CN205815641U - 聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统 - Google Patents

Abstract

聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，主要包括反应釜及放空阀，搅拌器，料斗及加料口，封闭式螺旋弹簧输送机，料斗上设有放空阀，料斗一侧设有氮气加入管Ⅰ，另一侧氮气出口管上设有自动压力平衡机构Ⅰ，该氮气出口管与下料管视镜下部的下料管相连；氮气加入管Ⅱ经下料管与下料阀与反应釜顶盖之间的下料管连接，下料管上的下料阀下部有氮气管与下料管上视镜下部相连，该氮气管上设有自动压力平衡机构Ⅱ，所述的加料系统为全封闭结构。所述的平衡机构Ⅰ、Ⅱ是一侧氮气出气口的内侧有平衡弹簧，该平衡弹簧右侧设有平衡板，该平衡板的右侧设氮气进气口，在进气口氮气作用下平衡板向左移动，氮气进入腔体。避免粉体物料与空气接触的危险。

Description

聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统

技术领域

本发明涉及聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统。

背景技术

现有聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，设有料斗，加料口，料斗下方为螺旋弹簧输送机后部，螺旋弹簧输送机的下料管顶部设有视镜； 反应釜内设有搅拌器，反应釜盖上设氮气加入管，盖上设有出口管。加料过程为：将液体物料加入反应釜；再将粉体物料加入料斗，然后启动反应釜搅拌器；再开动螺旋加料机将粉体物料定量地加入反应釜；上述加料系统为封闭式结构。现有技术存在如下问题（1）该工艺过程使用的粉体物料接触空气生成氢气并燃烧或爆炸；（2）所述的粉体物料流动性差，单独靠螺旋弹簧输送机无法均匀输送；（3）当反应釜压力升高，大于或等于料斗压力时，粉体物料不能加入到反应釜，并且反应釜内液体物料蒸汽经下料管进入螺旋弹簧输送机同粉体物料接触，产生氢气存在燃烧或爆炸风险；（4）加料完毕设备内残留的粉体物料接触空气生成氢气存在燃烧或爆炸风险；（5）粉体物料在下料管内容易架桥堵塞。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术加料系统存在的问题，提供能避免在催化剂制备过程中发生燃烧或爆炸，安全可靠的聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统。

本发明技术方案如下：聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，主要包括反应釜及放空阀，搅拌器，料斗及加料口，封闭式螺旋弹簧输送机，其特征是：料斗上设有放空阀，料斗一侧设有氮气加入管Ⅰ，另一侧氮气出口管上设有自动压力平衡机构Ⅰ，该氮气出口管与下料管视镜下部的下料管相连；氮气加入管Ⅱ经下料管与下料阀与反应釜顶盖之间的下料管连接，下料管上的下料阀下部有氮气管与下料管上视镜下部相连，该氮气管上设有自动压力平衡机构Ⅱ，所述的加料系统为全封闭结构。

上述的聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，其特征是：所述的平衡机构Ⅰ、Ⅱ是一侧氮气出气口的内侧有平衡弹簧，该平衡弹簧右侧设有平衡板，该平衡板的右侧设氮气进气口，在进气口氮气作用下平衡板向左移动，氮气进入腔体。

本发明与现有技术相比有如下突出的实质特点和显著的进步及积极效果：

（1）向料斗内通入氮气使粉体物料不与空气接触；避免粉体物料与空气反应生成氢气，消除燃烧或爆炸风险。

（2）自动压力平衡机构Ⅰ使料斗和反应釜产生恒定的压力差，料斗的压力大于反应釜的压力，使流动性差的粉体物料在压力差和螺旋弹簧输送机的共同作用下均匀地加入反应釜中；同时，避免反应釜内液体蒸汽倒流进入下料管、螺旋弹簧输送机、料斗中，避免液体蒸汽与粉体物料接触反应生成氢气。

（3）经氮气加入管Ⅱ通入下料管上部的氮气和经过自动压力平衡机构Ⅰ通入下料管上部的氮气，共同经下料管进入反应釜，避免了粉体物料在下料管内架桥堵塞；同时避免了反应釜内液体物料蒸汽与粉体物料在下料管和螺旋弹簧输送机内接触，反应产生氢气。

（4）粉体物料填加完毕后，关闭下料阀后，氮气从氮气加入管Ⅰ、Ⅱ继续通入反应釜内，防止反应釜内残留的粉体物料与空气接触，避免反应产生氢气.

（5）自动压力平衡机构Ⅰ、Ⅱ结构简单，工作可靠。

附图说明

图1为本发明聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统。

图中，1、料斗，1-1、加料口，1-2料斗放空阀，2、螺旋弹簧输送机，3、下料管，4、反应釜，4-1、搅拌器， 6、反应釜放空管，A1、氮气加入管Ⅰ，A2、自动压力平衡机构Ⅰ，A3、氮气加入管Ⅱ，A4、自动压力平衡机构Ⅱ，A5、下料阀。

图2料斗及螺旋弹簧输送机应用剖视放大图。

图中，1、料斗，1-1、加料口，1-2料斗放空阀，2、螺旋弹簧输送机，2-1、减速电机，2-2、螺旋机筒，2-3、螺旋弹簧，A1、氮气加入管Ⅰ，3、下料管。

图3为自动压力平衡机构应用示意图。

图中，NB、氮气出气口，P1、平衡弹簧，P、平衡板，NJ、氮气进气口。

具体实施方式

如图1所示，聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，主要包括反应釜4及放空阀6，搅拌器4-1，料斗1及加料口 1-1，封闭式螺旋弹簧输送机2，其特征是：料斗1上设有放空阀1-2，料斗1一侧设有氮气加入管ⅠA1，另一侧氮气出口管上设有自动压力平衡机构ⅠA2，该氮气出口管与下料管3视镜下部的下料管相连；氮气加入管ⅡA2经下料管3与下料阀A5与反应釜4顶盖之间的下料管连接，下料管3上的下料阀5下部有氮气管与下料管3上视镜下部相连，该氮气管上设有自动压力平衡机构ⅡA4，所述的加料系统为全封闭结构。

如图2所示，购进的料斗1下部通过法兰与封闭式螺旋弹簧输送机2的进料口连接，封闭式螺旋弹簧输送机2，由减速电机2-1，螺旋机筒2-2，螺旋弹簧2-3组成，减速电机2-1与螺旋弹簧2-3相连，通过减速电机2-1驱动螺旋弹簧2-3在螺旋机筒内旋转，螺旋机筒底部设有支撑机腿。

见图3，上述的聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，其特征是：所述的平衡机构ⅠA2、ⅡA4是一侧氮气出气口NB的内侧有平衡弹簧P1，该平衡弹簧P1右侧设有平衡板P，该平衡板P的右侧设氮气进气口NJ，在进气口氮气作用下平衡板P向左移动，氮气进入腔体。

压力平衡机构工作原理：气体从入口进入，出口流出，气体克服弹簧阻力产生压差，入口侧压力大于出口，当出口气体压力升高，在弹簧的作用下气体通道变小，气流减少，入口压力升高，使入口和出口压力差恒定。

见图2所示，以自动压力平衡机构A2为例进行自动压力平衡机构原理描述，料斗1侧为自动压力平衡机构A2进气口，下料管3侧为自动压力平衡机构A2出气口。如图3所示，当下料管3侧压力升高时，平衡板P在平衡弹簧P1和下料管3侧压力作用下向进气口侧移动，关小进气口。当下料管3侧压力降低时，平衡板P在料斗1侧压力作用下向出气口侧移动，开大进气口。

本发明选材为304不锈钢。

本发明的使用方法方法：

（1）打开料斗1左侧的氮气加入管ⅠA1的阀门、下料管3处于关闭状态，氮气进入料斗1，经自动压力平衡机构ⅠA2进入下料管3上部，氮气经氮气加入管ⅡA3经自动压力平衡机构ⅡA4进入反应釜4，经反应釜放空管6放空，

（2）打开氮气进口 A3阀，经下料管3经压力自动平衡机构A4进入反应釜4，经反应釜放空管6放空；（检测氧含量小于0.5%置换合格）。

（3）关小氮气加入管ⅠA1、ⅡA3的阀，开料斗放空阀1-2泄压；打开加料口1-1加入粉体物料。

（4）关闭加料口1-1，关闭放空阀1-2。

（5）向反应釜4加入液体物料.。

（6）开大氮气加入管ⅠA1、ⅡA3的阀，打开下料阀A5，启动封闭式螺旋弹簧输送机2，向反应釜4加粉体物料。

（7）打开氮气加入管ⅠA1的阀使氮气进入料斗1，经自动压力平衡机构ⅠA2进入下料管3上部，经下料管3进入反应釜4，经放空管6放空，自动压力平衡机构ⅠA2保证料斗1压力大于反应釜4压力。

（8）氮气加入管ⅡA3经下料管3进入反应釜4，经放空管6放空。

（9）粉体物料填加结束，关闭下料阀A5。

（10）关小氮气加入管ⅠA1、ⅡA3的阀，氮气经自动压力平衡机构ⅠA2、ⅡA4进入反应釜4，然后经放空管6放空，使反应釜内氮气压力大于大气压力。

Claims (2)

1.聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，主要包括反应釜及放空阀，搅拌器，料斗及加料口，封闭式螺旋弹簧输送机，其特征是：料斗上设有放空阀，料斗一侧设有氮气加入管Ⅰ，另一侧氮气出口管上设有自动压力平衡机构Ⅰ，该氮气出口管与下料管视镜下部的下料管相连；氮气加入管Ⅱ经下料管与下料阀与反应釜顶盖之间的下料管连接，下料管上的下料阀下部有氮气管与下料管上视镜下部相连，该氮气管上设有自动压力平衡机构Ⅱ，所述的加料系统为全封闭结构。

2.如权利要求1所述的聚羧酸减水剂聚醚单体合成催化剂制备粉体加料系统，其特征是：所述的平衡机构Ⅰ、Ⅱ是一侧氮气出气口的内侧有平衡弹簧，该平衡弹簧右侧设有平衡板，该平衡板的右侧设氮气进气口，在进气口氮气作用下平衡板向左移动，氮气进入腔体。