CN205898452U - 轮毂轴承试验机的加载装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轮毂轴承试验机的加载装置，包括支撑主轴、试验轴装置、径向加载机构和轴向加载机构，支撑主轴水平设置，支撑主轴的轴向两端均刚性连接有试验轴装置，试验轴装置的轮毂轴承内圈与支撑主轴刚性连接，试验轴装置的轮毂轴承外圈刚性连接有负荷体，负荷体具有沿径向远离试验轴装置延伸的负荷加载臂，径向加载机构的中心线垂直于试验轴装置的中心线，径向加载机构的加载端与负荷体连接，轴向加载机构与支撑主轴平行布置，轴向加载机构位于两个径向加载机构之间，轴向加载机构的两个加载端对应连接于负荷体的负荷加载臂上。上述结构具有结构设计合理，可真实模拟轮毂轴承受力状态和大小，检测准确可靠的优点。

Description

轮毂轴承试验机的加载装置

技术领域

本实用新型涉及测试设备技术领域，确切的说是轮毂轴承试验机，更确切的是轮毂轴承试验机上用于对轮毂轴承进行载荷模拟的加载装置。

背景技术

汽车轮毅轴承是汽车中最为重要的传动组件，随着汽车工业的发展，汽车轮毅轴承的结构也一直在改进，由最早的简单轴承结构改进为将轴承与轴承套体、与汽车轮毅连接的法兰设计为一体结构，称之为汽车轮毅轴承，汽车轮毅轴承在汽车的运行中起着非常重要的作用。

轮毂轴承试验机是通过模拟轮毂轴承工作状况下，获得轮毂轴承相应性能参数的设备。其中轮毂轴承载荷情况是一个重要的模拟工况。因此加载装置是轮毂轴承试验机中的重要部分，现有轮毂轴承试验机上加载装置结构设计不合理，导致载荷模拟不准确可靠，降低了检测数据的准确性。

发明内容

本实用新型发明目的：为克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种结构设计合理，加载可靠的轮毂轴承试验机的加载装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种轮毂轴承试验机的加载装置，包括机身，以及安装在机身上的支撑主轴、试验轴装置、径向加载机构和轴向加载机构，其特征在于：所述的支撑主轴水平设置，支撑主轴的轴向两端均刚性连接有试验轴装置，试验轴装置的轮毂轴承内圈与支撑主轴刚性连接，试验轴装置的轮毂轴承外圈刚性连接有负荷体，负荷体具有沿径向远离试验轴装置延伸的负荷加载臂，径向加载机构的中心线垂直于试验轴装置的中心线，径向加载机构的加载端与负荷体连接，轴向加载机构与支撑主轴平行布置，轴向加载机构位于两个径向加载机构之间，轴向加载机构的两个加载端对应连接于负荷体的负荷加载臂上。

通过采用上述技术方案，负荷体安装于试验轴装置的轮毂轴承外圈上，径向加载机构和轴向加载机构通过负荷体实现对轮毂轴承进行加载，结构简单，布置紧凑，加载模拟准确可靠，负荷体具有供轴向加载机构加载的负荷加载臂，负荷加载臂实现装于轮毂轴承上的轮胎或者所配车轮的半径模拟，加载力模拟更为准确。

优选的，所述负荷体包括有基座，基座安装于试验轴装置中的轮毂轴承外圈上，基座上部经关节轴承铰接有径向加载叉，所述径向加载机构的加载端与径向加载叉连接，基座下部固定连接所述负荷加载臂，所述轴向加载机构的加载端与负荷加载臂经关节轴承连接。

上述结构设计下，负荷体结构设计合理，便于径向加载机构和轴向加载机构的连接以及位置布置，径向加载机构与负荷体之间以及轴向加载机构与负荷体之间允许一定角度的偏移，保证加载准确可靠。

优选的，所述径向加载机构包括径向加载驱动源、径向加载缸以及径向加载缓冲缸，所述径向加载驱动源的输出端与径向加载缸的输入端连接，径向加载缸的输出端与负荷体之间经径向加载缓冲缸连接，所述径向加载缓冲缸包括径向载荷筒体、径向载荷缓冲杆以及径向载荷弹簧缓冲组件，所述径向载荷筒体两端均设有径向载荷过渡端盖，径向载荷弹簧缓冲组件装于径向载荷筒体内，径向载荷缓冲杆中部设有承载凸缘，径向载荷缓冲杆以可沿轴向滑动的方式插装于径向载荷筒体内，径向载荷弹簧缓冲组件包括分别抵接于承载凸缘轴向两端的径向缓冲弹簧组，径向载荷筒体为径向加载缸连接的载荷输入部件，载荷缓冲杆为与负荷体连接的载荷输出部件。

上述结构设计下，径向加载机构带有径向加载缓冲缸实现加载缓冲，加载缓冲缸起到良好的减振效果，同时实现作用于负荷体上的为弹性加载力，加载更为准确稳定；上述加载缓冲缸结构紧凑，缓冲减振性能好，能够保证径向加载准确可靠。

优选的，所述径向加载驱动源包括动力连接的径向加载电机以及径向加载减速器，径向加载缸包括有径向载荷缸筒、径向载荷螺母以及径向加载螺杆，径向加载螺杆定位旋转配合在径向载荷缸筒内，径向加载螺杆与径向加载减速器的输出端传动连接，径向加载螺杆与径向载荷螺母螺纹配合，径向载荷螺母以可沿径向载荷缸筒直线滑移的方式动配合在径向载荷缸筒内，径向载荷螺母一端为伸出径向载荷缸筒的载荷输出端，径向载荷螺母的载荷输出端与缓冲缸连接。

上述结构设计下，径向加载缸采用螺杆，再经螺母直线滑动实现加载，加载力便于控制以及加载精度高，加载稳定可靠；更为环保节能。

优选的，所述径向载荷螺母包括有筒状的径向载荷螺母本体以及间隙消除组件，所述径向载荷螺母本体的内孔具有螺纹装配孔段以及装配孔腔，螺纹装配孔段和装配孔腔之间形成有轴向止挡面，所述径向加载螺杆与螺纹装配孔段螺纹配合，间隙消除组件装配于装配孔腔内，间隙消除组件包括间隙消除弹簧以及间隙消除螺母，间隙消除弹簧轴向一端弹性抵接于轴向止挡面上，间隙消除弹簧轴向另一端抵接于间隙消除螺母上，间隙消除螺母螺纹旋装在所述径向加载螺杆上，间隙消除螺母以可沿装配孔腔滑动且周向锁止的方式装配在所述装配孔腔内。

上述结构设计下，在间隙消除弹簧的作用下实现消除径向载荷螺母与径向加载螺杆在螺纹配合情况下的轴向间隙，从而保证加载精度以及保证工作稳定可靠。

优选的，所述轴向加载机构包括轴向加载驱动源、轴向加载缸以及轴向加载缓冲缸，轴向加载缸的中心线和轴向加载缓冲缸的中心线重合，轴向加载缸和轴向加载缓冲缸分设于轴向加载驱动源两侧，所述轴向加载驱动源的输出端与轴向加载缸输入端连接，轴向加载缸的加载端与其中一个负荷加载臂连接，轴向加载缓冲缸的加载端与另一个负荷加载臂连接。

上述结构设计下，在轴向加载驱动源驱动下，轴向加载缸动作实现对其中一负荷加载臂加载，在反作用力下，轴向加载缓冲缸对另一负荷体的负荷加载臂实现加载，从而达到对两个试验轴装置上的轮毂轴承进行同步加载，上述结构设计下，能够保证轴向加载稳定准确可靠，以及消除设备震动对轴向加载力的影响，保证加载可靠。

优选的，所述轴向加载驱动源包括动力连接的轴向加载电机以及轴向载荷减速器，轴向加载缸包括有轴向载荷缸筒、轴向加载螺母以及轴向加载螺杆，轴向加载螺杆定位旋转配合在轴向载荷缸筒内，轴向加载螺杆与轴向载荷减速器的输出端传动连接，轴向加载螺杆与轴向加载螺母螺纹配合，轴向加载螺母以可沿轴向载荷缸筒直线滑移的方式动配合在轴向载荷缸筒内，轴向加载螺母一端为伸出轴向载荷缸筒的载荷输出端，轴向加载螺母的载荷输出端与负荷加载臂连接。

上述结构设计下，轴向加载缸采用螺杆螺母经电机驱动实现，具有加载稳定可靠，加载响应速度快、加载精度高的优点；更为节能环保。

优选的，所述轴向加载螺母包括有筒状的轴向载荷螺母本体以及预紧组件，所述轴向载荷螺母本体的内孔具有螺纹安装孔段以及安装孔腔，螺纹安装孔段和安装孔腔之间形成有轴向抵接面，所述轴向加载螺杆与螺纹安装孔段螺纹配合，预紧组件装配于安装孔腔内，预紧组件包括预紧弹簧以及预紧螺母，预紧弹簧轴向一端弹性抵接于轴向抵接面上，预紧弹簧轴向另一端抵接于预紧螺母上，预紧螺母螺纹旋装在所述轴向加载螺杆上，预紧螺母以可沿安装孔腔滑动且周向锁止的方式装配在所述安装孔腔内。

上述结构设计下，在预紧弹簧的作用力下，消除轴向加载螺母与加载螺杆在螺纹配合情况下的轴向间隙，从而保证加载精度以及保证工作稳定可靠。

优选的，所述轴向加载缓冲缸包括轴向缓冲筒体、轴向载荷缓冲杆以及轴向弹簧缓冲组件，所述轴向缓冲筒体两端均设有轴向缓冲过渡端盖，轴向弹簧缓冲组件装于轴向缓冲筒体内，轴向载荷缓冲杆中部设有承载凸环，轴向载荷缓冲杆以可沿轴向滑动的方式插装于轴向缓冲筒体内，轴向弹簧缓冲组件包括分别抵接于承载凸环轴向两端的轴向缓冲弹簧组，轴向缓冲筒体为与轴向加载驱动源连接的载荷输入部件，载荷缓冲杆为与负荷加载臂连接的载荷输出部件。

上述结构下，轴向加载缓冲缸结构紧凑，缓冲减振性能好，能够保证轴向加载准确可靠。

优选的，两个所述径向加载机构经间距调节机构安装在机身上，所述间距调节机构包括与两个径向加载机构一一对应的调节滑座，调节滑座以可沿两个径向加载机构间距方向滑移的方式配合在机身上，所述径向加载机构安装在调节滑座上，两个调节滑座之间设有调节螺杆，调节螺杆定位转动配合在机身上，调节螺杆具有与其中一个调节滑座螺纹配合的第一螺纹杆段，以及与另一个调节滑座螺纹配合的第二螺纹杆段，第一螺纹杆段与第二螺纹杆段上的螺纹旋向相反。

上述优选结构设计下，在实际使用时，旋转调节螺杆，从而驱动调节滑座同步滑移靠近和远离，从而达到调节径向加载机构与两试验轴装置位置适应，结构简单，调节方便。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例轮毂轴承试验机的加载装置结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例负荷体结构示意图；

图3为本实用新型具体实施例径向加载机构结构示意图；

图4为本实用新型具体实施例径向加载缓冲缸结构示意图；

图5为本实用新型具体实施例径向加载缸结构示意图；

图6为本实用新型具体实施例径向载荷螺母结构示意图；

图7为本实用新型具体实施例轴向加载机构结构示意图；

图8为本实用新型具体实施例轴向加载缸结构示意图；

图9为本实用新型具体实施例轴向加载螺母与轴向加载螺杆配合结构示意图；

图10为本实用新型具体实施例轴向加载缓冲缸结构示意图。

具体实施方式

如图1至图10所示，本实用新型公开的一种轮毂轴承试验机的加载装置，包括机身1，以及安装在机身1上的支撑主轴11、试验轴装置2、径向加载机构3和轴向加载机构4，试验轴装置2包括用于试验的轮毂轴承21，轮毂轴承21的内圈与支撑主轴11刚性连接，本具体实施例中，轮毂轴承21的内圈与支撑主轴11经连接法兰22进行连接，所述的支撑主轴11水平设置，支撑主轴11的轴向两端均刚性连接有试验轴装置2，试验轴装置2的轮毂轴承21内圈与支撑主轴11刚性连接，试验轴装置2的轮毂轴承21外圈刚性连接有负荷体5，负荷体5具有沿径向远离试验轴装置2延伸的负荷加载臂51，径向加载机构3的中心线垂直于试验轴装置2的中心线，径向加载机构3的加载端与负荷体5连接，轴向加载机构4与支撑主轴11平行布置，轴向加载机构4位于两个径向加载机构3之间，轴向加载机构4的两个加载端对应连接于负荷体5的负荷加载臂51上。负荷体5安装于试验轴装置2的轮毂轴承21外圈上，径向加载机构3和轴向加载机构4通过负荷体5实现对轮毂轴承21进行加载，结构简单，布置紧凑，加载模拟准确可靠，负荷体5具有供轴向加载机构4加载的负荷加载臂51，负荷加载臂51实现装于轮毂轴承上的轮胎或者所配车轮的半径模拟，加载力模拟更为准确。

为使得径向加载机构和轴向加载机构安装方便，所述负荷体5包括有基座52，基座52安装于试验轴装置2中的轮毂轴承21外圈上，基座52上部经关节轴承53铰接有径向加载叉54，所述径向加载机构3的加载端与径向加载叉54连接，便于控制以及保证加载力准确，径向加载叉54上设有载荷传感器50，径向加载机构3的加载端经载荷传感器50连接径向加载叉54，基座52下部固定连接所述负荷加载臂51（该固定连接可采用紧固件连接、焊接以及一体成型等），所述轴向加载机构4的加载端与负荷加载臂51经关节轴承55连接。负荷体结构设计合理，便于径向加载机构和轴向加载机构的连接以及位置布置，径向加载机构与负荷体之间以及轴向加载机构与负荷体之间允许一定角度的偏移，保证加载准确可靠。为更为方便的实现负荷加载臂实现装于轮毂轴承上的轮胎或者所配车轮的半径模拟，轴向加载机构的两加载端呈可沿负荷加载臂长度方向位置调节的设置在负荷加载臂上。本具体实施例中具体为：在负荷加载臂上设有调节条形安装孔，以及沿着调节条形安装孔分布的若干位置锁定孔，调节条形安装孔内安装调节滑块，调节滑块上设有锁紧螺栓，调节滑动块上安装连接轴，关节轴承安装在连接轴上，连接轴两端配有锁紧螺母，负荷加载臂上设有与调节条形安装孔相适应的条形孔，连接轴两端伸出条形孔并经锁紧螺母实现位置锁定。

本具体实施例中，所述径向加载机构3包括径向加载驱动源31、径向加载缸32以及径向加载缓冲缸33，所述径向加载驱动源31的输出端与径向加载缸32的输入端连接，径向加载缸32的输出端与负荷体5之间经径向加载缓冲缸33连接，所述径向加载缓冲缸33包括径向载荷筒体33-1、径向载荷缓冲杆33-2以及径向载荷弹簧缓冲组件，所述径向载荷筒体33-1两端均设有径向载荷过渡端盖33-4，径向载荷弹簧缓冲组件装于径向载荷筒体33-1内，径向载荷缓冲杆33-2中部设有承载凸缘33-21，径向载荷缓冲杆33-2以可沿轴向滑动的方式插装于径向载荷筒体33-1内，径向载荷弹簧缓冲组件包括分别抵接于承载凸缘33-21轴向两端的径向缓冲弹簧组33-3，径向载荷筒体33-1为径向加载缸32连接的载荷输入部件，径向载荷过渡端盖33-4经螺栓刚性连接在径向加载缸32上，径向载荷缓冲杆33-2为与负荷体5连接的载荷输出部件。径向缓冲弹簧组33-3包括若干绕径向加载缓冲杆33-2布置的碟形弹簧柱，碟形弹簧柱由若干碟形弹簧层叠构成，在径向载荷筒体33-1内设有弹簧导柱，碟形弹簧柱套装在弹簧导柱33-5上；两组径向缓冲弹簧组33-3均经压环33-6与承载凸缘33-21抵触支撑。具有缓冲性能好的优点。当然也可采用螺旋弹簧设计，优先采用碟形弹簧。

所述径向加载驱动源31包括动力连接的径向加载电机31-1以及径向加载减速器31-2，径向加载缸32包括有径向载荷缸筒32-1、径向载荷螺母32-2以及径向加载螺杆32-3，径向加载螺杆32-3定位旋转配合在径向载荷缸筒32-1内，径向加载螺杆32-3经双向推力轴承32-4和滚动轴承32-5支承在径向载荷缸筒32-1内，保证加载稳定可靠，径向加载螺杆32-3与径向加载减速器31-2的输出端传动连接，径向加载螺杆32-3与径向载荷螺母32-2螺纹配合，径向载荷螺母32-2以可沿径向载荷缸筒32-1直线滑移的方式动配合在径向载荷缸筒32-1内，径向载荷螺母32-2上设有止转销32-21，在径向载荷缸筒32-1内设有滑动导槽32-11，止转销32-21伸入滑动导槽32-11内滑移配合，径向载荷螺母32-2一端为伸出径向载荷缸筒32-1的载荷输出端，径向载荷螺母32-2的载荷输出端固定连接于径向加载缓冲缸33的径向载荷过渡端盖33-4上。径向加载缸采用电机驱动螺杆，再经螺母直线滑动实现加载，加载力便于控制以及加载精度高，加载稳定可靠。当然也可采用传统的气缸、油缸进行加载，但存在加载不可靠的缺陷。

采用螺杆螺母配合时，螺杆的螺纹与螺母的螺纹之间存在轴向间隙，在加载时，存在空载，导致加载不准确；所述径向载荷螺母32-2包括有筒状的径向载荷螺母本体32-22以及间隙消除组件，所述径向载荷螺母本体32-22的内孔具有螺纹装配孔段32-221以及装配孔腔32-222，螺纹装配孔段32-221和装配孔腔32-222之间形成有轴向止挡面32-223，所述径向加载螺杆32-3与螺纹装配孔段32-221螺纹配合，间隙消除组件装配于装配孔腔32-222内，间隙消除组件包括间隙消除弹簧32-23以及间隙消除螺母32-24，间隙消除弹簧32-23轴向一端弹性抵接于轴向止挡面32-223上，间隙消除弹簧32-23轴向另一端抵接于间隙消除螺母32-24上，间隙消除螺母32-24螺纹旋装在所述径向加载螺杆32-3上，间隙消除螺母32-24以可沿装配孔腔32-222滑动且周向锁止的方式装配在所述装配孔腔32-222内。在装配孔腔32-222内设有条形止转槽32-224，径向载荷螺母本体32-22上固定有止转盘32-25，止转盘32-25边缘具有伸入条形止转槽32-224内的凸指32-251构成周向锁止，防止间隙消除螺母与径向载荷螺母本体转动，凸指与条形止转槽滑移导向配合。在间隙消除弹簧的预紧力作用下实现消除径向载荷螺母与径向加载螺杆在螺纹配合情况下的轴向间隙，从而保证加载精度以及保证工作稳定可靠。间隙消除弹簧采用若干碟形弹簧构成，当然也可采用螺旋弹簧。

两个所述径向加载机构3经间距调节机构6安装在机身1上，所述间距调节机构6包括与两个径向加载机构3一一对应的调节滑座61，调节滑座61以可沿两个径向加载机构3间距方向滑移的方式配合在机身1上，调节滑座61经滑轨实现安装，所述径向加载机构3安装在调节滑座61上，两个调节滑座61之间设有调节螺杆62，调节螺杆62定位转动配合在机身1上，调节螺杆62具有与其中一个调节滑座螺纹配合的第一螺纹杆段62-1，以及与另一个调节滑座螺纹配合的第二螺纹杆段62-2，第一螺纹杆段62-1与第二螺纹杆段62-2上的螺纹旋向相反。这样转动调节螺杆时可实现两个径向加载机构同时靠近或远离实现同步调节，调节操作可靠；调节螺杆的驱动可采用自动，也可采用手动，本具体实施例中调节螺杆中部设有调节轮63，实现手动调节。

本具体实施例中，所述轴向加载机构4包括轴向加载驱动源41、轴向加载缸42以及轴向加载缓冲缸43，所述轴向加载驱动源41的输出端与轴向加载缸42输入端连接，所述轴向加载缸42的加载端与其中一负荷体的负荷加载臂连接，所述轴向加载缸42的中心线与轴向加载缓冲缸43的中心线重合，轴向加载缸42与轴向加载缓冲缸43分设于轴向加载驱动源41两侧，轴向加载缓冲缸43的加载端与另一负荷体的负荷加载臂连接。在轴向加载驱动源驱动下，轴向加载缸动作实现对其中一负荷加载臂加载，在反作用力下，轴向加载缓冲缸对另一负荷体的负荷加载臂实现加载，从而达到对两个试验轴装置上的轮毂轴承进行同步加载，上述结构设计下，能够保证轴向加载稳定准确可靠，以及消除设备震动对轴向加载力的影响，保证加载可靠。

为保证轴向加载可靠，所述轴向加载驱动源41包括动力连接的轴向加载电机41-1以及轴向载荷减速器41-2，轴向加载电机41-1的输出端连接轴向载荷减速器41-2的输入，轴向加载缸42与轴向加载缓冲缸43分设于轴向载荷减速器41-2的两侧，所述轴向载荷减速器41-2的输出端与轴向加载缸42连接，轴向加载缸42包括有轴向载荷缸筒42-1、轴向加载螺母42-2以及轴向加载螺杆42-3，轴向加载螺杆42-3定位旋转配合在轴向载荷缸筒42-1内，轴向加载螺杆42-3经双向推力轴承42-4和滚动轴承42-5支承在轴向载荷缸筒42-1内，轴向加载螺杆42-3与轴向载荷减速器41-2的输出端传动连接，轴向加载螺杆42-3与轴向加载螺母42-2螺纹配合，轴向加载螺母42-2以可沿轴向载荷缸筒42-1直线滑移的方式动配合在轴向载荷缸筒42-1内，轴向加载螺母42-2上设有止转销42-21，在轴向载荷缸筒42-1内设有滑动导槽42-11，止转销42-21伸入滑动导槽42-11内滑移配合，轴向加载螺母42-2一端为伸出轴向载荷缸筒42-1的载荷输出端，轴向加载螺母42-2的载荷输出端与负荷加载臂51连接。

为保证轴向加载可靠，所述轴向加载螺母42-2包括有筒状的轴向载荷螺母本体42-22以及预紧组件，所述轴向载荷螺母本体42-22的内孔具有螺纹安装孔段42-221以及安装孔腔42-222，螺纹安装孔段42-221和安装孔腔42-222之间形成有轴向抵接面42-223，所述轴向加载螺杆42-3与螺纹安装孔段42-221螺纹配合，预紧组件装配于安装孔腔42-222内，预紧组件包括预紧弹簧42-23以及预紧螺母42-24，预紧弹簧42-23轴向一端弹性抵接于轴向抵接面42-223上，预紧弹簧42-23轴向另一端抵接于预紧螺母42-24上，预紧螺母42-24螺纹旋装在所述轴向加载螺杆42-3上，预紧螺母42-24以可沿安装孔腔42-222滑动且周向锁止的方式装配在所述安装孔腔42-222内。在安装孔腔42-222内设有条形止转槽，轴向载荷螺母本体42-22上固定有止转盘42-25，止转盘42-25边缘具有伸入条形止转槽内的凸指42-251构成周向锁止，防止预紧螺母与轴向载荷螺母本体转动，凸指与条形止转槽滑移导向配合。预紧弹簧优先采用若干碟形弹簧设置，当然也可采用螺旋弹簧。在预紧弹簧的作用下实现消除轴向载荷螺母与轴向载荷螺杆在螺纹配合情况下的轴向间隙，从而保证加载精度，而且轴向加载时，存在空载情况，预紧弹簧作用下，有效防止设备工作振动引起的抖动、异响、损坏等。

其中，所述轴向加载缓冲缸43包括轴向缓冲筒体43-1、轴向载荷缓冲杆43-2以及轴向弹簧缓冲组件，所述轴向缓冲筒体43-1两端均设有轴向缓冲过渡端盖43-3，轴向弹簧缓冲组件装于轴向缓冲筒体43-1内，轴向载荷缓冲杆43-2中部设有承载凸环43-21，轴向载荷缓冲杆43-2以可沿轴向滑动的方式插装于轴向缓冲筒体43-1内，轴向弹簧缓冲组件包括分别抵接于承载凸环43-21轴向两端的轴向缓冲弹簧组43-4，轴向加载缓冲缸43一端与轴向加载驱动源41刚性连接，作为载荷输入部件，轴向加载缓冲缸43的轴向载荷缓冲杆43-2与负荷体5的负荷加载臂51连接，作为载荷输出部件。轴向载荷缓冲弹簧组为若干碟形弹簧层叠构成的碟形弹簧柱，碟形弹簧柱套装在轴向载荷缓冲杆上。具有缓冲性能好的优点。当然也可采用螺旋弹簧设计，优先采用碟形弹簧。

Claims (10)

1.一种轮毂轴承试验机的加载装置，包括机身，以及安装在机身上的支撑主轴、试验轴装置、径向加载机构和轴向加载机构，其特征在于：所述的支撑主轴水平设置，支撑主轴的轴向两端均刚性连接有试验轴装置，试验轴装置的轮毂轴承内圈与支撑主轴刚性连接，试验轴装置的轮毂轴承外圈刚性连接有负荷体，负荷体具有沿径向远离试验轴装置延伸的负荷加载臂，径向加载机构的中心线垂直于试验轴装置的中心线，径向加载机构的加载端与负荷体连接，轴向加载机构与支撑主轴平行布置，轴向加载机构位于两个径向加载机构之间，轴向加载机构的两个加载端对应连接于负荷体的负荷加载臂上。

2.根据权利要求1所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述负荷体包括有基座，基座安装于试验轴装置中的轮毂轴承外圈上，基座上部经关节轴承铰接有径向加载叉，所述径向加载机构的加载端与径向加载叉连接，基座下部固定连接所述负荷加载臂，所述轴向加载机构的加载端与负荷加载臂经关节轴承连接。

3.根据权利要求2所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述径向加载机构包括径向加载驱动源、径向加载缸以及径向加载缓冲缸，所述径向加载驱动源的输出端与径向加载缸的输入端连接，径向加载缸的输出端与负荷体之间经径向加载缓冲缸连接，所述径向加载缓冲缸包括径向载荷筒体、径向载荷缓冲杆以及径向载荷弹簧缓冲组件，所述径向载荷筒体两端均设有径向载荷过渡端盖，径向载荷弹簧缓冲组件装于径向载荷筒体内，径向载荷缓冲杆中部设有承载凸缘，径向载荷缓冲杆以可沿轴向滑动的方式插装于径向载荷筒体内，径向载荷弹簧缓冲组件包括分别抵接于承载凸缘轴向两端的径向缓冲弹簧组，径向载荷筒体为径向加载缸连接的载荷输入部件，载荷缓冲杆为与负荷体连接的载荷输出部件。

4.根据权利要求3所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述径向加载驱动源包括动力连接的径向加载电机以及径向加载减速器，径向加载缸包括有径向载荷缸筒、径向载荷螺母以及径向加载螺杆，径向加载螺杆定位旋转配合在径向载荷缸筒内，径向加载螺杆与径向加载减速器的输出端传动连接，径向加载螺杆与径向载荷螺母螺纹配合，径向载荷螺母以可沿径向载荷缸筒直线滑移的方式动配合在径向载荷缸筒内，径向载荷螺母一端为伸出径向载荷缸筒的载荷输出端，径向载荷螺母的载荷输出端与缓冲缸连接。

5.根据权利要求4所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述径向载荷螺母包括有筒状的径向载荷螺母本体以及间隙消除组件，所述径向载荷螺母本体的内孔具有螺纹装配孔段以及装配孔腔，螺纹装配孔段和装配孔腔之间形成有轴向止挡面，所述径向加载螺杆与螺纹装配孔段螺纹配合，间隙消除组件装配于装配孔腔内，间隙消除组件包括间隙消除弹簧以及间隙消除螺母，间隙消除弹簧轴向一端弹性抵接于轴向止挡面上，间隙消除弹簧轴向另一端抵接于间隙消除螺母上，间隙消除螺母螺纹旋装在所述径向加载螺杆上，间隙消除螺母以可沿装配孔腔滑动且周向锁止的方式装配在所述装配孔腔内。

6.根据权利要求2所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述轴向加载机构包括轴向加载驱动源、轴向加载缸以及轴向加载缓冲缸，轴向加载缸的中心线和轴向加载缓冲缸的中心线重合，轴向加载缸和轴向加载缓冲缸分设于轴向加载驱动源两侧，所述轴向加载驱动源的输出端与轴向加载缸输入端连接，轴向加载缸的加载端与其中一个负荷加载臂连接，轴向加载缓冲缸的加载端与另一个负荷加载臂连接。

7.根据权利要求6所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述轴向加载驱动源包括动力连接的轴向加载电机以及轴向载荷减速器，轴向加载缸包括有轴向载荷缸筒、轴向加载螺母以及轴向加载螺杆，轴向加载螺杆定位旋转配合在轴向载荷缸筒内，轴向加载螺杆与轴向载荷减速器的输出端传动连接，轴向加载螺杆与轴向加载螺母螺纹配合，轴向加载螺母以可沿轴向载荷缸筒直线滑移的方式动配合在轴向载荷缸筒内，轴向加载螺母一端为伸出轴向载荷缸筒的载荷输出端，轴向加载螺母的载荷输出端与负荷加载臂连接。

8.根据权利要求7所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述轴向加载螺母包括有筒状的轴向载荷螺母本体以及预紧组件，所述轴向载荷螺母本体的内孔具有螺纹安装孔段以及安装孔腔，螺纹安装孔段和安装孔腔之间形成有轴向抵接面，所述轴向加载螺杆与螺纹安装孔段螺纹配合，预紧组件装配于安装孔腔内，预紧组件包括预紧弹簧以及预紧螺母，预紧弹簧轴向一端弹性抵接于轴向抵接面上，预紧弹簧轴向另一端抵接于预紧螺母上，预紧螺母螺纹旋装在所述轴向加载螺杆上，预紧螺母以可沿安装孔腔滑动且周向锁止的方式装配在所述安装孔腔内。

9.根据权利要求6或7或8所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：所述轴向加载缓冲缸包括轴向缓冲筒体、轴向载荷缓冲杆以及轴向弹簧缓冲组件，所述轴向缓冲筒体两端均设有轴向缓冲过渡端盖，轴向弹簧缓冲组件装于轴向缓冲筒体内，轴向载荷缓冲杆中部设有承载凸环，轴向载荷缓冲杆以可沿轴向滑动的方式插装于轴向缓冲筒体内，轴向弹簧缓冲组件包括分别抵接于承载凸环轴向两端的轴向缓冲弹簧组，轴向缓冲筒体为与轴向加载驱动源连接的载荷输入部件，载荷缓冲杆为与负荷加载臂连接的载荷输出部件。

10.根据权利要求1或2或3或4所述轮毂轴承试验机的加载装置，其特征在于：两个所述径向加载机构经间距调节机构安装在机身上，所述间距调节机构包括与两个径向加载机构一一对应的调节滑座，调节滑座以可沿两个径向加载机构间距方向滑移的方式配合在机身上，所述径向加载机构安装在调节滑座上，两个调节滑座之间设有调节螺杆，调节螺杆定位转动配合在机身上，调节螺杆具有与其中一个调节滑座螺纹配合的第一螺纹杆段，以及与另一个调节滑座螺纹配合的第二螺纹杆段，第一螺纹杆段与第二螺纹杆段上的螺纹旋向相反。