CN205908670U

CN205908670U - 制动盘组件

Info

Publication number: CN205908670U
Application number: CN201620775806.2U
Authority: CN
Inventors: 林仁祥
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-07-22
Filing date: 2016-07-22
Publication date: 2017-01-25
Anticipated expiration: 2026-07-22

Abstract

本实用新型提供一种制动盘组件，包括：至少一制动盘，该至少一制动盘设有一轴心、至少一环绕该轴心的摩擦面及复数沟槽，各摩擦面供与一来令片相互摩擦，各沟槽凹设于该摩擦面且径向地延伸贯通该制动盘的环周面，各沟槽设有与该摩擦面平行的底部及两侧部，各侧部连接该底部及该摩擦面。本实用新型的制动盘组件，通过于摩擦面上设置复数沟槽，可于制动过程中有效地将粉末或其他粘附于制动盘上的物质，刮入沟槽并沿沟槽的延伸方向移动，进而脱离制动盘以保持良好的制动效果。

Description

制动盘组件

技术领域

本实用新型涉及一种制动盘组件。

背景技术

任何车辆，如脚踏车、摩托车或汽车，制动系统是最重要的系统之一，有良好的制动系统可以确保车辆于行进过程，能够依环境的不同来减缓进行速度、或可立即停止行进以反应突发事件(如避免车辆碰撞)。发展至今，制动系统种类众多，其中以碟盘式的制动方式最为常见，其利用来令片夹住制动盘，通过摩擦作用来将车轮的转速逐渐降低进而停止。

然而，在此类制动盘组件中，制动盘与来令片相互高速摩擦过后，会产生大量粉末以及高温。可以理解的是，处于高温的环境下，粉末会逐渐变质(如：碳化)而粘附于制动盘上，进而导致制动效果不良；或是，于行进过程中经过泥泞地区等有粘附性物质时，飞溅起的物质亦极易粘附于制动盘上，同样地将导致制动效果不佳，故存在亟待改善的缺弊。

因此，有必要提供一种新颖且具有进步性的制动盘组件，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种制动盘组件，通过于摩擦面上设置复数沟槽，可于制动过程中有效地将粉末或其他粘附于制动盘上的物质，刮入沟槽并沿沟槽的延伸方向移动，进而脱离制动盘以保持良好的制动效果。

为达成上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种制动盘组件，包括至少一制动盘，该至少一制动盘设有一轴心、至少一环绕该轴心的摩擦面及复数沟槽，各摩擦面供与一来令片相互摩擦，各沟槽凹设于该摩擦面且径向地延伸贯通该制动盘的一环周面，各沟槽设有与该摩擦面平行的底部及两侧部，各侧部连接该底部及该摩擦面。

进一步的，

沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，所述两侧部分别呈弧线形，沿各沟槽的延伸方向看，一切线与所述侧部的中点相切并且会与所述摩擦面夹一第一夹角，该第一夹角为锐角且角度范围介于35度至45度之间。

沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，所述两侧部分别呈斜直线，沿各沟槽的延伸方向看，所述侧部与摩擦面所处的平面夹一第二夹角，该第二夹角为锐角且角度范围介于60度至80度之间。

于所述摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度在2.5mm至5mm之间。

所述底部至摩擦面的距离在0.8mm至1.6mm之间。

所述底部的宽度在0.5mm至2.2mm之间。

该制动盘组件包含有一所述制动盘，该制动盘的厚度在10mm至12mm之间，该制动盘的厚度随制动盘的直径大小改变，该制动盘设有相对的两摩擦面，该制动盘的直径为240mm，该制动盘的厚度为11mm，沟槽的数量为六个，复数沟槽等间隔地呈辐射状地设于摩擦面上，并且于两两沟槽之间配置有两穿孔组，各穿孔组设有三个沿斜直线排列的穿孔；沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，所述两侧部分别呈弧线形；一切线与该侧部的中点相切并且会与摩擦面夹一第一夹角，该第一夹角为锐角且角度为42度；于该摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度为4mm；所述底部至摩擦面的距离为1.5mm；所述底部的宽度为0.6mm。

该制动盘组件包含有两个所述制动盘，各制动盘的厚度为5mm至10mm之间，各制动盘的厚度随各制动盘的直径大小改变，各制动盘的直径小于230mm时，各制动盘的厚度最小为5mm；各制动盘的直径为230mm时，各制动盘的厚度为6mm；各制动盘的直径在25mm至300mm之间时，各制动盘的厚度为7mm；各制动盘的直径为350mm时，各制动盘的厚度在8.5mm至9mm之间；各制动盘的直径大于230mm时，各制动盘的厚度最大为10mm。

所述两制动盘同轴配置连结并分别设有一摩擦面，两摩擦面呈反向配置，各制动盘的直径为230mm，各制动盘的厚度为6mm；沟槽的数量为六个，复数沟槽等间隔地呈辐射状地设于该摩擦面；沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，两侧部分别呈斜直线；该侧部与摩擦面所处的平面夹一第二夹角，该第二夹角为锐角且角度为73度；于摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度为3mm；所述底部至摩擦面的距离为1.6mm；所述底部的宽度为2mm。

所述两制动盘同轴配置连结并分别设有一摩擦面，两摩擦面呈反向配置，各制动盘的直径为230mm，各制动盘的厚度为6mm；沟槽的数量为六个，复数沟槽等间隔地呈辐射状地设于该摩擦面，并且于两两沟槽之间配置有两穿孔组，各穿孔组设有三个沿斜直线排列的穿孔；沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，两侧部分别呈弧线形；一切线与该侧部的中点相切并且会与摩擦面夹一第一夹角，该第一夹角为锐角且角度为42度；于摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度为4mm；所述底部至摩擦面的距离为1.5mm；所述底部的宽度为0.6mm。

本实用新型的优点是：

本实用新型的制动盘组件，通过沟槽结构，于制动过程中，可利用来令片来将附着于摩擦面上的物质(如：碳化物、泥水)，刮入沟槽中以保持摩擦面的整洁，同时保持较佳的制动效果；沟槽贯通制动盘的环周面，配合转动所产生的离心力可以确实地将附着物排至外界。

附图说明

图1为本实用新型第一较佳实施例的立体图。

图2为图1的局部放大图。

图3为图1的前视图。

图4为图1的局部剖视图。

图5为本实用新型第二较佳实施例的立体图。

图6为图5的局部放大图。

图7为图5的前视图。

图8为图5的局部剖视图。

图9为本实用新型第三较佳实施例的立体图。

图10为图9的局部放大图。

图11为图9的前视图。

图12为图9的局部剖视图。

图13为图9的后视图。

具体实施方式

以下将通过较佳实施例说明本实用新型的结构特征及其预期达成的功效，但非用以限制本实用新型所欲保护的范畴，事先声明。

请参考图1至图4，其显示本实用新型的第一较佳实施例，本实用新型的制动盘组件，包括：至少一制动盘1。

制动盘1设有一轴心2、至少一环绕轴心2的摩擦面3及复数沟槽5，各摩擦面3供与一来令片相互摩擦，各沟槽5凹设于摩擦面3且径向地延伸贯通制动盘1的环周面31，各沟槽5设有与摩擦面3平行的底部51及两侧部52，各侧部52连接底部51及摩擦面3。该制动盘组件还设有一连接部6，连接部6与各制动盘1同轴配置且连接一制动盘1，连接部6供与车辆的轮轴相结合，使轮轴可带动制动盘1同转动。

值得一提的是，于制动过程中，由于是两物体间(来令片及摩擦面3)进行高速摩擦的关系，故会产生许多粉尘及高温，于高温的环境下粉尘极易变质成碳化物而粘附于制动盘1的表面。此时，通过复数沟槽5的设计，来令片可将碳化物(或其他附着于制动盘1的物质，如灰尘、砂石)刮入沟槽5中，同时配合制动盘1转动所产生的离心力，使碳化物沿着各沟槽5移动进而由环周面31确实地排出制动盘1，故不会有碳化物堆积于沟槽5的情况发生，能有效维持制动盘1的表面整洁，并保持较佳的制动效果。

可以理解的是，除了沟槽5需要贯通环周面31以维持较佳排除碳化物功效之外，沟槽5本身的结构亦会影响排除碳化物的效果。较具体地说，较佳地，沿各沟槽5的延伸方向看，底部51呈直线，可使碳化物能较快速地沿底部51移动；并且，两侧部52分别呈弧线形，使碳化物可滑滚至底部51，而不易卡在侧部52上。更具体地说，沿沟槽5的延伸方向看，一切线与侧部52的中点相切并且会与摩擦面3夹一第一夹角θ1，较佳地，第一夹角θ1为锐角且角度范围介于35度至45度之间，使侧部52能提供有较良好的滑滚效果。

值得一提的是，为了避免沟槽5影响到整体制动盘1的结构强度，必须对沟槽5的规格做进一步的限制。较佳地，于摩擦面3所处平面上，各沟槽5的宽度在2.5mm至5mm之间，底部51至摩擦面3的距离在0.8mm至1.6mm之间，底部51的宽度在0.5mm至2.2mm之间，能使整体制动盘1维持一定的结构强度。

另外，依照制动盘1的数量不同，各制动盘1的较适当厚度尺寸亦会不同，举例来说，当制动盘组件包含有一个制动盘1时，制动盘1的厚度较佳在10mm至12mm之间，具有较佳的结构强度且不会过于笨重。可以理解的是，各制动盘1的厚度随各制动盘1的直径大小改变。

于第一实施例中，制动盘1设有相对的两摩擦面3，制动盘1的直径为240mm，制动盘1的厚度为11mm；其中，沟槽5的数量为六个，复数沟槽5等间隔地呈辐射状地设于摩擦面3。并且，于两两沟槽5之间配置有两穿孔组7，各穿孔组7设有三个沿斜直线排列的穿孔71，穿孔71的设置可以在不影响结构强度的前提下，减轻制动盘1的重量，增加通风散热的功效。另外，第一夹角θ1为锐角且角度为42度，于摩擦面3所处平面上，各沟槽5的宽度为4mm，底部51至摩擦面3的距离为1.5mm，底部51的宽度为0.6mm。

当然，制动盘1的数量及侧部52的实施例并不限于上述，如图5至图8所示的第二较佳实施例，制动盘组件包含有两个制动盘1A，两个制动盘1A间隔配置形成一间隙，并且于该间隙设有复数鳍片来增加导热及散热的效率。其中，各制动盘1A的厚度较佳在5mm至10mm之间。

同理地，各制动盘1A的厚度随各制动盘1A的直径大小改变。举例来说，各制动盘1A的直径小于230mm时，各制动盘1A的厚度最小为5mm；各制动盘1A的直径为230mm时，各制动盘1A的厚度为6mm；各制动盘1A的直径在25mm至300mm之间时，各制动盘1A的厚度为7mm；各制动盘1A的直径为350mm时，各制动盘1A的厚度在8.5mm至9mm之间；各制动盘1A的直径大于230mm时，各制动盘1A的厚度最大为10mm。

于第二实施例中，两个制动盘1A同轴配置连结并分别设有一摩擦面3A，两摩擦面3A呈反向配置；并且，所选用的制动盘1A的直径为230mm，故各制动盘1A的厚度为6mm；此外，沟槽5A的数量为六个，复数沟槽5A等间隔地呈辐射状地设于摩擦面3A。

其中，沿各沟槽5A的延伸方向看，底部51A呈直线，两侧部52A分别呈斜直线。可以理解的是，侧部52A与摩擦面3A所处的平面夹一第二夹角θ2，第二夹角θ2为锐角且角度范围介于60度至80度之间，使碳化物能顺畅地进入沟槽5A并且确实地滚落至底部51A，具有较佳的排除效果。于第二实施例中，第二夹角θ2为锐角且角度为73度；于摩擦面3A所处平面上，各沟槽5A的宽度为3mm；底部51A至摩擦面3A的距离为1.6mm；底部51A的宽度为2mm。

当然，亦可如图9至图13所示的第三较佳实施例，其与第一实施例主要不同之处在于，第三实施例中的制动盘组件包含有两个制动盘1B，两个制动盘1B同轴配置连结并分别设有一摩擦面3B，两个摩擦面3B呈反向配置，并且所选用的各制动盘1B的直径为230mm，各制动盘1B的厚度为6mm。于第三实施例中，制动盘1B其他的结构，如沟槽5B、底部51B、侧部52B、第一夹角θ1B、穿孔组7B及穿孔71B，皆与第一实施例相同，于此不再加以赘述。

综上，本实用新型的制动盘组件，通过沟槽结构，于制动过程中，可以利用来令片来将附着于摩擦面上的物质(如：碳化物、泥水)，刮入沟槽中以保持摩擦面的整洁，保有较佳的制动效果。

并且，进一步设计沟槽贯通制动盘的环周面，配合转动所产生的离心力可以确实地将碳化物排至外界，具有优越的排除功效。此外，针对沟槽结构具体地设计底部及侧部，来确保碳化物可确实地沿沟槽移动。

以上所述是本实用新型的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，任何基于本实用新型技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本实用新型保护范围之内。

Claims

1.制动盘组件，其特征在于，包括：

至少一制动盘，设有一轴心、至少一环绕该轴心的摩擦面及复数沟槽，各摩擦面供与一来令片相互摩擦，各沟槽凹设于该摩擦面且径向地延伸贯通该制动盘的一环周面，各沟槽设有与该摩擦面平行的底部及两侧部，各侧部连接该底部及该摩擦面。

2.如权利要求1所述的制动盘组件，其特征在于，沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，所述两侧部分别呈弧线形，沿各沟槽的延伸方向看，一切线与所述侧部的中点相切并且会与所述摩擦面夹一第一夹角，该第一夹角为锐角且角度范围介于35度至45度之间。

3.如权利要求1所述的制动盘组件，其特征在于，沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，所述两侧部分别呈斜直线，沿各沟槽的延伸方向看，所述侧部与摩擦面所处的平面夹一第二夹角，该第二夹角为锐角且角度范围介于60度至80度之间。

4.如权利要求1所述的制动盘组件，其特征在于，于所述摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度在2.5mm至5mm之间。

5.如权利要求1所述的制动盘组件，其特征在于，所述底部至摩擦面的距离在0.8mm至1.6mm之间。

6.如权利要求1所述的制动盘组件，其特征在于，所述底部的宽度在0.5mm至2.2mm之间。

7.如权利要求1所述的制动盘组件，其特征在于，包含有一所述制动盘，该制动盘的厚度在10mm至12mm之间，该制动盘的厚度随制动盘的直径大小改变，该制动盘设有相对的两摩擦面，该制动盘的直径为240mm，该制动盘的厚度为11mm，沟槽的数量为六个，复数沟槽等间隔地呈辐射状地设于摩擦面上，并且于两两沟槽之间配置有两穿孔组，各穿孔组设有三个沿斜直线排列的穿孔；沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，所述两侧部分别呈弧线形；一切线与该侧部的中点相切并且会与摩擦面夹一第一夹角，该第一夹角为锐角且角度为42度；于该摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度为4mm；所述底部至摩擦面的距离为1.5mm；所述底部的宽度为0.6mm。

8.如权利要求1所述的制动盘组件，其特征在于，包含有两个所述制动盘，各制动盘的厚度为5mm至10mm之间，各制动盘的厚度随各制动盘的直径大小改变，各制动盘的直径小于230mm时，各制动盘的厚度最小为5mm；各制动盘的直径为230mm时，各制动盘的厚度为6mm；各制动盘的直径在25mm至300mm之间时，各制动盘的厚度为7mm；各制动盘的直径为350mm时，各制动盘的厚度在8.5mm至9mm之间；各制动盘的直径大于230mm时，各制动盘的厚度最大为10mm。

9.如权利要求8所述的制动盘组件，其特征在于，所述两制动盘同轴配置连结并分别设有一摩擦面，两摩擦面呈反向配置，各制动盘的直径为230mm，各制动盘的厚度为6mm；沟槽的数量为六个，复数沟槽等间隔地呈辐射状地设于该摩擦面；沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，两侧部分别呈斜直线；该侧部与摩擦面所处的平面夹一第二夹角，该第二夹角为锐角且角度为73度；于摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度为3mm；所述底部至摩擦面的距离为1.6mm；所述底部的宽度为2mm。

10.如权利要求8所述的制动盘组件，其特征在于，所述两制动盘同轴配置连结并分别设有一摩擦面，两摩擦面呈反向配置，各制动盘的直径为230mm，各制动盘的厚度为6mm；沟槽的数量为六个，复数沟槽等间隔地呈辐射状地设于该摩擦面，并且于两两沟槽之间配置有两穿孔组，各穿孔组设有三个沿斜直线排列的穿孔；沿各沟槽的延伸方向看，所述底部呈直线，两侧部分别呈弧线形；一切线与该侧部的中点相切并且会与摩擦面夹一第一夹角，该第一夹角为锐角且角度为42度；于摩擦面所处平面上，各沟槽的宽度为4mm；所述底部至摩擦面的距离为1.5mm；所述底部的宽度为0.6mm。