CN205821088U - 一种含氟硝酸的回收处理系统 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种含氟硝酸的回收处理系统，该系统包括通过管道依次连接的流化床反应器、第一压滤机、沉降反应装置、第二压滤机、蒸馏釜、冷凝器及接收槽，所述流化床反应器在进料口上设置循环泵，流化床反应器与第一压滤机之间的管道上安装有第一输送泵，沉降反应装置与第二压滤机之间安装有第二输送泵，所述沉降反应装置包括沉降反应槽及沉降反应槽上方固定安装的加液槽，沉降反应槽中安装有搅拌器，所述搅拌器包括设于所述沉降反应槽中的搅拌杆，搅拌杆的上端与沉降反应槽活动连接并通过皮带与驱动电机连接，搅拌杆的下端安装有多个搅拌叶片。本实用新型具有结构紧凑、处理效率高的特点。

Description

一种含氟硝酸的回收处理系统
技术领域
本实用新型涉及废水处理装置，特别涉及一种具有能分别回收氟和硝酸的处理系统。
背景技术
光伏太阳能电池以及半导体晶圆的生产中产生大量含氟和硝酸的混合废酸，其中氟浓度为200ppm-2000ppm，硝酸溶度为10％-30％不等。废水中的主要危害是氟离子和总氮，而硝酸我们可以通过减压蒸馏进行浓缩回收。目前的设备一般都是将这种液体进行中和，用石灰与氟形成氟化钙沉淀，液体进入生化池进行除氮，这是对氟和硝酸的一种资源浪费。
目前，已公开有回收含氟硝酸废液中回收氟和硝酸的回收处理系统，该回收处理系统中，需要将硝酸钾溶液加入到废液中，进行反应，反应后的混合物再进行压滤处理。其中，硝酸钾溶液储存在加液槽中，废液通入沉降反应槽中，加液槽向沉降反应槽中加入硝酸钾溶液，硝酸钾溶液在沉降反应槽中通过搅拌器与废液混合反应。现有的加液槽置于沉降反应槽的上方，加液时以自然流入的方式进行，硝酸钾溶液与废液之间混合效果不佳，需要较长时间混合，反应效率低，导致回收处理效率低。并且加液槽与沉降反应槽之间的分体结构，整体占用空间大。
实用新型内容
针对上述现有技术存在的缺点，申请人进行研究及改进，提供一种处理效率高、处理效果好的含氟硝酸的回收处理系统。
为了解决上述问题，本实用新型采用如下方案：
一种含氟硝酸的回收处理系统，该系统包括通过管道依次连接的流化床反应器、第一压滤机、沉降反应装置、第二压滤机、蒸馏釜、冷凝器及接收槽，所述流化床反应器在进料口上设置循环泵，流化床反应器与第一压滤机之间的管道上安装有第一输送泵，沉降反应装置与第二压滤机之间安装有第二输送泵，所述沉降反应装置包括沉降反应槽及沉降反应槽上方固定安装的加液槽，沉降反应槽中安装有搅拌器，
所述搅拌器包括设于所述沉降反应槽中的搅拌杆，搅拌杆的上端与沉降反应槽活动连接并通过皮带与驱动电机连接，搅拌杆的下端安装有多个搅拌叶片；
所述搅拌杆为带有中心轴孔的空心结构，其上端通过导管与加液槽的底部出口连通，搅拌杆的杆壁上设有多个第一出液孔。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述沉降反应槽的顶部外周固定有一环形固定架，所述环形固定架的一侧通过第一支架固定安装所述加液槽，另一侧通过第二支架固定安装所述驱动电机。
所述搅拌叶片对称位于搅拌杆的下端两侧，两侧的搅拌叶片与搅拌杆的连接处之间错开设置。
所述搅拌杆与搅拌叶片之间连接有倾斜的导液管，导液管的上端与搅拌杆的中心轴孔连通，导液管的下端为封闭端并与搅拌叶片固连，导液管的管壁上设有多个第二出液孔。
搅拌杆两侧的搅拌叶片的外端均设有向下折弯的搅拌端，两侧搅拌叶片的搅拌端的底面齐平。
本实用新型的技术效果在于：
本实用新型的回收处理系统，其中沉降反应槽与加液槽集装一起，结构紧凑、安装方便；加液槽直接加入至搅拌器中，以甩出的方式将硝酸钾溶液穿透至废液中，进行充分混合，提高混合效果，加快反应速度，最终加快氟和硝酸的回收速度。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型中沉降反应装置的结构图。
图中：1、沉降反应槽；2、加液槽；3、搅拌器；31、搅拌杆；32、搅拌叶片；33、中心轴孔；34、第一出液孔；35、导液管；36、第二出液孔；37、搅拌端；4、皮带；5、驱动电机；6、导管；7、环形固定架；8、第一支架；9、第二支架；100、流化床反应器；200、第一压滤机；300、沉降反应装置；400、第二压滤机；500、蒸馏釜；600、冷凝器；700、接收槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。
如图1所示，本实施例的含氟硝酸的回收处理系统，该系统包括通过管道依次连接的流化床反应器100、第一压滤机200、沉降反应装置300、第二压滤机400、蒸馏釜500、冷凝器600及接收槽700，流化床反应器100在进料口上设置循环泵P1，流化床反应器100与第一压滤机200之间的管道上安装有第一输送泵P2，沉降反应装置300与第二压滤机400之间安装有第二输送泵P3，沉降反应装置300包括沉降反应槽1及沉降反应槽1上方固定安装的加液槽2，沉降反应槽1中安装有搅拌器3，搅拌器3包括设于沉降反应槽1中的搅拌杆31，搅拌杆31的上端与沉降反应槽1活动连接并通过皮带4与驱动电机5连接，搅拌杆31的下端安装有多个搅拌叶片32；搅拌杆31为带有中心轴孔33的空心结构，其上端通过导管6与加液槽2的底部出口连通，搅拌杆31的杆壁上设有多个第一出液孔34。
如图2所示，沉降反应槽1的顶部外周固定有一环形固定架7，环形固定架7的一侧通过第一支架8固定安装加液槽2，另一侧通过第二支架9固定安装驱动电机5。环形固定架7将沉降反应槽1、加液槽2及驱动电机5集装一起，其结构紧凑，布置合理，便于安装。
如图2所示，为提高搅拌效果，搅拌叶片32对称位于搅拌杆31的下端两侧，两侧的搅拌叶片32与搅拌杆31的连接处之间错开设置，搅拌叶片32的外端均设有向下折弯的搅拌端37，两侧搅拌叶片32的搅拌端37的底面齐平。
如图2所示，为提高硝酸钾溶液与废液的混合效果，搅拌杆31与搅拌叶片32之间连接有倾斜的导液管35，导液管35的上端与搅拌杆31的中心轴孔33连通，导液管35的下端为封闭端并与搅拌叶片32固连，导液管35的管壁上设有多个第二出液孔36。
本实用新型的工作流程为：
(1)将待处理的含氟废硝酸经循环泵P1打入流化床反应器100中，进行流化反应；
(2)流化床反应器100中形成的流化态经第一输送泵P2进入第一压滤机200进行压滤，压滤得到的固体返回流化床反应器100中作为除氟颗粒重新与废酸形成流化态；压滤得到的液体进入沉降反应装置300；
(3)加液槽2中的硝酸钾溶液进入搅拌杆31中后，在搅拌杆31的高速转动下，部分从其侧壁的第一出液孔34中甩出，剩下进入倾斜的导液管35中，并从第二出液孔36中甩出；甩出后的硝酸钾溶液具有较大的穿透力，强制冲击入废液中，并在搅拌器3的搅拌作用下，与废液充分混合，混合一段时间后，停止搅拌；硝酸钾溶液与废液反应后得到氟硅酸钾，得到的固液混合物进第二输送泵P3进入第二压滤机400；
(4)第二压滤机400将固液混合物进行压滤，压滤产生的液体进入蒸馏釜500；压滤产生的固体硅酸盐进行回收；
(5)蒸馏釜500对第二压滤机400中压滤产生的液体进行减压蒸馏，蒸馏产生的蒸汽进入冷凝器600；蒸馏产生的液体硝酸进行回收；
(6)蒸馏釜500蒸馏产生的蒸汽在冷凝器600进行冷却，得到的硝酸收集于接收槽700中。
以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部改动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

Claims (5)

1.一种含氟硝酸的回收处理系统，该系统包括通过管道依次连接的流化床反应器(100)、第一压滤机(200)、沉降反应装置(300)、第二压滤机(400)、蒸馏釜(500)、冷凝器(600)及接收槽(700)，所述流化床反应器(100)在进料口上设置循环泵(P1)，流化床反应器(100)与第一压滤机(200)之间的管道上安装有第一输送泵(P2)，沉降反应装置(300)与第二压滤机(400)之间安装有第二输送泵(P3)，所述沉降反应装置(300)包括沉降反应槽(1)及沉降反应槽(1)上方固定安装的加液槽(2)，沉降反应槽(1)中安装有搅拌器(3)，其特征在于：
所述搅拌器(3)包括设于所述沉降反应槽(1)中的搅拌杆(31)，搅拌杆(31)的上端与沉降反应槽(1)活动连接并通过皮带(4)与驱动电机(5)连接，搅拌杆(31)的下端安装有多个搅拌叶片(32)；
所述搅拌杆(31)为带有中心轴孔(33)的空心结构，其上端通过导管(6)与加液槽(2)的底部出口连通，搅拌杆(31)的杆壁上设有多个第一出液孔(34)。
2.根据权利要求1所述的含氟硝酸的回收处理系统，其特征在于：所述沉降反应槽(1)的顶部外周固定有一环形固定架(7)，所述环形固定架(7)的一侧通过第一支架(8)固定安装所述加液槽(2)，另一侧通过第二支架(9)固定安装所述驱动电机(5)。
3.根据权利要求1所述的含氟硝酸的回收处理系统，其特征在于：所述搅拌叶片(32)对称位于搅拌杆(31)的下端两侧，两侧的搅拌叶片(32)与搅拌杆(31)的连接处之间错开设置。
4.根据权利要求1或3所述的含氟硝酸的回收处理系统，其特征在于：所述搅拌杆(31)与搅拌叶片(32)之间连接有倾斜的导液管(35)，导液管(35)的上端与搅拌杆(31)的中心轴孔(33)连通，导液管(35)的下端为封闭端并与搅拌叶片(32)固连，导液管(35)的管壁上设有多个第二出液孔(36)。
5.根据权利要求3所述的含氟硝酸的回收处理系统，其特征在于：搅拌杆(31)两侧的搅拌叶片(32)的外端均设有向下折弯的搅拌端(37)，两侧搅拌叶片(32)的搅拌端(37)的底面齐平。
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