CN205907320U - 处理赤泥的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了处理赤泥的系统，包括：第一筛分装置，第二筛分装置，混合装置，第一焙烧装置，浸出装置，混合成型装置，第二焙烧装置，其中，第一筛分装置内的筛子的孔径为1.0mm，第二筛分装置内的筛子的孔径为0.074mm，混合装置与第一筛上赤泥出口相连和第二筛下赤泥出口相连；第一焙烧装置与混合装置的混合物料出口相连；浸出装置与第一焙烧装置的焙烧产物出口相连；混合成型装置与第二筛上赤泥出口和浸出装置的浸出渣出口相连；以及第二焙烧装与混合成型装置的物料球团出口相连。采用该系统可以达到对赤泥中的有价金属的分布高效回收。

Description

处理赤泥的系统

技术领域

本实用新型属于能源与冶金领域，具体而言，本实用新型涉及处理赤泥的系统。

背景技术

赤泥，是铝土矿提炼氧化铝过程中产生的废弃物，因其为赤红色泥浆而得名。随着铝工业的不断发展，目前全世界每年产出约6000万吨赤泥，我国的赤泥排放量每年为450万吨以上。世界上大多数氧化铝厂是将赤泥堆积或者倾入深海。赤泥中含有大量的铁、铝、钠、钙等金属，赤泥的堆存不仅占用大量的土地和农田，耗费较多的堆场建设及维护费用，造成严重的水质污染，且浪费了大量的金属资源。赤泥中所含有价金属组分如Fe₃O₄、Al₂O₃、Na₂O、TiO₂，多为经济价值较低的贱金属，单独就某一种元素进行回收利用不能很好的解决工艺经济性和赤泥堆存量巨大的问题，必须采用多种金属联合回收技术才能真正的实现赤泥的综合利用和减量化。因此，赤泥的综合治理及其金属资源的有效回收成为人们日益关注的焦点。赤泥的处理主要还是外排前采用强磁选，提取部分铁精矿，尾矿直接堆存。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种具有高效回收铝、钠和铁的处理赤泥的系统。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型还提出了一种处理赤泥的系统，该系统包括：

第一筛分装置，所述第一筛分装置具有赤泥入口、第一筛上赤泥出口和第一筛下赤泥出口，所述第一筛分装置内的筛子的孔径为1.0mm，其中，所述第一筛上赤泥出口适于排出第一赤泥；

第二筛分装置，所述第二筛分装置具有第一筛下赤泥入口、第二筛上赤泥出口和第二筛下赤泥出口，所述第一筛下赤泥入口与所述第一筛下赤泥出口相连，所述第二筛分装置内的筛子的孔径为0.074mm，其中，所述第二筛上赤泥出口适于排出第二赤泥，所述第二筛下赤泥出口适于排出第三赤泥；

混合装置，所述混合装置具有第一赤泥入口、第三赤泥入口、添加剂入口和混合物料出口，所述第一赤泥入口与所述第一筛上赤泥出口相连、所述第三赤泥入口与所述第二筛下赤泥出口相连；

第一焙烧装置，所述第一焙烧装置具有混合物料入口和焙烧产物出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；

浸出装置，所述浸出装置具有碱液入口、焙烧产物入口、浸出液出口和浸出渣出口，所述焙烧产物入口与焙烧产物出口相连；

混合成型装置，所述混合成型装置具有第二赤泥入口、浸出渣入口、还原剂入口和物料球团出口，所述第二赤泥入口与所述第二筛上赤泥出口相连，所述浸出渣入口与所述浸出渣出口相连；以及

第二焙烧装置，所述第二焙烧装置具有物料球团入口和金属化球团出口，所述物料球团入口与所述物料球团出口相连。

本实用新型上述实施例的处理赤泥的系统将赤泥进行分级处理，将赤泥中含有的大量的钠和铝集中在粒径＜0.074mm的赤泥中，先将铝和钠进行回收，得到的浸出渣再与含少量铝和钠元素的赤泥混合提取铁。由于碱金属减少，不但可以提高混合赤泥的铁品位和铁的回收率，同时还可以减轻碱金属对第二焙烧装置中耐火材料的侵蚀。因此，采用本实用新型上述实施例的处理赤泥的系统可以高效回收赤泥中的铝、钠和铁，达到对赤泥中的有价金属进行分步高效回收。

在本实用新型中，所述添加剂入口包括碳酸钠入口和氧化钙入口。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的处理赤泥的系统的结构示意图。

图2是根据本实用新型一个实施例的处理赤泥的方法的流程图。

图3是根据本实用新型另一个实施例的处理赤泥的方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附 图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种处理赤泥的系统。下面参考图1详细描述本实用新型具体实施例的处理赤泥的系统。

根据本实用新型具体实施例的处理赤泥的系统包括：第一筛分装置10、第二筛分装置20、混合装置30、第一焙烧装置40、浸出装置50、混合成型装置60和第二焙烧装置70。

其中，第一筛分装置10具有赤泥入口11、第一筛上赤泥出口12和第一筛下赤泥出口13，第一筛分装置10内的筛子的孔径为1.0mm，其中，第一筛上赤泥出口12适于排出粒径≥1.0mm的第一赤泥；

第二筛分装置20具有第一筛下赤泥入口21、第二筛上赤泥出口22和第二筛下赤泥出口23，第一筛下赤泥入口21与第一筛下赤泥出口13相连，第二筛分装置20内的筛子的孔径为0.074mm，其中，第二筛上赤泥出口22适于排出粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥，第二筛下赤泥出口23适于排出粒径＜0.074mm的第三赤泥；

混合装置30具有第一赤泥入口31、第三赤泥入口32、添加剂入口33和混合物料出口34，第一赤泥入口31与第一筛上赤泥出口12相连、第三赤泥入口32与第二筛下赤泥出口23相连；

第一焙烧装置40具有混合物料入口41和焙烧产物出口42，混合物料入口41与混合物料出口34相连；

浸出装置50，浸出装置具有碱液入口51、焙烧产物入口52、浸出液出口53和浸出渣出口54，焙烧产物入口52与焙烧产物出口42相连；

混合成型装置60具有第二赤泥入口61、浸出渣入口62、还原剂入口63和物料球团出口64，第二赤泥入口61与第二筛上赤泥出口22相连，浸出渣入口62与浸出渣出口54相连；以及

第二焙烧装置70具有物料球团入口71和金属化球团出口72，物料球团入口71与物料球团出口64相连。

根据本实用新型的具体实施例，利用上述实施例的处理赤泥的系统对赤泥进行处理，具体可以按照下列步骤进行：

首先，利用第一筛分装置10对赤泥进行第一筛分处理，得到粒径≥1.0mm的第一赤泥， 利用第二筛分装置20对第一筛下赤泥进行第二筛分处理，得到粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥和粒径＜0.074mm的第三赤泥。由此将赤泥按照粒径大小分为三部分。

进一步地，在混合装置30中，将粒径≥1.0mm的第一赤泥和粒径＜0.074mm的第三赤泥混合并加入适量的添加剂进行混合，并进一步地将得到的混合物料在第一焙烧装置40和浸出装置50中进行第一焙烧和和浸出处理，进而浸出赤泥中的铝。

最后将浸出铝后的浸出渣与粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥在混合成型装置60中与适量的还原剂进行混合，并送入第二焙烧装置70中进行第二焙烧处理，并得到金属化球团。由此对赤泥中的金属铁进行回收。

本实用新型上述实施例的处理赤泥的系统将赤泥进行分级处理，将赤泥中含有的大量的钠和铝集中在粒径＜0.074mm的赤泥中，先将铝和钠进行回收，得到的浸出渣再与含少量铝和钠元素的赤泥混合提取铁。由于碱金属减少，不但可以提高混合赤泥的铁品位和铁的回收率，同时还可以减轻碱金属对第二焙烧装置中耐火材料的侵蚀。因此，采用本实用新型上述实施例的处理赤泥的系统可以高效回收赤泥中的铝、钠和铁，达到对赤泥中的有价金属进行分步高效回收。

实用新型人通过对赤泥进行分级，发现，其中粒径≥1.0mm的赤泥中氧化钙占总赤泥氧化钙量的60％，＜0.074mm的赤泥Al₂O₃占总赤泥Al₂O₃量的90％，绝大部分的Al₂O₃富集在＜0.074mm的赤泥中。为此，实用新型人设置第一筛分装置10内的筛子的孔径为1.0mm，第二筛分装置20内的筛子的孔径为0.074mm。从而预先对赤泥进行筛分处理，可以将赤泥中的铝和钠进行集中减量，进而便于后续的单独分离，降低处理难度，提高回收铝和钠的效率。

根据本实用新型的具体实施例，通过采用混合装置30、第一焙烧装置40和浸出装置50，首先对粒径≥1.0mm的第一赤泥、粒径＜0.074mm的第三赤泥和添加剂进行混合，并进行第一焙烧和浸出处理。由此，通过第一焙烧装置40和浸出装置50可以有效地回收赤泥中的铝和钠。根据本实用新型的具体实施例，添加剂入口包括碳酸钠入口和氧化钙入口。

由于粒径≥1.0mm的赤泥中的氧化钙占总赤泥氧化钙量的60％，因此将粒径≥1.0mm的第一赤泥与粒径＜0.074mm的第三赤泥在混合装置30内混合，可以有效地利用赤泥中的大部分氧化钙，进而可以节省添加剂的用量，降低成本。

根据本实用新型的具体实施例，在第一焙烧装置40内，碳酸钠和氧化钙的混合物与＜ 0.074mm的赤泥混合后进行焙烧，碳酸钠与赤泥中的Al₂O₃生成可以溶于碱液的Na₂O·Al₂O₃，氧化钙与赤泥中的SiO₂生成2CaO·SiO₂，防止SiO₂与Al₂O₃生产Al₂O₃·SiO₂，影响最终铝的溶出。由此，通过上述焙烧处理，可以使得赤泥中的Al₂O₃生成可以溶于碱液的Na₂O·Al₂O₃，进而便于后续铝的浸出回收。

根据本实用新型的具体实施了，添加剂中碳酸钠的加入量可以按Na/Al＝1.2-1.6(摩尔比)计算，氧化钙加入量可以按Ca/Si＝2.0-3.0(摩尔比)计算。由此可以加入适量的添加剂，避免浪费。

根据本实用新型的具体实施例，第一焙烧装置内的温度可以为800-1100摄氏度，第一焙烧时间可以为20-50分钟。由此可以使得赤泥中的Al₂O₃与碳酸钠充分反应，进而提高铝的回收率。

根据本实用新型的具体实施例，在浸出装置50内，利用碱液对焙烧产物进行浸出处理，以便得到含有铝酸钠的浸出液和浸出渣。由此，通过碱液浸出，使得铝和钠进入到浸出液中，其余保留在浸出渣中。进一步地，可以从含有铝酸钠的浸出液中回收铝。进而实现从赤泥中单独回收铝。

根据本实用新型的具体实施例，对焙烧产物进行浸出处理采用的碱液中Na₂O_k的浓度为10-20g/L，Na₂O_C的浓度为3-8g/L。由此可以进一步提高浸出效率，提高铝回收率。

根据本实用新型的具体实施例，通过采用混合成型装置60和第二焙烧装置70对回收铝后的浸出渣与粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥和还原剂进行混合成型处理和第二焙烧处理，以便得到金属化球团。

根据本实用新型的具体实施例，第二焙烧装置70内的温度为1200-1350摄氏度，第二焙烧时间为20-40分钟。由此可以进一步提高焙烧效率，提高金属铁回收率。

由此，将回收铝后的浸出渣与含铝量较少的粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥共同进行提铁处理，可一步实现赤泥中金属铁的回收。由于预先对碱金属进行单独回收，不但可以提高混合赤泥的铁品位和铁的回收率，同时还可以减轻碱金属对提铁设备耐火材料的侵蚀。因此，本实用新型上述实施例的处理赤泥的系统可以高效回收赤泥中的铝、钠和铁，达到对赤泥中的有价金属进行分步高效回收利用。

为了方便理解本实用新型上述实施例的处理赤泥的系统，下面对采用该系统处理赤泥的方法进行描述。

该方法包括：利用第一筛分装置和第二筛分装置将赤泥进行筛分处理，以便分别得到粒径≥1.0mm的第一赤泥、粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥和粒径＜0.074mm的第三赤泥；利用混合装置将第一赤泥、第三赤泥和添加剂进行混合，以便得到混合物料；利用第一焙烧装置将混合物料进行第一焙烧处理，以便得到焙烧产物；在浸出装置中利用碱液对焙烧产物进行浸出处理，以便得到含有铝酸钠的浸出液和浸出渣；利用混合成型装置将第二赤泥与浸出渣和还原剂进行混合成型处理，以便得到物料球团；以及利用第二焙烧装置将物料球团进行第二焙烧处理，以便得到金属化球团。

本实用新型上述实施例的处理赤泥的方法将赤泥进行分级处理，将赤泥中含有的大量的钠和铝集中在粒径＜0.074mm的赤泥中，先将铝和钠进行回收，得到的浸出渣再与含少量铝和钠元素的赤泥混合提取铁。由于碱金属减少，不但可以提高混合赤泥的铁品位和铁的回收率，同时还可以减轻碱金属对提铁设备耐火材料的侵蚀。因此，采用本实用新型上述实施例的处理赤泥的方法可以高效回收赤泥中的铝、钠和铁，达到对赤泥中的有价金属进行分步高效回收。

下面参考图2-3详细描述利用本实用新型具体实施例的处理赤泥的系统对赤泥进行处理的方法。

S100：筛分分级

根据本实用新型的具体实施例，首先，利用第一筛分装置和第二筛分装置将赤泥进行筛分处理，以便分别得到粒径≥1.0mm的第一赤泥、粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥和粒径＜0.074mm的第三赤泥。

赤泥中含有少量的铝和钠，由于其难以单独回收，因此，现有赤泥的处理工艺中，均放弃了铝和钠的回收。目前没有一种成熟的方法能够有效地单独回收赤泥的中的铝和钠。实用新型人发现，赤泥中的钠和铝大多集中粒径较小的赤泥中。为此，实用新型人通过对赤泥进行分级，发现，其中粒径≥1.0mm的赤泥中氧化钙占总赤泥氧化钙量的60％，＜0.074mm的赤泥Al₂O₃占总赤泥Al₂O₃量的90％，绝大部分的Al₂O₃富集在＜0.074mm的赤泥中。为此预先对赤泥进行筛分处理，可以将赤泥中的铝和钠进行集中减量，进而便于后续的单独分离，降低处理难度，提高回收铝和钠的效率。

S200：回收铝钠

根据本实用新型的具体实施例，利用本混合装置将粒径≥1.0mm的第一赤泥、粒径＜ 0.074mm的第三赤泥和添加剂进行混合，以便得到混合物料；利用第一焙烧装置将混合物料进行第一焙烧处理，以便得到焙烧产物；在浸出装置中利用碱液对焙烧产物进行浸出处理，以便得到含有铝酸钠的浸出液和浸出渣。

由此，通过焙烧、浸出的方法可以有效地回收赤泥中的铝和钠。根据本实用新型的具体实施例，添加剂可以为碳酸钠和氧化钙的混合物。

由于粒径≥1.0mm的赤泥中的氧化钙占总赤泥氧化钙量的60％，因此将粒径≥1.0mm的第一赤泥与粒径＜0.074mm的第三赤泥进行混合处理，可以有效地利用赤泥中的大部分氧化钙，进而可以节省添加剂的用量，降低成本。

根据本实用新型的具体实施例，碳酸钠和氧化钙的混合物与＜0.074mm的赤泥混合后进行焙烧，碳酸钠与赤泥中的Al₂O₃生成可以溶于碱液的Na₂O·Al₂O₃，氧化钙与赤泥中的SiO₂生成2CaO·SiO₂，防止SiO₂与Al₂O₃生产Al₂O₃·SiO₂，影响最终铝的溶出。由此，通过上述焙烧处理，可以使得赤泥中的Al₂O₃生成可以溶于碱液的Na₂O·Al₂O₃，进而便于后续铝的浸出回收。

根据本实用新型的具体实施了，添加剂中碳酸钠的加入量可以按Na/Al＝1.2-1.6(摩尔比)计算，氧化钙加入量可以按Ca/Si＝2.0-3.0(摩尔比)计算。由此可以加入适量的添加剂，避免浪费。

根据本实用新型的具体实施例，第一焙烧处理的温度为800-1100摄氏度，时间为20-50分钟。由此可以使得赤泥中的Al₂O₃与碳酸钠充分反应，进而提高铝的回收率。

根据本实用新型的具体实施例，利用碱液对焙烧产物进行浸出处理，以便得到含有铝酸钠的浸出液和浸出渣。由此，通过碱液浸出，使得铝和钠进入到浸出液中，其余保留在浸出渣中。进一步地，可以从含有铝酸钠的浸出液中回收铝。进而实现从赤泥中单独回收铝。

根据本实用新型的具体实施例，对焙烧产物进行浸出处理采用的碱液中Na₂O_k的浓度为10-20g/L，Na₂O_C的浓度为3-8g/L。由此可以进一步提高浸出效率，提高铝回收率。

S300：回收铁

根据本实用新型的具体实施例，在混合成型装置中将回收铝后的浸出渣与粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥和还原剂进行混合成型处理，以便得到物料球团；以及利用第二焙烧装置将物料球团进行第二焙烧处理，以便得到金属化球团。

根据本实用新型的具体实施例，第二焙烧处理的温度为1200-1350摄氏度，时间为20-40分钟。由此可以进一步提高焙烧效率，提高金属铁回收率。

由此，将回收铝后的浸出渣与含铝量较少的粒径＜1.0mm且≥0.074mm的第二赤泥共同进行提铁处理，可一步实现赤泥中金属铁的回收。由于预先对碱金属进行单独回收，不但可以提高混合赤泥的铁品位和铁的回收率，同时还可以减轻碱金属对提铁设备耐火材料的侵蚀。因此，本实用新型上述实施例的处理赤泥的方法可以高效回收赤泥中的铝、钠和铁，达到对赤泥中的有价金属进行分步高效回收利用。

根据本实用新型的具体实施例，进一步可以采用熔分处理或者磨矿磁选处理，从金属化球团中回收铁。

实施例1

某冶炼赤泥，其成分为：Fe₂O₃30.58％，Na₂O6.26％，Al₂O₃18.16％，SiO₂21.75％，CaO4.17％。经过分级处理，得到粒度分别为≥1.0mm、＜1.0mm且≥0.074mm和＜0.074mm三种粒径的赤泥。三种赤泥的成分及百分比见下表。

粒度	百分比	Fe2O3	Al2O3	SiO2	CaO	Na2O
							≥1.0mm	6.22	3.51	1.51	6.18	40.63	0.79
0.074mm～1.0mm	21.09	41.49	15.45	40.78	1.42	1.98
							＜0.074mm	72.69	29.73	20.37	17.56	2.11	7.97

将≥1.0mm和＜0.074mm两种粒径赤泥混合，添加碳酸钠和氧化钙，碳酸钠加入量按Na/Al＝1.5(摩尔比)加入，氧化钙加入量按Ca/Si＝2.4(摩尔比)加入。将赤泥与添加剂混合均匀后焙烧，焙烧温度为800℃，焙烧时间为40min。焙烧孰料用碱液溶出得到铝酸钠溶液和溶渣，铝酸钠溶液回收铝。碱液Na₂O_k浓度为15g/L，Na₂O_C浓度为5g/L。铝回收率为87.32％，钠回收率为78.39％。

将溶出的溶渣与0.074mm～1.0mm的赤泥进行混合，添加25％的还原煤进行成型处理，得到的球团进行焙烧，焙烧温度1250℃，焙烧时间30min。焙烧后得到铁还原后的金属化球团，金属化球团通过熔分工艺回收铁，铁回收率为94.15％。

实施例2

某冶炼赤泥，其成分为：Fe₂O₃30.58％，Na₂O6.26％，Al₂O₃18.16％，SiO₂21.75％，CaO4.17％。经过分级处理，得到粒度分别为≥1.0mm、＜1.0mm且≥0.074mm和＜0.074mm 三种粒径的赤泥。三种赤泥的成分及百分比见下表。

粒度	百分比	Fe2O3	Al2O3	SiO2	CaO	Na2O
							≥1.0mm	6.22	3.51	1.51	6.18	40.63	0.79
0.074mm～1.0mm	21.09	41.49	15.45	40.78	1.42	1.98
							＜0.074mm	72.69	29.73	20.37	17.56	2.11	7.97

将≥1.0mm和＜0.074mm两种粒径赤泥混合，添加碳酸钠和氧化钙，碳酸钠加入量按Na/Al＝1.2(摩尔比)加入，氧化钙加入量按Ca/Si＝2.0(摩尔比)加入。将赤泥与添加剂混合均匀后焙烧，焙烧温度为1100℃，焙烧时间为25min。焙烧孰料用碱液溶出得到铝酸钠溶液和溶渣，铝酸钠溶液回收铝。碱液Na₂O_k浓度为20g/L，Na₂O_C浓度为7g/L。铝回收率为86.78％，钠回收率为80.13％。

将溶出的溶渣与0.074mm～1.0mm的赤泥进行混合，添加20％的还原煤进行成型处理，得到的球团进行焙烧，焙烧温度1250℃，焙烧时间30min。焙烧后得到铁还原后的金属化球团，金属化球团通过磨矿磁选工艺回收铁，铁回收率为90.91％。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (2)

1.一种处理赤泥的系统，其特征在于，包括：

第一筛分装置，所述第一筛分装置具有赤泥入口、第一筛上赤泥出口和第一筛下赤泥出口，所述第一筛分装置内的筛子的孔径为1.0mm，其中，所述第一筛上赤泥出口适于排出粒径≥1.0mm的第一赤泥；

第二筛分装置，所述第二筛分装置具有第一筛下赤泥入口、第二筛上赤泥出口和第二筛下赤泥出口，所述第一筛下赤泥入口与所述第一筛下赤泥出口相连，所述第二筛分装置内的筛子的孔径为0.074mm，其中，所述第二筛上赤泥出口适于排出第二赤泥，所述第二筛下赤泥出口适于排出第三赤泥；

混合装置，所述混合装置具有第一赤泥入口、第三赤泥入口、添加剂入口和混合物料出口，所述第一赤泥入口与所述第一筛上赤泥出口相连、所述第三赤泥入口与所述第二筛下赤泥出口相连；

第一焙烧装置，所述第一焙烧装置具有混合物料入口和焙烧产物出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；

浸出装置，所述浸出装置具有碱液入口、焙烧产物入口、浸出液出口和浸出渣出口，所述焙烧产物入口与焙烧产物出口相连；

混合成型装置，所述混合成型装置具有第二赤泥入口、浸出渣入口、还原剂入口和物料球团出口，所述第二赤泥入口与所述第二筛上赤泥出口相连，所述浸出渣入口与所述浸出渣出口相连；以及

第二焙烧装置，所述第二焙烧装置具有物料球团入口和金属化球团出口，所述物料球团入口与所述物料球团出口相连。

2.根据权利要求1所述处理赤泥的系统，其特征在于，所述添加剂入口包括碳酸钠入口和氧化钙入口。