CN205918812U - 一种刹车蹄片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种刹车蹄片，解决了现有刹车蹄片的摩擦片通过胶水粘接造成易脱落的问题，本实用新型的刹车蹄片，包括蹄片骨架和安装在所述蹄片骨架上的摩擦片，所述蹄片骨架和所述摩擦片其中之一设有凸起，另一个上设有凹槽，所述凸起与所述凹槽紧密配合，增加蹄片骨架和摩擦片的结合面积，增强其粘接强度；当摩擦力作用在摩擦片上时，凸起和凹槽的配合防止摩擦片和蹄片骨架产生相对位移，保证了二者粘接的可靠性，相比现有技术，本实用新型蹄片骨架和摩擦片的结合强度有显著提升，使得鼓刹的使用性能和安全性能都相应的提高，可以满足更高要求的车辆刹车系统中。

Description

一种刹车蹄片

【技术领域】

本实用新型涉及刹车装置，尤其涉及刹车装置中的刹车蹄片。

【背景技术】

鼓刹应用在汽车上面已经近一世纪的历史了，但是由于它的可靠性以及强大的制动力，使得鼓式刹车现今仍配置在许多车型上。现有的大部分鼓刹主要包括外壳、刹车蹄片、刹车凸轮、刹车摇臂以及复位部件。制动时，刹车摇臂带动刹车凸轮转动，刹车凸轮迫使刹车蹄片扩张并与刹车毂接触产生摩擦进而实现刹车。为提高制动性能，刹车蹄片一般都具有摩擦片，但摩擦片通常仅利用胶水粘接固定，长时间使用或者在恶劣环境下，摩擦片较易产生松动甚至脱落，导致鼓刹的使用性能和安全性能大大降低。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种刹车蹄片，增加蹄片骨架和摩擦片的结合强度。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种刹车蹄片，包括蹄片骨架和安装在所述蹄片骨架上的摩擦片，所述蹄片骨架和所述摩擦片其中之一设有凸起，另一个上设有凹槽，所述凸起与所述凹槽紧密配合。

在上述的刹车蹄片中，所述凸起设置在所述摩擦片上并且沿着所述摩擦片内周面周向间隔设置有多个，所述凹槽设置在所述蹄片骨架上并且沿着所述蹄片骨架外周面周向间隔设置有多个。

在上述的刹车蹄片中，所述凹槽成条状并且相对于蹄片骨架外周面的周向方向倾斜设置，所述凸起成条状并且相对于摩擦片内周面的周向方向倾斜设置。

在上述的刹车蹄片中，所述凸起与摩擦片一体成型。

在上述的刹车蹄片中，所述凸起与所述凹槽过盈配合；或者所述凸起与所述凹槽通过胶水粘接；或者所述凸起与所述凹槽熔接。

在上述的刹车蹄片中，所述摩擦片的外周面周向间隔设置有多条沟槽。

在上述的刹车蹄片中，所述沟槽贯通所述摩擦片的前后侧面。

在上述的刹车蹄片中，所述凹槽为燕尾槽，所述凸起形状与所述凹槽相匹配。

在上述的刹车蹄片中，所述蹄片骨架为铝合金骨架。

本实用新型的有益效果：

现有鼓刹在制动过程中，刹车蹄片扩张并与刹车毂接触产生摩擦从而实现刹车，由于摩擦片粘接固定在蹄片骨架上，摩擦片不会在摩擦力作用下发生位移或者从蹄片骨架上脱落，但由于摩擦片没有其他固定方式，一旦胶水失效，就会产生摩擦片局部翘起、摩擦片整体发生位移或者摩擦片整体脱落的情况，导致鼓刹的使用性能和安全性能大大降低。本实用新型在蹄片骨架和摩擦片的结合处追加相互配合的凸起和凹槽，不仅增加了蹄片骨架和摩擦片的结合面积，增强其粘接强度，更重要的是，当摩擦力作用在摩擦片上时，凸起和凹槽的配合防止摩擦片和蹄片骨架产生相对位移，保证了二者粘接的可靠性，相比现有技术，本实用新型蹄片骨架和摩擦片的结合强度有显著提升，使得鼓刹的使用性能和安全性能都相应的提高，可以满足更高要求的车辆刹车系统中。

所述摩擦片的外周面周向间隔设置有多条沟槽。设计沟槽的意义在于：沟槽可以排出积水、摩擦粉尘等，保证摩擦片与刹车毂摩擦接触的稳定性；沟槽还有助于摩擦片的散热，并给摩擦片的热胀冷缩提供变形余量，提高其耐久性和使用寿命。

本实用新型的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型优选实施例中刹车蹄片的结构示意图；

图2为图1的A处局部放大图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在以下实施例的描述中，出现诸如术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1、2，本实用新型优选实施例提出的刹车蹄片，包括蹄片骨架1和安装在蹄片骨架1上的摩擦片2，摩擦片2与蹄片骨架1通过胶水粘接，为增加蹄片骨架1和摩擦片2的结合强度，本实施例还在蹄片骨架1和摩擦片2的结合处追加凸起和凹槽，凸起与凹槽紧密配合。不仅增加了蹄片骨架1和摩擦片2的结合面积，增强其粘接强度，更重要的是，当摩擦力作用在摩擦片2上时，凸起和凹槽的配合防止摩擦片2和蹄片骨架1产生相对位移，保证了二者粘接的可靠性，相比现有技术，本实用新型蹄片骨架1和摩擦片2的结合强度有显著提升，使得鼓刹的使用性能和安全性能都相应的提高，可以满足更高要求的车辆刹车系统中。

具体的，摩擦片2具有外周面21和内周面20，在摩擦片2的内周面20上周向间隔设置有多个凸起201，蹄片骨架1具有与摩擦片2的内周面20配合的外周面11，在蹄片骨架1的外周面11上周向间隔设置有多个凹槽111，凸起201的数量一般为3至8个，本实施例优选为7个，凹槽111数量与之对应。设计多组凸起201和凹槽111相互配合，可以保证摩擦片2周向方向上受力的均匀性，同时也进一步提升了摩擦片2与蹄片骨架1的结合强度。

优选的，本实施例的凹槽111成条状并且相对于蹄片骨架外周面11的周向方向倾斜设置，凸起201成条状并且相对于摩擦片内周面20的周向方向倾斜设置，如此设计的凹槽111和凸起201具有更大的结合面积，进而结合强度也更好。当然，本实用新型不局限于此，在其他实施例中，凸起也可设计成点状、块状、弯曲状等，凹槽形状与之配合即可。

优选的，凹槽111为燕尾槽，凸起201形状与凹槽111相匹配，即凹槽111的横截面成燕尾状，凸起201的横截面也为燕尾状，二者的配合类似现有的燕尾型导轨，如此设计的凹槽111和凸起201可以实现摩擦片2在蹄片骨架1上的周向定位和径向定位，进一步提升了摩擦片2与蹄片骨架1的结合强度。当然，本实用新型不局限于此，在其他实施例中，凹槽也可以设计成圆弧槽、U形槽、矩形槽、V形槽等，凸起形状与之配合即可。

本实施例的蹄片骨架1为铝合金骨架，摩擦片2可以现有已知的石棉摩擦片、钢纤维半金属摩擦片、陶瓷摩擦片等，组装时，凸起201与凹槽111过盈配合实现紧密配合，或者是凸起201与凹槽111通过胶水粘接；或者是凸起201与凹槽111熔接，即凸起201与摩擦片2一体成型，利用摩擦片2材料在凹槽111中成型出凸起201，实现二者的紧密配合，如此设计可以保证凸起201与凹槽111的结合强度。

本实施例摩擦片2的外周面21周向间隔设置有多条沟槽211，沟槽211的横截面可以是燕尾形、圆弧形、U形、矩形、V形等，沟槽211的设计有助于摩擦片2的散热，并给摩擦片2的热胀冷缩提供变形余量，提高其耐久性和使用寿命；优选的：该沟槽211贯通摩擦片2的前后侧面，这样沟槽211可以排出积水、摩擦粉尘等，保证摩擦片2与刹车毂摩擦接触的稳定性。

在其他实施例中，凸起与凹槽也可以互换位置，即在摩擦片的内周面上设置凹槽，在蹄片骨架的外周面上设置凸起，二者紧密配合，同样能到达本实施例的技术效果。

本实用新型实施例应用于车辆刹车装置，特别是鼓式刹车装置。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (9)

1.一种刹车蹄片，包括蹄片骨架和安装在所述蹄片骨架上的摩擦片，其特征在于，所述蹄片骨架和所述摩擦片其中之一设有凸起，另一个上设有凹槽，所述凸起与所述凹槽紧密配合。

2.如权利要求1所述的刹车蹄片，其特征在于，所述凸起设置在所述摩擦片上并且沿着所述摩擦片内周面周向间隔设置有多个，所述凹槽设置在所述蹄片骨架上并且沿着所述蹄片骨架外周面周向间隔设置有多个。

3.如权利要求2所述的刹车蹄片，其特征在于，所述凹槽成条状并且相对于蹄片骨架外周面的周向方向倾斜设置，所述凸起成条状并且相对于摩擦片内周面的周向方向倾斜设置。

4.如权利要求2所述的刹车蹄片，其特征在于，所述凸起与摩擦片一体成型。

5.如权利要求1至4之一所述的刹车蹄片，其特征在于，所述凸起与所述凹槽过盈配合；或者所述凸起与所述凹槽通过胶水粘接；或者所述凸起与所述凹槽熔接。

6.如权利要求1至4之一所述的刹车蹄片，其特征在于，所述摩擦片的外周面周向间隔设置有多条沟槽。

7.如权利要求6所述的刹车蹄片，其特征在于，所述沟槽贯通所述摩擦片的前后侧面。

8.如权利要求1至4之一所述的刹车蹄片，其特征在于，所述凹槽为燕尾槽，所述凸起形状与所述凹槽相匹配。

9.如权利要求1至4之一所述的刹车蹄片，其特征在于，所述蹄片骨架为铝合金骨架。