CN205818403U - 一种带扩胀头的挤出成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及挤出成型模具领域，具体涉及一种带扩胀头的挤出成型模具，包括模座体、分流结构、芯棒、扩胀头，分流结构设置可通入气体的分流气道；扩胀头与芯棒联接，芯棒中心设置有芯棒气道；扩胀头包括底座、小头、过渡段、大头，依次联接；扩胀头中心设置有连通底座、小头、过渡段的中心气道；中心气道开口与芯棒气道连通；底座和过渡段外周面分别设置有与所述中心气道连通的径向气道；分流气道与所述芯棒气道、中心气道、径向气道相连通，形成模具气体通道；大头外周面设置有不与中心气道连通的排气通道。本实用新型的有益效果是：防止从口模挤出的塑料流体粘附在扩胀头外周面，改善塑料流体的流动性，防止粘连，保证管材制品壁厚均匀。

Description

一种带扩胀头的挤出成型模具

技术领域

本实用新型涉及挤出成型模具领域，具体的讲是涉及一种带扩胀头的挤出成型模具。

背景技术

塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流动状态，然后在一定压力作用下使它通过机头体，经过管坯成型、扩胀过渡、径向扩胀成型后制得连续的管材。来自挤出机的熔融原料进入机头体，再经过分流锥的环形通道进入管坯成型区，传统挤出成型模具一般会在管坯成型区设置热电偶，或者在机头体设置气体入口通入加热加压气体，以保持模具成型区域温度，通过向管材内部吹气产生气压来对管道进行扩胀拉伸。现有的在线双轴取向挤出成型模具则采取通过在管坯成型区前端设置扩胀头来先行对管坯进行环向扩胀，再通过牵引机轴向拉伸。在扩胀头进行环向扩胀的过程中，塑料流体接触扩胀头外壁产生收缩，流动性变差，严重时会形成粘连，导致管材制品壁厚不均，强度下降。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述不足，提供一种带扩胀头的挤出成型模具，以期望解决现有挤出成型模具中塑料流体流过扩胀头收缩，流动性变差，产生粘连的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型所提供的一种带扩胀头的挤出成型模具，包括模座体、分流结构、芯棒、扩胀头，分流结构设置可通入气体的分流气道；扩胀头与芯棒联接，芯棒中心设置有芯棒气道，其特征在于，所述扩胀头包括底座、小头、过渡段、大头，依次联接；所述扩胀头中心设置有连通底座、小头、过渡段的中心气道，所述中心气道开口与芯棒气道连通；所述底座和过渡段外周面分别设置有与所述中心气道连通的径向气道；所述分流气道与所述芯棒气道、中心气道、径向气道相连通，形成模具气体通道；所述大头外周面设置有不与中心气道连通的排气通道。

所述小头和大头为圆锥体结构，所述过渡段为圆柱体结构。

所述径向气道为圆形通孔，直径为1～4mm。

所述径向气道呈环状均匀分布，数量为4～12个。

所述排气通道为圆形通孔，直径为1～4mm，呈环状均匀分布，数量为4～12个。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：中心气道通入温度气压可控的气体，从过渡段和底座外周面设置的径向气道排出，在扩胀头外周面形成流动的气体介质，防止从口模挤出的塑料流体粘附在扩胀头外周面，改善塑料流体的流动性，防止粘连，保证管材制品壁厚均匀。

附图说明

图1为扩胀头结构示意图

图2为扩胀头剖面图

图3是本实用新型结构示意图

附图标记说明：底座1，小头2，过渡段3，大头4，径向气道5，排气通道6，中心气道7，芯棒8，口模9，扩胀头10，模座体11，分流结构12，分流气道13，芯棒气道14。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步阐述。

参考图1、图2和图3所示，本实用新型的一个实施例是一种具有扩胀头的挤出成型模具，包括模座体11、分流结构12、芯棒8、口模9和扩胀头10；分流结构12设置可通入气体的分流气道13，分流气道13可通入加热加压气体；芯棒8中心设置有芯棒气道14；扩胀头10包括底座1、小头2、过渡段3和大头4；底座1、过渡3为圆柱形，小头2和大头4为圆锥形；在扩胀头中心设置有圆形中心气道7，直径15mm，中心气道7一端开口可通入气体，另一端为封闭结构，可安装密封堵头；扩胀头底座1靠近与小头2交界处，和过渡段3靠近与大头4交界处的外周面分别设置6个圆形的径向气道5，直径2.5mm，呈环形均匀分布，径向气道5与中心气道7连通；大头4外周面设置6个圆形的排气通道6，不与中心气道7连通。底座1与芯棒8连接，径向气道5、中心气道7与芯棒气道14相通，芯棒气道14与分流气道13相通，共同形成模具气体通道。工作时，塑料流体流入模具内腔，经过分流结构分流，再流入芯棒8与口模9之间的管坯成型区后到达扩胀头10，经过其径向扩胀后，牵引定径挤出管材。扩胀过程中，扩胀头的中心气道7通过模具气体通道持续输入加热气体并经过渡段和底座外周面设置的径向气道5排出，在扩胀头外周面形成流动的气体介质，防止从口模挤出的塑料流体粘附在扩胀头外周面。径向气道5排出的气体再经大头4上设置的排气通道6回到扩胀头内腔并从成型的管材中心空腔排出设备。

在其他实施例中，径向气道5直径为1mm，数量为12个。

在其他实施例中，径向气道5直径为4mm，数量为4个。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种带扩胀头的挤出成型模具，其特征在于，包括模座体、分流结构、芯棒、扩胀头，分流结构设置可通入气体的分流气道；扩胀头与芯棒联接，芯棒中心设置有芯棒气道，其特征在于，所述扩胀头包括底座、小头、过渡段、大头，依次联接；所述扩胀头中心设置有连通底座、小头、过渡段的中心气道，所述中心气道开口与芯棒气道连通；所述底座和过渡段外周面分别设置有与所述中心气道连通的径向气道；所述分流气道与所述芯棒气道、中心气道、径向气道相连通，形成模具气体通道；所述大头外周面设置有不与中心气道连通的排气通道。

2.如权利要求1所述的一种带扩胀头的挤出成型模具，其特征在于，所述小头和大头为圆锥体结构，所述过渡段为圆柱体结构。

3.如权利要求2所述的一种带扩胀头的挤出成型模具，其特征在于，所述径向气道为圆形通孔，直径为1～4mm。

4.如权利要求3所述的一种带扩胀头的挤出成型模具，其特征在于，所述径向气道呈环状均匀分布，数量为4～12个。

5.如权利要求4所述的一种带扩胀头的挤出成型模具，其特征在于，所述排气通道为圆形通孔，直径为1～4mm，呈环状均匀分布，数量为4～12个。