在1小时左右；此时管嘴的外径为Φ117.3mm，壁厚为14.5mm，高度为55mm，轴向内r2≥6达到了精度准。
采用带有二级缸的热挤压设备，在保证390t热挤压力的条件下行程达到380mm。二级缸既能增大行程、又能在满足热挤压力的同时保证热挤压设备活塞杆的强度，以保证在母管内径只有745mm的空间连续热挤压出满足我国自主研发的世界第三代核电站超级管道的小口径、厚壁、高管嘴。解决了单缸Φ80mm活塞杆行程大于280mm、最大压力390t时产生变形的问题。
Claims (6)
1.一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，包括凹模 、母管，其特征在于：在母管的下面设置有底模，母管的通孔中设置有垫板，凸模与垫板之间设置有热挤压设备；底模的一侧固定有感应加热器，感应加热器上方设置有凹模。
2.根据权利要求1所述的一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，其特征在于：所述的感应加热器不但能上下移动，而且能旋转360度。
3.根据权利要求1所述的一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，其特征在于：所述的凹模不但能上下移动，而且能左右移动。
4.根据权利要求1所述的一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，其特征在于：所述的热挤压设备由一级缸或二级缸组成。
5.根据权利要求4所述的一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，其特征在于：所述的二级缸是将行程分成二段，第一段为一级缸行程，一级缸活塞杆直径大，强度高热挤压力大，分配给一级缸的行程是运行在母管内孔；一级缸行程140mm；第二段为二级缸，二级缸Φ80mm活塞杆的行程为246mm,只进入母管孔型与管嘴中，在热挤压管嘴过程中被挤压的管嘴亦然成为二级缸的导向套，起到支撑作用。
6.根据权利要求4或5所述的一种超级管道复合孔型管嘴成型装置，其特征在于：所述的二级缸Φ80mm活塞杆与凸模底座采用球冠式链接。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN108213295A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-29 | 二重（德阳）重型装备有限公司 | 管嘴锻造方法及核电主泵泵壳仿形锻造工艺 |
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2016
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| CN108213295A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-29 | 二重（德阳）重型装备有限公司 | 管嘴锻造方法及核电主泵泵壳仿形锻造工艺 |
| CN108213295B (zh) * | 2017-12-29 | 2019-07-16 | 二重（德阳）重型装备有限公司 | 管嘴锻造方法及核电主泵泵壳仿形锻造工艺 |
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