CN205773691U - 一体式隔油提升设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及餐饮废水隔油处理设备的技术领域，尤其是涉及一种一体式隔油提升设备，隔油腔内设有至少N块隔油隔板，至少N块隔油隔板将隔油腔分隔成N+1个隔油室，排列序数为奇数的隔油隔板的下边沿与隔油腔的腔底之间具有间距，排列序数为偶数的隔油隔板的下边沿与隔油腔的腔底连接，排列序数为奇数的隔油隔板的上边沿均高于排列序数为偶数的隔油隔板的上边沿；隔油腔内的最两侧的其中一个隔油室的上侧设有贯穿隔油腔的侧壁并伸出侧壁外的水平引水管，隔油腔内的最两侧的另一个隔油室的下侧设有溢流口。优点是：隔油效果更显著，大量的节约了人力，不需要对设备进行长期定时清理、维护，既节能又环保，有效杜绝了对生活、工作环境的破坏。

Description

一体式隔油提升设备

技术领域

本实用新型涉及餐饮废水隔油处理设备的技术领域，尤其是涉及一种集除渣、反冲洗、隔油、提升与一体，且全密闭设计一体式隔油提升设备。

背景技术

随着社会环保意识日益得到重视，餐饮业迅速发展，餐饮含油废水若不经处理直接排入城市排水管道，即会形成所谓的“地沟油”，对排水设备和城市污水处理厂都会造成影响。对隔油池的设置，一方面可减轻未入网污水对水体的污染，另一方面可大大降低管网的维护成本；同时随着人们生活水平的提高，对隔油设备的使用、维护要求越来越高。目前市场上的隔油设备需要繁重的人力去定时清理、维护、使用，同时排油效果也不尽人意，异味的泄露对工作环境的污染较大。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种隔油效果更显著，大量的节约了人力，不需要对设备进行长期定时清理、维护，既节能又环保，有效杜绝了对生活、工作环境的破坏的一体式隔油提升设备。

为实现上述的目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种一体式隔油提升设备，包括隔油腔：

隔油腔内设有至少N块相互平行且间隔设置的隔油隔板，至少N块隔油隔板将隔油腔分隔成N+1个隔油室，N≥4；

排列序数为奇数的隔油隔板的下边沿与隔油腔的腔底之间具有间距，排列序数为偶数的隔油隔板的下边沿与隔油腔的腔底连接，排列序数为奇数的隔油隔板的上边沿均高于排列序数为偶数的隔油隔板的上边沿；

隔油腔内的最两侧的其中一个隔油室的上侧设有贯穿隔油腔的侧壁并伸出侧壁外的水平引水管，隔油腔内的最两侧的另一个隔油室的下侧设有溢流口。

本实用新型进一步设置为：所述隔油腔的一侧设有固液分离腔；

固液分离腔内设有两块相互平行且间隔设置的分离隔板，两块分离隔板将固液分离腔分隔成三个分离室；

第一个分离隔板与相对应的固液分离腔的内腔壁之间形成第一个分离室，第一个分离隔板、第二个分离隔板之间固液分离腔为第二个分离室，第二个分离隔板与相对应的固液分离腔的内腔壁之间形成第三个分离室；

水平引水管伸至第三个分离室内；第一分离室的上侧设有向第一分离室内进液的具有进液口和出液口的进液管道，进液管道的出液口朝下设置。

本实用新型进一步设置为：所述第一个分离隔板的下边沿与固液分离腔的腔底之间具有间距，第二个分离隔板的下边沿与固液分离腔的腔底连接。

本实用新型进一步设置为：所述第一个分离隔板的上边沿高于第二个分离隔板的上边沿。

本实用新型进一步设置为：所述进液管道包括水平进液管和竖直进液管，水平进液管和竖直进液管连接形成“7”字形的进液管道，水平进液管的进液口为进液管道的进液口，竖直进液管的出液口为进液管道的出液口，水平进液管的进液口贯穿第一个分离室的固液分离腔的内腔壁。

本实用新型进一步设置为：所述固液分离腔的腔体上设有电机，电机的电机轴穿过固液分离腔的腔体伸至固液分离腔内，固液分离腔内的电机轴驱动有竖直伸至竖直进液管内的刀杆，竖直进液管内的刀杆上设有粉碎刀片。

本实用新型进一步设置为：所述第一个分离隔板的上边沿高于进液管道的出液口。

本实用新型进一步设置为：所述第三个分离室内设有竖直引水管，竖直引水管与伸至第三个分离室内的水平引水管相连接形成“L”形引水管。

本实用新型进一步设置为：所述竖直引水管不高于第二个分离隔板的上边沿的高度。

本实用新型进一步设置为：所述固液分离腔的一侧设有污水提升腔；

污水提升腔内的一侧竖直设有溢流管，溢流管穿过污水提升腔的腔底与溢流口连接形成L形的溢流管道；

污水提升腔内设有贯穿污水提升腔的出液管道，污水提升腔内竖直溢流管的一侧设有提升潜水泵，提升潜水泵与出液管道连通。

本实用新型进一步设置为：所述污水提升腔内提升潜水泵的一侧设有反冲洗潜水泵，反冲洗潜水泵上连接有排污出水管，排污出水管贯穿并伸出污水提升腔。

本实用新型进一步设置为：所述固液分离腔的下侧设有反冲洗排污腔；

反冲洗排污腔内设有挡水腔，挡水腔的侧壁的上侧设有反冲洗出液口，反冲洗出液口上连接有反冲洗管，反冲洗管的出液口朝下设置；

反冲洗排污腔的侧壁的下侧设有排出口，排出口通过连接管与污水提升腔内的出液管道连通；

伸出污水提升腔的排污出水管穿过反冲洗排污腔的侧壁与挡水腔连通。

本实用新型进一步设置为：所述反冲洗排污腔的顶部设有固体污物进口，挡水腔内设有沿挡水腔竖向位移的挡水阀芯，挡水阀芯上设置有浮球导杆，浮球导杆的一端贯穿挡水腔的顶部并伸至反冲洗排污腔内，反冲洗排污腔内的浮球导杆上安装有浮球。

本实用新型进一步设置为：所述反冲洗排污腔的内顶面的固体污物进口上设有浮球密封圈，浮球上移至固体污物进口处与浮球密封圈贴紧密封。

本实用新型进一步设置为：所述反冲洗出液口设于挡水阀芯在挡水腔内的最低位移位与挡水腔内顶面之间的挡水腔侧壁上。

本实用新型进一步设置为：所述挡水腔内的浮球导杆上设有弹簧。

本实用新型进一步设置为：所述固液分离腔的腔底设有与固体污物进口连接的固体收集管。

本实用新型进一步设置为：所述固体收集管为由上至下管径逐渐缩小的呈喇叭状结构的收集管。

本实用新型进一步设置为：所述隔油腔内的上侧分别设有相互平行且呈三角形布置的驱动轮一、驱动轮二、驱动轮三，驱动轮一和驱动轮二分别至隔油腔腔底的高度均相等，驱动轮三至隔油腔腔底的高度大于驱动轮一至隔油腔腔底的高度，驱动轮一、驱动轮二和驱动轮三之间设有同步带，同步带上设有平行且间隔设置的刮油板，其中至少一个驱动轮由电机驱动。

本实用新型进一步设置为：所述隔油腔的侧壁上且位于驱动轮二的一侧设有出油口，驱动轮三设于出油口处，驱动轮二和驱动轮三之间的同步带由下至上向出油口方向倾斜。

本实用新型进一步设置为：所述驱动轮一、驱动轮二之间的同步带上的刮油板至隔油腔腔底的高度不小于排列序数为奇数的隔油隔板的上边沿至隔油腔腔底的高度。

通过采用上述技术方案，本实用新型所达到的技术效果为：

1、通过采用多段式的隔油技术，使得隔油效果更显著，大量的节约了人力，不需要对设备进行长期定时清理、维护，既节能又环保，有效杜绝了对生活、工作环境的破坏；

2、并同时设计并集成了二段式固液分离和定时反冲洗提升排放污泥的技术，使固液分离从传统的人工清掏升级为高效自动除渣，大大减少清理、维护的成本；

3、利用了动力排油技术，减少对油脂流动性的要求，减少了加热和保温环节，使得本产品更为节能和环保；

4、本设备设计有自动提升功能，对处理后的废水，自动提升排放；

5、本设备具有全密闭结构设计，减少杂物和异味的泄露，有效的杜绝了对生活、工作环境的破坏。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的侧视结构原理示意图。

图2为本实用新型的俯视结构原理示意图。

图3为本实用新型的后视结构原理示意图。

图4为本实用新型的固液分离腔的侧视结构原理示意图。

图5为本实用新型的反冲洗排污腔的侧视结构原理示意图。

图6为图5的局部放大结构原理示意图。

具体实施方式

参照图1～6，为本实用新型公开的一种一体式隔油提升设备，包括隔油腔10、固液分离腔11、污水提升腔12、反冲洗排污腔13，隔油腔10、固液分离腔11、污水提升腔12、反冲洗排污腔13均为全密闭结构的设计方案。根据整个设备的工作原理运行，则先是将带有固体污物的液体输送至固液分离腔11进行固液分离，分离后的液体则进入隔油腔10，再进入污水提升腔12，污水提升腔12内的一部分液体直接排除、另一部分则通过潜水泵泵入反冲洗排污腔13中，从固液分离腔11分离后的固体污物会从其腔底进入至反冲洗排污腔13中，通过潜水泵泵入的与液体连通固体污物再次被排除。

上述中的隔油腔10内设有至少N块相互平行且间隔设置的隔油隔板14，至少N块隔油隔板14将隔油腔10分隔成N+1个隔油室15，本实施例中的N≥4；排列序数为奇数的隔油隔板14的下边沿与隔油腔10的腔底之间具有间距，排列序数为偶数的隔油隔板14的下边沿与隔油腔10的腔底连接，排列序数为奇数的隔油隔板14的上边沿均高于排列序数为偶数的隔油隔板14的上边沿；此处以N＝4为例予以说明，4块隔油隔板14可以将将隔油腔10分隔成5个隔油室15，那么，第1、3块隔油隔板14的下边沿与隔油腔10的腔底之间具有间距，第2、4块隔油隔板14的下边沿与隔油腔10的腔底连接，第1块隔油隔板与相对应的隔油腔的内腔壁之间形成第1隔油室a，第1块隔油隔板与第2块隔油隔板之间的隔油腔形成第2隔油室b，第2块隔油隔板与第3块隔油隔板之间的隔油腔形成第3隔油室c，第3块隔油隔板与第4块隔油隔板之间的隔油腔形成第4隔油室d，第4块隔油隔板与相对应的隔油腔的内腔壁之间形成第5隔油室e，那么从固液分离腔11内进入的液体先是进入至第1隔油室a后从第1隔油隔板与隔油腔10的腔底之间的间隙中通过至第2隔油室b中，而第1隔油室a内还在不断的注入液体，在第1隔油室a内的液面高于第2隔油室b的液面时，第2隔油室b的液体从第2隔油隔板的上边沿流过至第3隔油室c内，依次类推，一直流到第5隔油室e中。隔油腔10内的最两侧的其中一个隔油室15的上侧设有贯穿隔油腔10的侧壁并伸出侧壁外的水平引水管16，水平引水管16则是从固液分离腔11内向相对应的隔油室15内注入液体的管道，隔油腔10内的最两侧的另一个隔油室15的侧壁上设有溢流口17。溢流口17则是将上述中的第5个隔油室的液体输送至污水提升腔12内的输送口。

隔油腔10的一侧设有固液分离腔11；固液分离腔11内设有两块相互平行且间隔设置的分离隔板18，两块分离隔板18将固液分离腔11分隔成三个分离室；第一个分离隔板18与相对应的固液分离腔11的内腔壁之间形成第一个分离室19，第一个分离隔板18、第二个分离隔板18之间固液分离腔11为第二个分离室20，第二个分离隔板18与相对应的固液分离腔11的内腔壁之间形成第三个分离室21；其中上述的水平引水管16伸至第三个分离室21内；第一分离室19的上侧设有向第一分离室19内进液的具有进液口和出液口的进液管道，进液管道的出液口朝下设置。其中，第一个分离隔板18的下边沿与固液分离腔11的腔底之间具有间距，第二个分离隔板18的下边沿与固液分离腔11的腔底连接，第一个分离隔板18的上边沿高于第二个分离隔板18的上边沿。工作原理与隔油隔板14以及隔油室15的工作原理类似，此处不再进行说明。

上述中的进液管道包括水平进液管22和竖直进液管23，水平进液管22和竖直进液管23连接形成“7”字形的进液管道，水平进液管22的进液口为进液管道的进液口，竖直进液管23的出液口为进液管道的出液口，水平进液管22的进液口贯穿第一个分离室19的固液分离腔11的内腔壁。通常从进液管道中进入的液体中的固体污物会因体积太大导致设备出现故障的可能性极大，因此固液分离腔11的腔体上设有电机24，电机24的电机轴穿过固液分离腔11的腔体伸至固液分离腔11内，固液分离腔11内的电机轴驱动有竖直伸至竖直进液管23内的刀杆25，竖直进液管23内的刀杆25上设有粉碎刀片26。一般情况下，在工艺设计中为了产品的美观性和制造方便，会设计水平进液管22和竖直进液管23垂直设置，这样的话导杆15的轴线和竖直进液管23的轴线相平行，当然了为了工艺的制造方便，可以设计成轴线相重合。为了使得带有固体污物的液体能够很好的进入到第一分离室19内，则需要第一个分离隔板18的上边沿高于进液管道的出液口。第三个分离室21内设有竖直引水管27，竖直引水管27与伸至第三个分离室21内的水平引水管16相连接形成“L”形引水管。同时，也为了工作的顺利进行，竖直引水管27不高于第二个分离隔板18的上边沿的高度。

固液分离腔11的一侧设置有污水提升腔12；污水提升腔12内的一侧竖直设有溢流管28，溢流管28穿过污水提升腔12的腔底与溢流口17连接形成L形的管道；污水提升腔12内设有贯穿污水提升腔12的出液管道29，污水提升腔12内竖直溢流管28的一侧设有提升潜水泵30，提升潜水泵30与出液管道29连通。污水提升腔12内提升潜水泵30的一侧设有反冲洗潜水泵31，反冲洗潜水泵31上连接有排污出水管32，排污出水管32贯穿并伸出污水提升腔12。隔油腔10内的液体通过溢流管进入至污水提升腔12内，一部分被提升潜水泵30泵至出液管道内排出，另一部分则被反冲洗潜水泵31泵出。

固液分离腔11的下侧设有反冲洗排污腔13；反冲洗排污腔13内设有挡水腔49，挡水腔49的侧壁的上侧设有反冲洗出液口33，反冲洗出液口33上连接有反冲洗管34，反冲洗管34的出液口朝下设置；反冲洗排污腔13的侧壁的下侧设有排出口35，排出口35通过连接管36与污水提升腔12内的出液管道29连通；被反冲洗潜水泵31泵出的另一部分液体则进入至反冲洗排污腔13内的挡水腔49内，在通过反冲洗管34进入反冲洗排污腔13内，将反冲洗排污腔13内的固体污物冲起，并从排出口35排出；伸出污水提升腔12的排污出水管32穿过反冲洗排污腔13的侧壁与挡水腔49连通，其中，反冲洗排污腔12的顶部设有固体污物进口37，挡水腔49内设有沿挡水腔49竖向位移的挡水阀芯38，挡水腔49在本实施例中设计为管状结构，挡水阀芯38上设置有浮球导杆39，浮球导杆39的一端贯穿挡水腔49的顶部并伸至反冲洗排污腔12内，反冲洗排污腔12内的浮球导杆39上安装有浮球40，为了提高密封性能，反冲洗排污腔12的内顶面的固体污物进口37上设有浮球密封圈41，浮球40上移至固体污物进口37处与浮球密封圈41贴紧密封。在排污出水管32向挡水腔49注入液体的时候，挡水腔的水位逐渐上升使得挡水阀芯上移带动浮球也上移，直至顶至浮球密封圈阻断固体污物进口，此时的挡水阀芯的位置位于反冲洗出液口上侧的挡水腔内，挡水腔内的液体从反冲洗出液口进入至反冲洗排污腔内，反冲洗出液口37设于挡水阀芯38在挡水腔49内的最低位移位与挡水腔49内顶面之间的挡水腔侧壁上，为了避免因液压过大，造成挡水阀芯与挡水腔的内顶面之间的碰撞，挡水腔49内的浮球导杆39上设有弹簧42。

上述的固液分离腔11的腔底设有与固体污物进口37连接的固体收集管43，固体收集管43为由上至下管径逐渐缩小的呈喇叭状结构的收集管。

本实施例中的隔油腔10内的上侧分别设有相互平行且呈三角形布置的驱动轮一44、驱动轮二45、驱动轮三46，驱动轮一44和驱动轮二45分别至隔油腔腔底的高度均相等，驱动轮三46至隔油腔腔底的高度大于驱动轮一44至隔油腔腔底的高度，驱动轮一44、驱动轮二45和驱动轮三46之间设有同步带47，同步带47上设有平行且间隔设置的刮油板48，其中至少一个驱动轮由电机驱动。其中，隔油腔10的侧壁上且位于驱动轮二45的一侧设有出油口50，驱动轮三46设于出油口50处，驱动轮二45和驱动轮三46之间的同步带47由下至上向出油口方向倾斜。这样在隔油腔的液体在运行的过程中，驱动轮一44、驱动轮二45之间的同步带上的刮油板将液体上的浮油刮到刮油板上，然后同步带转动至驱动轮一和驱动轮三之间，然后在向驱动轮二和驱动轮三之间转动时，刮油板上的浮油从出油口落下，同步带上设计刮油板的原理与水车的设计理念类似。驱动轮一44、驱动轮二45之间的同步带47上的刮油板48至隔油腔腔底的高度不小于排列序数为奇数的隔油隔板14的上边沿至隔油腔腔底的高度。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种一体式隔油提升设备，包括隔油腔，其特征在于：

隔油腔内设有至少N块相互平行且间隔设置的隔油隔板，至少N块隔油隔板将隔油腔分隔成N+1个隔油室，N≥4；

排列序数为奇数的隔油隔板的下边沿与隔油腔的腔底之间具有间距，排列序数为偶数的隔油隔板的下边沿与隔油腔的腔底连接，排列序数为奇数的隔油隔板的上边沿均高于排列序数为偶数的隔油隔板的上边沿；

隔油腔内的最两侧的其中一个隔油室的上侧设有贯穿隔油腔的侧壁并伸出侧壁外的水平引水管，隔油腔内的最两侧的另一个隔油室的下侧设有溢流口。

2.根据权利要求1所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述隔油腔的一侧设有固液分离腔；

固液分离腔内设有两块相互平行且间隔设置的分离隔板，两块分离隔板将固液分离腔分隔成三个分离室；

第一个分离隔板与相对应的固液分离腔的内腔壁之间形成第一个分离室，第一个分离隔板、第二个分离隔板之间固液分离腔为第二个分离室，第二个分离隔板与相对应的固液分离腔的内腔壁之间形成第三个分离室；

第一个分离隔板的下边沿与固液分离腔的腔底之间具有间距，第二个分离隔板的下边沿与固液分离腔的腔底连接；

第一个分离隔板的上边沿高于第二个分离隔板的上边沿；

水平引水管伸至第三个分离室内；第一分离室的上侧设有向第一分离室内进液的具有进液口和出液口的进液管道，进液管道的出液口朝下设置。

3.根据权利要求2所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述进液管道包括水平进液管和竖直进液管，水平进液管和竖直进液管连接形成“7”字形的进液管道，水平进液管的进液口为进液管道的进液口，竖直进液管的出液口为进液管道的出液口，水平进液管的进液口贯穿第一个分离室的固液分离腔的内腔壁。

4.根据权利要求3所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述固液分离腔的腔体上设有电机，电机的电机轴穿过固液分离腔的腔体伸至固液分离腔内，固液分离腔内的电机轴驱动有竖直伸至竖直进液管内的刀杆，竖直进液管内的刀杆上设有粉碎刀片。

5.根据权利要求2所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述第一个分离隔板的上边沿高于进液管道的出液口。

6.根据权利要求2所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述第三个分离室内设有竖直引水管，竖直引水管与伸至第三个分离室内的水平引水管相连接形成“L”形引水管；竖直引水管不高于第二个分离隔板的上边沿的高度。

7.根据权利要求2所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述固液分离腔的一侧设有污水提升腔；

污水提升腔内的一侧竖直设有溢流管，溢流管穿过污水提升腔的腔底与溢流口连接形成L形的溢流管道；

污水提升腔内设有贯穿污水提升腔的出液管道，污水提升腔内竖直溢流管的一侧设有提升潜水泵，提升潜水泵与出液管道连通。

8.根据权利要求7所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述污水提升腔内提升潜水泵的一侧设有反冲洗潜水泵，反冲洗潜水泵上连接有排污出水管，排污出水管贯穿并伸出污水提升腔；

固液分离腔的下侧设有反冲洗排污腔；

反冲洗排污腔内设有挡水腔，挡水腔的侧壁的上侧设有反冲洗出液口，反冲洗出液口上连接有反冲洗管，反冲洗管的出液口朝下设置；

反冲洗排污腔的侧壁的下侧设有排出口，排出口通过连接管与污水提升腔内的出液管道连通；

伸出污水提升腔的排污出水管穿过反冲洗排污腔的侧壁与挡水腔连通。

9.根据权利要求8所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述反冲洗排污腔的顶部设有固体污物进口，挡水腔内设有沿挡水腔竖向位移的挡水阀芯，挡水阀芯上设置有浮球导杆，浮球导杆的一端贯穿挡水腔的顶部并伸至反冲洗排污腔内，反冲洗排污腔内的浮球导杆上安装有浮球。

10.根据权利要求9所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述反冲洗排污腔的内顶面的固体污物进口上设有浮球密封圈，浮球上移至固体污物进口处与浮球密封圈贴紧密封。

11.根据权利要求9所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述反冲洗出液口设于挡水阀芯在挡水腔内的最低位移位与挡水腔内顶面之间的挡水腔侧壁上；挡水腔内的浮球导杆上设有弹簧。

12.根据权利要求9所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述固液分离腔的腔底设有与固体污物进口连接的固体收集管，固体收集管为由上至下管径逐渐缩小的呈喇叭状结构的收集管。

13.根据权利要求1所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述隔油腔内的上侧分别设有相互平行且呈三角形布置的驱动轮一、驱动轮二、驱动轮三，驱动轮一和驱动轮二分别至隔油腔腔底的高度均相等，驱动轮三至隔油腔腔底的高度大于驱动轮一至隔油腔腔底的高度，驱动轮一、驱动轮二和驱动轮三之间设有同步带，同步带上设有平行且间隔设置的刮油板，其中至少一个驱动轮由电机驱动。

14.根据权利要求13所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述隔油腔的侧壁上且位于驱动轮二的一侧设有出油口，驱动轮三设于出油口处，驱动轮二和驱动轮三之间的同步带由下至上向出油口方向倾斜。

15.根据权利要求13所述的一体式隔油提升设备，其特征在于：所述驱动轮一、驱动轮二之间的同步带上的刮油板至隔油腔腔底的高度不小于排列序数为奇数的隔油隔板的上边沿至隔油腔腔底的高度。