CN205907314U - 处理锌浸出渣的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了处理锌浸出渣的系统，包括：烘干装置，其具有锌浸出渣入口和锌浸出渣干料出口；破碎装置，其具有锌浸出渣干料入口和锌浸出渣破碎料出口；磨细装置，其具有高挥发分煤入口和煤粉出口；混合造球装置，其具有锌浸出渣破碎料入口、煤粉入口、钙系熔剂入口、水入口和混合球团出口；转底炉，其沿着转底炉转动方向依次分为进料区、中温区、高温区和冷却区，进料区设置有混合球团入口，中温区设置有烟尘出口，冷却区设置有水冷壁和金属化球团出口；分离装置，其具有金属化球团入口、金属铁出口和尾渣出口。该系统实现了锌浸出渣中的铁铅锌银铟的有效回收，并且铅锌的脱除率达95％以上，银铟的脱除率达80％以上，所得金属铁的品位大于96％。

Description

处理锌浸出渣的系统

技术领域

本实用新型属于冶金技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种处理锌浸出渣的系统。

背景技术

锌冶炼渣具有双重性，一方面对环境存在直接或潜在的危害，另一方面冶炼渣中又存在大量有价金属，因此这些废渣将成为重要的二次资源。目前，国内外铅锌冶炼渣综合利用工艺主要有有价金属回收、生产水泥和建材等方法，这些方法在处理铅锌冶炼渣的过程中虽然达到了资源的综合利用的目的，但也存在着一定的弊端。

我国是是锌产量大国，每年都要排放大量的锌浸出渣。目前为止，国内普遍的做法是将锌浸出渣配入一定量的煤粉加入回转窑中，在1100-1300℃的温度条件下使渣中的锌和一部分银、铟等金属挥发。但是该方法会产生大量的含碳窑渣，这些窑渣利用价值不大，而且由于窑渣里含有一些有色金属会对环境造成污染，同时窑渣中有大量的铁和碳，如何高效利用这些资源，是冶金行业的一个挑战。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种处理锌浸出渣的系统，该系统实现了锌浸出渣中的铁铅锌银铟等有价金属的有效回收利用，并且铅锌的脱除率达95％以上，银铟的脱除率达80％以上，所得金属铁的品位大于96％。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种处理锌浸出渣的系统。根据本实用新型的实施例，该系统包括：

烘干装置，所述烘干装置具有锌浸出渣入口和锌浸出渣干料出口；

破碎装置，所述破碎装置具有锌浸出渣干料入口和锌浸出渣破碎料出口，所述锌浸出渣干料入口和所述锌浸出渣干料出口相连；

磨细装置，所述磨细装置具有高挥发分煤入口和煤粉出口；

混合造球装置，所述混合造球装置具有锌浸出渣破碎料入口、煤粉入口、钙系熔剂入口、水入口和混合球团出口，所述锌浸出渣破碎料入口与所述锌浸出渣破碎料出口相连，所述煤粉入口与所述煤粉出口相连；

转底炉，所述转底炉沿着转底炉转动方向依次分为进料区、中温区、高温区和冷却区，所述进料区设置有混合球团入口，所述混合球团入口与所述混合球团出口相连，所述中温区设置有烟尘出口，所述冷却区设置有水冷壁和金属化球团出口；

分离装置，所述分离装置具有金属化球团入口、金属铁出口和尾渣出口，所述金属化球团入口与所述金属化球团出口相连。

由此，根据本实用新型实施例的处理锌浸出渣的系统通过采用高挥发分煤与锌浸出渣和钙系熔剂进行混合造球，并采用转底炉对所得混合球团进行还原处理，锌浸出渣中的铅、银、铟和锌的化合物在转底炉的中温区被还原为单质铅、银、铟和锌，而生成的单质铅、银、铟和锌在烟道中二次氧化以氧化铅、氧化银、氧化铟和氧化锌的形式被回收，而锌浸出渣中的含铁化合物在转底炉的高温区被还原为单质铁，并且铁颗粒不断聚集长大，得到金属化球团经分离处理即可得到金属铁，同时通过在配料中采用高挥发煤作为还原剂，在转底炉的中温区，煤中的挥发分挥发导致球团粉化，从而有利于锌浸出渣中有价金属元素的脱除，并且配料中的钙系熔剂在转底炉中的高温区能促使已经粉化的球团粘连，从而可以促使生成的金属铁聚集长大并利于所得金属化球团的出料。由此，采用本申请的系统不仅解决了锌浸出渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了锌浸出渣中的铁铅锌银铟等有价金属的有效回收利用，并且铅锌的脱除率达95％以上，银铟的脱除率达80％以上，所得金属铁的品位大于96％。

任选的，所述分离装置为磨矿磁选装置或高温熔分装置。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一个实施例的处理锌浸出渣的系统结构示意图；

图2是根据本实用新型再一个实施例的处理锌浸出渣的系统中的转底炉的结构示意图；

图3是采用本实用新型一个实施例的处理锌浸出渣的系统实施处理锌浸出渣的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种处理锌浸出渣的系统。根据本实用新型的实施例，参考图1和2，该系统包括：烘干装置100、破碎装置200、磨细装置300、混合造球装置400、转底炉500和分离装置600。

根据本实用新型的实施例，烘干装置100具有锌浸出渣入口101和锌浸出渣干料出口102，且适于将锌浸出渣进行烘干处理，得到锌浸出渣干料。具体的，锌浸出渣为采用常规湿法炼锌流程得到的浸出渣，并且该步骤中，所得锌浸出渣干料中含水量不高于6wt％。由此，可以显著提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。根据本实用新型的一个具体实施例，锌浸出渣中含有：Fe 20～25wt％，Zn 10～17wt％，Pb 2～6wt％，Ag 50～300g/t，In100～300g/t，具有较高的经济效益。

根据本实用新型的实施例，破碎装置200具有锌浸出渣干料入口201和锌浸出渣破碎料出口202，锌浸出渣干料入口201和锌浸出渣干料出口102相连，且适于将上述得到的锌浸出渣干料进行破碎，得到锌浸出渣破碎料。由此，可以显著提高后续锌浸出渣与还原剂的接触面积，从而进一步提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。

根据本实用新型的一个实施例，锌浸出渣破碎料的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，锌浸出渣破碎料的粒径可以不高于75μm。发明人发现，该粒径下的锌浸出渣破碎料可以与还原剂充分接触，从而进一步提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。

根据本实用新型的实施例，磨细装置300具有高挥发分煤入口301和煤粉出口302，且适于将高挥发分煤进行磨细处理，得到煤粉。由此，可以显著提高后续还原过程中煤粉与锌浸出渣的接触面积，从而进一步提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。

根据本实用新型的一个实施例，高挥发分煤的挥发分并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，高挥发分煤的挥发分可以不低于40wt％。发明人发现，采用该挥发分煤可以显著促进后续转底炉中温区中的球团粉化，从而有助于铅锌铟铟元素的脱除。

根据本实用新型的再一个实施例，高挥发分煤的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，高挥发分煤可以为选自褐煤和长焰煤中的至少一种。发明人发现，采用该类高挥发分煤显著优于其他促进锌浸出渣中铅锌铟铟元素的脱除。

根据本实用新型的又一个实施例，所得煤粉的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，煤粉的粒径可以为不高于1mm。由此，可以显著提高其与锌浸出渣的接触面积，从而进一步提高铁铅锌铟铟元素的回收效率。

根据本实用新型的实施例，混合造球装置400具有锌浸出渣破碎料入口401、煤粉入口402、钙系熔剂入口403、水入口404和混合球团出口405，锌浸出渣破碎料入口401与锌浸出渣破碎料出口102相连，煤粉入口402与煤粉出口302相连，且适于将上述所得到的锌浸出渣破碎料与煤粉、钙系熔剂和水进行混合造球，得到混合球团。发明人发现，通过在配料中采用高挥发煤粉，在转底炉的中温区，煤粉中的挥发分挥发导致球团粉化，从而有利于锌浸出渣中有价金属元素的脱除，并且配料中的钙系熔剂在转底炉中的高温区能促使已经粉化的球团粘连，从而可以促使生成的金属铁聚集长大并利于所得金属化球团的出料。

根据本实用新型的一个实施例，锌浸出渣破碎料与煤粉、钙系熔剂和水的混合比例并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，锌浸出渣破碎料与煤粉、钙系熔剂和水可以按质量比100：(42～60):(5～10)：(8-12)进行混合。发明人发现，煤粉配入量太少不能充分还原球团中的金属氧化物，从而导致铅锌银铟铁的回收率降低，而煤粉配入量太多球团粉化现象严重，从而不利于在转底炉的中温区中还原出料，并且导致所得金属化球团金属化率降低，而钙系熔剂配入量太少，起不到粘连粉化球团的作用，从而不利于出料，而配入量太多会形成大量的铁橄榄石，影响铁的还原回收。

根据本实用新型的再一个实施例，钙系熔剂的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，钙系熔剂可以为选自CaCO₃和CaO中的至少一种。发明人发现，该类钙系熔剂可以显著优于其他促进后续转底炉高温区中的粉化球团粘连，从而可以促使生成的金属铁聚集长大并利于所得金属化球团的出料。

根据本实用新型的实施例，参考图2和3，转底炉500沿着炉底转动方向依次分为进料区51、中温区52、高温区53和冷却区54，进料区51设置有混合球团入口501，混合球团入口501与混合球团出口405相连，中温区52设置有烟尘出口502，冷却区54设置有水冷壁55和金属化球团出口503，且适于将上述得到的混合球团供给至转底炉的进料区，使得混合球团依次经过转底炉的中温区和高温区，得到的含有氧化铅、氧化银、氧化铟和氧化锌的烟尘从所述中温区排出，得到的金属化球团从冷却区排出。

具体的，将上述得到的混合球团(混合球团中的铅锌银铟分别以硫化物、氧化物、硫酸盐的形式存在)供给至转底炉的进料区，进料区在中温区和高温区的热辐射作用下可以对混合球团进行预热，随着炉底的转动，混合球团进入到中温区，该过程中，煤粉中的挥发分挥发导致球团粉化，球团中的硫酸锌分解为氧化锌和二氧化硫，氧化锌被煤粉还原为金属锌以蒸气形式进入烟道系统被二次氧化为氧化锌，同理铅银铟发生对应的化学反应在烟道中以硫化物、氧化物和氯化物的形式与锌一起被回收，得到含有氧化铅、氧化银、氧化铟和氧化锌的烟尘，经检测，铅锌的脱除率达95％以上，银铟的脱除率达80％以上，然后粉化的球团进入高温区，球团中的钙系熔剂在高温作用下与球团中的二氧化硅和三氧化二铝等形成低熔点的物相，促使已经粉化的球团粘结在一起，同时球团中的铁化合物进行深度还原得到金属铁，金属铁颗粒不断聚集长大，得到金属化球团进入冷却区经水冷壁冷却后排出转底炉，经检测所得金属化球团的金属化率达82％以上。

根据本实用新型的一个实施例，中温区的温度可以为1180～1230摄氏度，高温区的温度可以为1230～1280摄氏度。发明人发现，采用该温度可以显著优于其他提高铁铅锌银铟的还原效率，从而提高铁铅锌银铟的回收率。

根据本实用新型的再一个实施例，经水冷壁冷却后金属化球团的温度可以不高于900摄氏度。发明人发现，通过在转底炉冷却区设置水冷壁对高温区得到的金属化球团进行冷却，可以显著提高球团强度，从而有利于金属化球团的出料，同时能避免在出料过程中球团的氧化，进而提高金属铁的回收率。

根据本实用新型的实施例，分离装置600具有金属化球团入口601、金属铁出口602和尾渣出口603，金属化球团入口601与金属化球团出口503相连，且适于将上述冷却区得到的金属化球团进行分离处理，得到金属铁和尾渣，经检测所得到的金属铁的品位达96％以上。根据本实用新型的一个具体实施例，分离装置600可以为熔分装置或磨矿磁选装置。

根据本实用新型实施例的处理锌浸出渣的系统通过采用高挥发分煤与锌浸出渣和钙系熔剂进行混合造球，并采用转底炉对所得混合球团进行还原处理，锌浸出渣中的铅、银、铟和锌的化合物在转底炉的中温区被还原为单质铅、银、铟和锌，而生成的单质铅、银、铟和锌在烟道中二次氧化以氧化铅、氧化银、氧化铟和氧化锌的形式被回收，而锌浸出渣中的含铁化合物在转底炉的高温区被还原为单质铁，并且铁颗粒不断聚集长大，得到金属化球团经分离处理即可得到金属铁，同时通过在配料中采用高挥发煤作为还原剂，在转底炉的中温区，煤中的挥发分挥发导致球团粉化，从而有利于锌浸出渣中有价金属元素的脱除，并且配料中的钙系熔剂在转底炉中的高温区能促使已经粉化的球团粘连，从而可以促使生成的金属铁聚集长大并利于所得金属化球团的出料。由此，采用本申请的系统不仅解决了锌浸出渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了锌浸出渣中的铁铅锌银铟等有价金属的有效回收利用，并且铅锌的脱除率达95％以上，银铟的脱除率达80％以上，所得金属铁的品位大于96％。

为了方便理解，下面参考图3对采用本实用新型实施例的处理锌浸出渣的系统实施处理锌浸出渣的方法进行详细描述。根据本实用新型的实施例，该方法包括：

S100：将锌浸出渣进行烘干处理

该步骤中，将锌浸出渣进行烘干处理，得到锌浸出渣干料。具体的，锌浸出渣为采用常规湿法炼锌流程得到的浸出渣，并且该步骤中，所得锌浸出渣干料中含水量不高于6wt％。由此，可以显著提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。根据本实用新型的一个具体实施例，锌浸出渣中含有：Fe 20～25wt％，Zn 10～17wt％，Pb 2～6wt％，Ag 50～300g/t，In100～300g/t，具有较高的经济效益。

S200：将锌浸出渣干料进行破碎

该步骤中，将上述得到的锌浸出渣干料进行破碎，得到锌浸出渣破碎料。由此，可以显著提高后续锌浸出渣与还原剂的接触面积，从而进一步提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。

根据本实用新型的一个实施例，锌浸出渣破碎料的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，锌浸出渣破碎料的粒径可以不高于75μm。发明人发现，该粒径下的锌浸出渣破碎料可以与还原剂充分接触，从而进一步提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。

S300：将高挥发分煤进行磨细处理

该步骤中，将高挥发分煤进行磨细处理，得到煤粉。由此，可以显著提高后续还原过程中煤粉与锌浸出渣的接触面积，从而进一步提高后续还原阶段铅银锌铟铁的回收效率。

根据本实用新型的一个实施例，高挥发分煤的挥发分并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，高挥发分煤的挥发分可以不低于40wt％。发明人发现，采用该挥发分煤可以显著促进后续转底炉中温区中的球团粉化，从而有助于铅锌铟铟元素的脱除。

根据本实用新型的再一个实施例，高挥发分煤的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，高挥发分煤可以为选自褐煤和长焰煤中的至少一种。发明人发现，采用该类高挥发分煤显著优于其他促进锌浸出渣中铅锌铟铟元素的脱除。

根据本实用新型的又一个实施例，所得煤粉的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，煤粉的粒径可以为不高于1mm。由此，可以显著提高其与锌浸出渣的接触面积，从而进一步提高铁铅锌铟铟元素的回收效率。

S400：将锌浸出渣破碎料与煤粉、钙系熔剂和水进行混合造球

该步骤中，将上述所得到的锌浸出渣破碎料与煤粉、钙系熔剂和水进行混合造球，得到混合球团。发明人发现，通过在配料中采用高挥发煤粉，在转底炉的中温区，煤粉中的挥发分挥发导致球团粉化，从而有利于锌浸出渣中有价金属元素的脱除，并且配料中的钙系熔剂在转底炉中的高温区能促使已经粉化的球团粘连，从而可以促使生成的金属铁聚集长大并利于所得金属化球团的出料。

根据本实用新型的一个实施例，锌浸出渣破碎料与煤粉、钙系熔剂和水的混合比例并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，锌浸出渣破碎料与煤粉、钙系熔剂和水可以按质量比100：(42～60):(5～10)：(8～12)进行混合。发明人发现，煤粉配入量太少不能充分还原球团中的金属氧化物，从而导致铅锌银铟铁的回收率降低，而煤粉配入量太多球团粉化现象严重，从而不利于在转底炉的中温区中还原出料，并且导致所得金属化球团金属化率降低，而钙系熔剂配入量太少，起不到粘连粉化球团的作用，从而不利于出料，而配入量太多会形成大量的铁橄榄石，影响铁的还原回收。

根据本实用新型的再一个实施例，钙系熔剂的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，钙系熔剂可以为选自CaCO₃和CaO中的至少一种。发明人发现，该类钙系熔剂可以显著优于其他促进后续转底炉高温区中的粉化球团粘连，从而可以促使生成的金属铁聚集长大并利于所得金属化球团的出料。

S500：将混合球团供给至转底炉的进料区，使得混合球团依次经过转底炉的中温区和高温区

该步骤中，将上述得到的混合球团(混合球团中的铅锌银铟分别以硫化物、氧化物、硫酸盐的形式存在)供给至转底炉的进料区，进料区在中温区和高温区的热辐射作用下可以对混合球团进行预热，随着炉底的转动，混合球团进入到中温区，该过程中，煤粉中的挥发分挥发导致球团粉化，球团中的硫酸锌分解为氧化锌和二氧化硫，氧化锌被煤粉还原为金属锌以蒸气形式进入烟道系统被二次氧化为氧化锌，同理铅银铟发生对应的化学反应在烟道中以硫化物、氧化物和氯化物的形式与锌一起被回收，得到含有氧化铅、氧化银、氧化铟和氧化锌的烟尘，经检测，铅锌的脱除率达95％以上，银铟的脱除率达80％以上，然后粉化的球团进入高温区，球团中的钙系熔剂在高温作用下与球团中的二氧化硅和三氧化二铝等形成低熔点的物相，促使已经粉化的球团粘结在一起，同时球团中的铁化合物进行深度还原得到金属铁，金属铁颗粒不断聚集长大，得到金属化球团进入冷却区经水冷壁冷却后排出转底炉，经检测所得金属化球团的金属化率达82％以上。

根据本实用新型的一个实施例，中温区的温度可以为1180～1230摄氏度，高温区的温度可以为1230～1280摄氏度。发明人发现，采用该温度可以显著优于其他提高铁铅锌银铟的还原效率，从而提高铁铅锌银铟的回收率。

根据本实用新型的再一个实施例，经水冷壁冷却后金属化球团的温度可以不高于900摄氏度。发明人发现，通过在转底炉冷却区设置水冷壁对高温区得到的金属化球团进行冷却，可以显著提高球团强度，从而有利于金属化球团的出料，同时能避免在出料过程中球团的氧化，进而提高金属铁的回收率。

S600：将金属化球团进行分离处理

该步骤中，将上述冷却区得到的金属化球团进行分离处理，得到金属铁和尾渣，经检测所得到的金属铁的品位达96％以上。具体的，可以采用熔分或磨矿磁选的方式对金属化球团进行分离处理。

采用本实用新型实施例的处理锌浸出渣的系统实施处理锌浸出渣的方法通过采用高挥发分煤与锌浸出渣和钙系熔剂进行混合造球，并将所得混合球团供给至转底炉中进行还原处理，锌浸出渣中的铅、银、铟和锌的化合物在转底炉的中温区被还原为单质铅、银、铟和锌，而生成的单质铅、银、铟和锌在烟道中二次氧化以氧化铅、氧化银、氧化铟和氧化锌的形式被回收，而锌浸出渣中的含铁化合物在转底炉的高温区被还原为单质铁，并且铁颗粒不断聚集长大，得到金属化球团经分离处理即可得到金属铁，同时通过在配料中采用高挥发煤作为还原剂，在转底炉的中温区，煤中的挥发分挥发导致球团粉化，从而有利于锌浸出渣中有价金属元素的脱除，并且配料中的钙系熔剂在转底炉中的高温区能促使已经粉化的球团粘连，从而可以促使生成的金属铁聚集长大并利于所得金属化球团的出料。由此，采用本申请的方法不仅解决了锌浸出渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了锌浸出渣中的铁铅锌银铟等有价金属的有效回收利用，并且铅锌的脱除率达95％以上，银铟的脱除率达80％以上，所得金属铁的品位大于96％。

下面参考具体实施例，对本实用新型进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本实用新型。

实施例1

锌浸出渣中Fe 20wt％，Zn 14wt％，Pb 3wt％，Ag 180g/t，In 200g/t，将上述锌浸出渣进行烘干处理，得到水含量不高于6wt％的锌浸出渣烘干料，然后将该锌浸出渣烘干料破碎至粒径不高于75微米，将所得到的锌浸出渣破碎料与褐煤、碳酸钙按照质量比为100：42：6的配比在混料机混合均匀，加入12重量份的水分用对辊压球机压球，其中褐煤的挥发分为45％，褐煤的粒度不高于1mm，得到的混合球团长40-45mm，宽30-35mm，厚度10mm-15mm，呈椭圆状，然后将得到的混合球团在烘干机中200℃的条件下烘干，通过转底炉布料装置加入到转底炉进料区进行预热，随着炉底的转动，球团由进料去进入到中温区，中温区温度设置为1200±10℃，在中温区球团中的铅、锌、银、铟以硫化物、氧化物或者单质的形式挥发进入烟道，被收尘装置收集，可以得到锌品位64％的氧化锌粉，此时球团由于褐煤中挥发分的分解、挥发而呈粉化状态，球团由中温区进入高温区，高温区温度设置为1220±10℃，在该区可以实现铁的深还原，最终经过高温区的还原可以得到铁金属化率84％，铅脱除率97.23％，锌脱除率98.69％、银的脱除率84.58％，铟的脱除率83.76％的金属化球团，这些球团经过磨矿磁选或者熔分可以得到分离得到品位为96.5％的金属铁。

实施例2

锌浸出渣中Fe 20wt％，Zn 14wt％，Pb 3wt％，Ag 180g/t，In 200g/t，将上述锌浸出渣进行烘干处理，得到水含量不高于6wt％的锌浸出渣烘干料，然后将该锌浸出渣烘干料破碎至粒径不高于75微米，将所得到的锌浸出渣破碎料与褐煤、碳酸钙按照质量比为100：42：6的配比在混料机混合均匀，加入12重量份的水分用对辊压球机压球，其中褐煤的挥发分为40％，褐煤的粒度不高于1mm，得到的混合球团长40-45mm，宽30-35mm，厚度10mm-15mm，呈椭圆状，然后将得到的混合球团在烘干机中200℃的条件下烘干，通过转底炉布料装置加入到转底炉进料区进行预热，随着炉底的转动，球团由进料去进入到中温区，中温区温度设置为1200±10℃，在中温区球团中的铅、锌、银、铟以硫化物、氧化物或者单质的形式挥发进入烟道，被收尘装置收集，可以得到锌品位63％的氧化锌粉，此时球团由于褐煤中挥发分的分解、挥发而呈粉化状态，球团由中温区进入高温区，高温区温度设置为1270±10℃，在该区可以实现铁的深还原，最终经过高温区的还原可以得到铁金属化率82％以上，铅脱除率95.24％，锌脱除率95.88％、银的脱除率82.37％，铟的脱除率81.24％的金属化球团，这些球团经过磨矿磁选或者熔分可以得到分离得到品位为97％的金属铁。

实施例3

锌浸出渣中Fe 24wt％，Zn 17wt％，Pb 5wt％，Ag 260g/t，In 280g/t，将上述锌浸出渣进行烘干处理，得到水含量不高于6wt％的锌浸出渣烘干料，然后将该锌浸出渣烘干料破碎至粒径不高于75微米，将所得到的锌浸出渣破碎料与长焰煤、碳酸钙按照质量比为100：55：8的配比在混料机混合均匀，加入12重量份的水分用对辊压球机压球，其中长焰煤的挥发分为52％，长焰煤的粒度不高于1mm，得到的混合球团长40-45mm，宽30-35mm，厚度10mm-15mm，呈椭圆状，然后将得到的混合球团在烘干机中200℃的条件下烘干，通过转底炉布料装置加入到转底炉进料区进行预热，随着炉底的转动，球团由进料去进入到中温区，中温区温度设置为1210±10℃，在中温区球团中的铅、锌、银、铟以硫化物、氧化物或者单质的形式挥发进入烟道，被收尘装置收集，可以得到锌品位65％的氧化锌粉，此时球团由于褐煤中挥发分的分解、挥发而呈粉化状态，球团由中温区进入高温区，高温区温度设置为1270±10℃，在该区可以实现铁的深还原，最终经过高温区的还原可以得到铁金属化率84％，铅脱除率98.49％，锌脱除率99.67％、银的脱除率85.27％，铟的脱除率85.19％的金属化球团，这些球团经过磨矿磁选或者熔分可以得到分离得到品位为97％的金属铁。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (2)

1.一种处理锌浸出渣的系统，其特征在于，包括：

烘干装置，所述烘干装置具有锌浸出渣入口和锌浸出渣干料出口；

破碎装置，所述破碎装置具有锌浸出渣干料入口和锌浸出渣破碎料出口，所述锌浸出渣干料入口和所述锌浸出渣干料出口相连；

磨细装置，所述磨细装置具有高挥发分煤入口和煤粉出口；

混合造球装置，所述混合造球装置具有锌浸出渣破碎料入口、煤粉入口、钙系熔剂入口、水入口和混合球团出口，所述锌浸出渣破碎料入口与所述锌浸出渣破碎料出口相连，所述煤粉入口与所述煤粉出口相连；

转底炉，所述转底炉沿着转底炉转动方向依次分为进料区、中温区、高温区和冷却区，所述进料区设置有混合球团入口，所述混合球团入口与所述混合球团出口相连，所述中温区设置有烟尘出口，所述冷却区设置有水冷壁和金属化球团出口；

分离装置，所述分离装置具有金属化球团入口、金属铁出口和尾渣出口，所述金属化球团入口与所述金属化球团出口相连。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述分离装置为磨矿磁选装置或高温熔分装置。