CN205714765U - 压缩机构及低背压旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种根据压缩机构及低背压旋转式压缩机。压缩机构包括：轴承组件，轴承组件具有中心孔；气缸，气缸设在轴承组件上，气缸具有压缩腔和与压缩腔连通的滑片槽，轴承组件上与气缸相对的端面上设有凹槽，凹槽与中心孔连通；曲轴，曲轴贯穿中心孔和气缸，曲轴具有偏心部，偏心部位于压缩腔内；以及活塞，活塞套设在偏心部上且沿压缩腔的内壁可滚动。根据本实用新型的压缩机构，通过在轴承组件的与气缸相对的端面上设有凹槽，润滑油可以储存在凹槽内，当压缩机构在运动时，凹槽内的润滑油可以流入到偏心部与轴承组件之间，由此可以有效地降低偏心部与轴承组件之间的磨损，减小摩擦噪音，延长压缩机构的使用寿命。

Description

压缩机构及低背压旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及制冷设备技术领域，具体而言，尤其涉及一种压缩机构及低背压旋转式压缩机。

背景技术

碳氢制冷剂作为HCFC(氢氯氟烃类)，如R22，以及HFC(氢氟烃类)，如R410A或R407C的替代制冷剂，最为业界关注。但是，将碳氢制冷剂用于空调器系统时，有一个很重要的课题，就是其具有高可燃性，必须限制碳氢空调器系统的制冷剂封装量。

相对于高背压结构的旋转式压缩机，存在一种壳体内为低压力即壳体内与吸气压力连通的低背压结构旋转式压缩机。这种低背压压缩机内的制冷剂的含量可以大幅减少，使制冷系统的制冷剂封装量可以得到大幅降低。

然而现行全低压结构压缩机性能相对高背压压缩机低，影响低背压压缩机性能的原因为活塞端面泄漏，影响制冷量；轴系运转油品粘度相对高背压压缩机高，摩擦损失加大导致入力增大。基于以上两个影响性能因素，导致低背压性能难以有效提升。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机构，所述压缩机构具有润滑效果好、使用性能高的优点。

本实用新型还提出一种低背压旋转式压缩机，所述低背压旋转式压缩机具有上述的压缩机构。

根据本实用新型实施例的压缩机构，包括：轴承组件，所述轴承组件具有中心孔；气缸，所述气缸设在所述轴承组件上，所述气缸具有压缩腔和与所述压缩腔连通的滑片槽，所述轴承组件上与所述气缸相对的端面上设有凹槽，所述凹槽与所述中心孔连通；曲轴，所述曲轴贯穿所述中心孔和所述气缸，所述曲轴具有偏心部，所述偏心部位于所述压缩腔内；以及活塞，所述活塞套设在所述偏心部上且沿所述压缩腔的内壁可滚动。

根据本实用新型实施例的压缩机构，通过在轴承组件的与气缸相对的端面上设有凹槽，润滑油可以储存在凹槽内，当压缩机构在运动时，凹槽内的润滑油可以流入到偏心部与轴承组件之间，由此可以有效地降低偏心部与轴承组件之间的磨损，减小摩擦噪音，延长压缩机构的使用寿命。

根据本实用新型的一个实施例，以所述滑片槽的竖直中心面为基准面，围绕所述曲轴的中心轴线、按照逆时针方向将所述压缩机构均分为第一象限、第二象限、第三象限和第四象限，所述凹槽在所述第一象限至所述第四象限内与所述活塞的外周壁之间的最小距离分别为Lmin1、Lmin2、Lmin3、和Lmin4，且所述Lmin1≥2mm、所述Lmin2≥3mm、所述Lmin3≥4mm、所述Lmin4≥5mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述中心孔的直径为d，所述偏心部的偏心距为e，所述活塞的外径为D，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：

2mm≤Lmin1≤(D-d-e)mm；

3mm≤Lmin2≤(D-d-e)mm；

4mm≤Lmin3≤(D-d-e)mm；

5mm≤Lmin4≤(D-d-e)mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述中心孔的靠近所述气缸的端面上具有环形槽，所述环形槽在所述中心孔的径向方向上的深度为d’，所述环形槽与所述凹槽连通，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：

2mm≤Lmin1≤(D-d-d’-e)mm；

3mm≤Lmin2≤(D-d-d’-e)mm；

4mm≤Lmin3≤(D-d-d’-e)mm；

5mm≤Lmin4≤(D-d-d’-e)mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述凹槽具有第一端和第二端，所述第一端在所述第一象限内，所述第一端的端点与所述曲轴的中心轴线的连线为t，在逆时针方向上，所述第一端位于所述第二端的上游且所述基准面到所述直线t的夹角为α，且所述α满足：10°≤α≤90°。

根据本实用新型的一个实施例，所述凹槽在所述中心孔的轴线方向上的深度为h，所述h满足：0.1mm≤h≤1mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述凹槽在所述气缸端面上投影的外轮廓线由弧线或直线构造成。

根据本实用新型的一个实施例，所述凹槽内设有多条筋条，多条所述筋条沿所述凹槽的长度方向间隔分布。

根据本实用新型的一个实施例，所述轴承组件包括：上轴承和下轴承，所述气缸夹设在所述上轴承和所述下轴承之间，所述凹槽设在所述下轴承的上端面上和/或所述上轴承的下端面上。

根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机，包括：壳体；以及上所述的压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内。

根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机，通过在轴承组件的与气缸相对的端面上设有凹槽，润滑油可以储存在凹槽内，当压缩机构在运动时，凹槽内的润滑油可以流入到偏心部与轴承组件之间，由此可以有效地降低偏心部与轴承组件之间的磨损，减小摩擦噪音，延长压缩机构的使用寿命。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机局部结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的压缩机构的上轴承的仰视图；

图3是图2中A处的局部放大示意图；

图4是图2中沿B-B方向的剖视示意图；

图5是根据本实用新型实施例的压缩机构的上轴承的仰视图；

图6是根据本实用新型实施例的压缩机构的上轴承的仰视图；

图7是图6中C处的局部放大示意图；

图8是根据本实用新型实施例的压缩机构的上轴承的仰视图；

图9是根据本实用新型实施例的压缩机构的上轴承的仰视图；

图10是根据本实用新型实施例的压缩机构的下轴承的俯视图；

图11是根据本实用新型实施例的压缩机构的下轴承的俯视图。

附图标记：

低背压旋转式压缩机100，

中心孔111，凹槽112，筋条113，环形槽114，上轴承115，吸气孔123，下轴承116，

气缸120，压缩腔121，滑片槽122，滑片124，弹性件125，

曲轴130，偏心部131，上油孔132，

活塞140，

壳体150，油池151，电机组件160，

基准面m，中心孔的直径为d，偏心部的偏心距为e，活塞的外径为D，直线t，

环形槽在中心孔的径向方向上的深度为d’，凹槽在中心孔的轴线方向上的深度为h，

第一象限Ⅰ，第二象限Ⅱ，第三象限Ⅲ，第四象限Ⅳ。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参照图1-图11详细描述根据本实用新型实施例的压缩机构。

如图1-图11所示，根据本实用新型实施例的压缩机构，包括：轴承组件、气缸120、曲轴130以及活塞140。

具体而言，轴承组件具有中心孔111。气缸120设在轴承组件上，气缸120具有压缩腔121和与压缩腔121连通的滑片槽122。轴承组件的与气缸120相对的端面上设有凹槽112，用于储存润滑油。凹槽112与中心孔111连通，轴承组件上设有与压缩腔121连通的吸气孔123。曲轴130贯穿中心孔111和气缸120，曲轴130具有偏心部131，偏心部131位于压缩腔121内，活塞140套设在偏心部131上且沿压缩腔121的内壁可滚动。滑片槽122内设有滑片124，滑片124在滑片槽122内可滑动，滑片124的头部与活塞140的外周壁止抵，滑片124的尾部通过弹性件125与气缸120相抵。

通过曲轴130的转动以带动活塞140沿压缩腔121的内壁滚动，从而对进入到压缩腔121内的冷媒进行压缩。滑片124的头部(滑片124的靠近曲轴130的一端)与活塞140的外周壁止抵，滑片124的尾部(滑片124的远离曲轴130的一端)可以与弹簧相连，由此，当活塞140在压缩腔121内往复移动时，滑片124随之在滑片槽122内移动，从而实现对压缩腔121内冷媒的压缩。

在压缩机构运动的过程中，为了减小相对运动的两个部件之间的磨损，需要向压缩机构内添加润滑油。例如，曲轴130在旋转的过程中，偏心部131相对于轴承组件转动，为了减少偏心部131与轴承组件之间的磨损，需要在二者之间添加润滑油。通过在轴承组件的与气缸120相对的端面上设有凹槽112，润滑油可以储存在凹槽112内，压缩机构在运动过程中，可以及时地向偏心部131与轴承组件之间添加润滑油。

根据本实用新型实施例的压缩机构，通过在轴承组件的与气缸120相对的端面上设有凹槽112，润滑油可以储存在凹槽112内，当压缩机构在运动时，凹槽112内的润滑油可以流入到偏心部131与轴承组件之间，由此可以有效地降低偏心部131与轴承组件之间的磨损，减小摩擦噪音，延长压缩机构的使用寿命。

如图2-图11所示，根据本实用新型的一个实施例，以滑片槽122的竖直中心面为基准面m，围绕曲轴130的中心轴线、按照逆时针方向将压缩机构均分为第一象限Ⅰ、第二象限Ⅱ、第三象限Ⅲ和第四象限Ⅳ。基准面m与气缸120的上下端面均垂直且基准面m在曲轴130的周向方向上均分滑片槽122。吸气孔123位于第一象限内，凹槽112在第一象限Ⅰ至第四象限Ⅳ内与活塞140的外周壁之间的最小距离分别为Lmin1、Lmin2、Lmin3、和Lmin4，且所述Lmin1≥2mm、所述Lmin2≥3mm、所述Lmin3≥4mm、所述Lmin4≥5mm。由此，通过使Lmin1≥2mm、Lmin2≥3mm、Lmin3≥4mm、Lmin4≥5mm可以有效地降低压缩机构的摩擦损失，提升压缩机构的使用性能。

需要说明的是，为方便描述，本实用新型中的“逆时针方向”均是指：以曲轴130的中心轴线为中心线，从上向下(如图1中所示的上下方向)看，围绕该中心线逆时针旋转的方向。例如，在图10-图11中，图10-图11中所示的是轴承组件的与气缸120配合的端面的俯视图(即从上向下观察轴承组件的与气缸120配合的端面时所看到的示意图)，其中箭头ω指向为本实用新型中的逆时针方向；再如，在图2-图3、图5-图9中，其所示的是轴承组件的与气缸120配合的端面的仰视图(即从下向上观察轴承组件的与气缸120配合的端面时所看到的示意图)，其中箭头ω’指向为本实用新型中的逆时针方向。

在如图5所示的示例中，以基准面m所在的滑片槽122的竖直中心位置为初始位置p0，围绕曲轴130的中心轴线沿着箭头ω’所示的方向将基准面m旋转90°至第一位置p1处，基准面m转过的区域为第一象限Ⅰ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω’所示的方向从第一位置p1旋转90°至第二位置p2，基准面m转过的区域为第二象限Ⅱ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω’所示的方向从第二位置p2旋转90°至第三位置p3，基准面m转过的区域为第三象限Ⅲ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω’所示的方向从第三位置p3旋转90°，基准面m返回到初始位置p0，基准面m转过的区域为第四象限Ⅳ。

在如图10所示的示例中，以基准面m所在的滑片槽122的竖直中心位置为初始位置q0，围绕曲轴130的中心轴线沿着箭头ω所示的方向将基准面m旋转90°至第一位置q1处，基准面m转过的区域为第一象限Ⅰ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω所示的方向从第一位置q1旋转90°至第二位置q2，基准面m转过的区域为第二象限Ⅱ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω所示的方向从第二位置q2旋转90°至第三位置q3，基准面m转过的区域为第三象限Ⅲ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω所示的方向从第三位置q3旋转90°，基准面m返回到初始位置q0，基准面m转过的区域为第四象限Ⅳ。

在第一象限内Ⅰ，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin1，所述Lmin1≥2mm；在第二象限Ⅱ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin2，所述Lmin2≥3mm；在第三象限Ⅲ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin3，所述Lmin3≥4mm；在第四象限Ⅳ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin4，所述Lmin4≥5mm。

进一步地，轴承组件的中心孔111的直径为d，偏心部131的偏心距为e，活塞140的外径为D，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：2mm≤Lmin1≤(D-d-e)mm；3mm≤Lmin2≤(D-d-e)mm；4mm≤Lmin3≤(D-d-e)mm；5mm≤Lmin4≤(D-d-e)mm。由此可以进一步降低压缩机构的摩擦损失、提升压缩机构的使用性能。

为了更进一步地降低压缩机构的摩擦损失，在本实用新型的一个实施例中，可以在中心孔111的靠近气缸120的端面上开设环形槽114。由此，可以有效地减少轴承组件与气缸120之间的接触面积，减小压缩机构的摩擦损失。环形槽114在中心孔111的径向方向上的深度为d’，环形槽114与凹槽112连通，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：2mm≤Lmin1≤(D-d-d’-e)mm；3mm≤Lmin2≤(D-d-d’-e)mm；4mm≤Lmin3≤(D-d-d’-e)mm；5mm≤Lmin4≤(D-d-d’-e)mm。

根据本实用新型的一个实施例，凹槽112具有第一端和第二端，第一端在第一象限Ⅰ内，第一端的端点与曲轴130的中心轴线的连线为t，在逆时针方向上，第一端位于第二端的上游且基准面m到直线t的夹角为α。这里，“第一端位于第二端的上游”可以指沿逆时针方向旋转基准面m时，基准面m先经过凹槽112上的第一端再经过凹槽112的第二端，例如，如图3所示，沿箭头ω’所示的方向旋转基准面m时，基准面m先经过凹槽112上的第一端再经过凹槽112的第二端。由于在第一象限Ⅰ在吸气侧，在靠近滑片124侧和高压侧的位置处容易连通，为防止高低压侧泄漏，所述α满足：10°≤α≤90°。例如，如图2-图3所示，凹槽112的第一端的端点为M，凹槽112的第二端的端点为N，凹槽112分布在第一象限Ⅰ、第二象限Ⅱ以及第三象限Ⅲ内，端点M在第一象限Ⅰ内，端点N在第三象限Ⅲ内，端点M到曲轴130中心轴线的直线为t，在逆时针方向上基准面m到直线t的夹角为α，且所述α满足：10°≤α≤90°。

如图4所示，为了提高凹槽112的储油能力，在本实用新型的一个实施例中，凹槽112在中心孔111的轴线方向上的深度为h，所述h满足：0.1mm≤h≤1mm。根据本实用新型的一个实施例，凹槽112在气缸120端面上投影的外轮廓线由弧线或直线构造成。也就是说，凹槽112的侧壁面为弧形曲面或平面。

根据本实用新型的一些实施例，凹槽112内设有多条筋条113，多条筋条113沿凹槽112的长度方向间隔分布。如图9所示，凹槽112内设有两条筋条113，其中一条筋条113的一部分位于第一象限Ⅰ内，另一部分位于第二象限Ⅱ内；另外一条筋条113的一部分位于第二象限Ⅱ内，另一部分位于第三象限Ⅲ内。由此，不但可以提高压缩机构的储油能力，还可以增强轴承组件的结构强度。

如图1所示，根据本实用新型的一些实施例，轴承组件包括：上轴承115和下轴承116，气缸120夹设在上轴承115和下轴承116之间，凹槽112设在下轴承116的上端面上和/或上轴承115的下端面上。也就是说，轴承组件可以具有一个凹槽112，该凹槽112可以设在上轴承115的下端面上，也可以设在下轴承116的上端面上；轴承组件可以具有两个凹槽112，其中一个凹槽112可以设在上轴承115的下端面上，另一个凹槽112可以设在下轴承116的上端面上。

如图1-图11所示根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机100，包括：壳体150和如上所述的压缩机构。

具体而言，壳体150的底部设有油池151，压缩机构设在壳体150内，压缩机构的曲轴130具有沿其轴线方向贯通的上油孔132，曲轴130的下端穿过轴承组件、气缸120后伸入至油池151中。

根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机100，通过在轴承组件的与气缸120相对的端面上设有凹槽112，润滑油可以储存在凹槽112内，当压缩机构在运动时，凹槽112内的润滑油可以流入到偏心部131与轴承组件之间，由此可以有效地降低偏心部131与轴承组件之间的磨损，减小摩擦噪音，延长压缩机构的使用寿命。

下面参照附图以多个具体实施例详细描述根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机100。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本实用新型的具体限制。

实施例1

如图1-图5所示，在该实施例中，低背压旋转式压缩机100包括壳体150、电机组件160和压缩机构。

具体而言，壳体150的底部设有油池151，压缩机构和电机组件160均设在壳体150内，电机组件160位于壳体150组件的上方。

压缩机构包括：轴承组件、气缸120、曲轴130、滑片124以及活塞140。其中，轴承组件包括上轴承115和下轴承116。气缸120具有压缩腔121和与压缩腔121连通的滑片槽122。气缸120夹设在上轴承115和下轴承116之间，即上轴承115的下端面与气缸120的上端面相抵，下轴承116的上端面与气缸120的下端面相抵。上轴承115和下轴承116均具有中心孔111。上轴承115上设有吸气孔123，吸气孔123与压缩腔121连通。曲轴130具有沿其轴线方向贯通的上油孔132，曲轴130的下端从上至下依次穿过上轴承115的中心孔111、气缸120和下轴承116的中心孔111后伸入至壳体150的底部设有油池151内。

电机组件160的转子与曲轴130的上端连接，以驱动曲轴130转动。曲轴130具有偏心部131，偏心部131位于压缩腔121内，活塞140套设在偏心部131上且沿压缩腔121的内壁可滚动。滑片124设在滑片槽122内，滑片124在滑片槽122内可滑动，滑片124的头部与活塞140的外周壁止抵，滑片124的尾部通过弹性件125(例如弹簧)与气缸120相抵。

通过曲轴130的转动可以带动活塞140沿压缩腔121的内壁滚动，从而对进入到压缩腔121内的冷媒进行压缩。滑片124的头部(滑片124的靠近曲轴130的一端)与活塞140的外周壁止抵，滑片124的尾部(滑片124的远离曲轴130的一端)可以与弹簧相连，由此，当活塞140在压缩腔121内往复移动时，滑片124随之在滑片槽122内移动，从而实现对压缩腔121内冷媒的压缩。

上轴承115的下端面上设有用于储存润滑油的凹槽112，凹槽112与中心孔111连通。如图2所示，凹槽112在气缸120的上端面上的投影形成为月牙形。在压缩机构运动的过程中，为了减小发生相对运动的两个部件之间的磨损，需要向压缩机构内添加润滑油。例如，曲轴130在旋转的过程中，偏心部131相对于上轴承115转动，为了减少偏心部131与上轴承115之间的磨损，需要在二者之间添加润滑油。通过在上轴承115的下端面上设置凹槽112，润滑油可以储存在凹槽112内，由此压缩机构在运动过程中，可以及时地向偏心部131与上轴承115之间添加润滑油。

以滑片槽122的竖直中心面为基准面m，围绕曲轴130的中心轴线、按照逆时针方向将压缩机构均分为第一象限Ⅰ，第二象限Ⅱ，第三象限Ⅲ和第四象限Ⅳ。基准面m与气缸120的上下端面均垂直且基准面m在曲轴130的周向方向上均分滑片槽122。吸气孔123位于第一象限Ⅰ内，凹槽112在第一象限Ⅰ至第四象限Ⅳ内与活塞140的外周壁之间的最小距离分别为Lmin1、Lmin2、Lmin3、和Lmin4。

在第一象限内Ⅰ，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin1，所述Lmin1≥2mm；在第二象限Ⅱ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin2，所述Lmin2≥3mm；在第三象限Ⅲ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin3，所述Lmin3≥4mm；在第四象限Ⅳ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin4，所述Lmin4≥5mm。

在该实施例中的“逆时针方向”均是指：从上向下(如图1中所示的上下方向)看，以曲轴130的中心轴线为中心线，围绕该中心线逆时针旋转的方向。例如，在图2-图3和图5中，其所示的是上轴承115的仰视图(即从下向上观察上轴承115时所看到的示图)，其中箭头ω’指向为本实施例中的逆时针方向。

如图5所示，以基准面m所在的滑片槽122的竖直中心位置为初始位置p0，围绕曲轴130的中心轴线沿着箭头ω’所示的方向将基准面m旋转90°至第一位置p1处，基准面m转过的区域为第一象限Ⅰ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω’所示的方向从第一位置p1旋转90°至第二位置p2，基准面m转过的区域为第二象限Ⅱ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω’所示的方向从第二位置p2旋转90°至第三位置p3，基准面m转过的区域为第三象限Ⅲ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω’所示的方向从第三位置p3旋转90°，基准面m返回到初始位置p0，基准面m转过的区域为第四象限Ⅳ。

进一步地，上轴承115的中心孔111的直径为d，偏心部131的偏心距为e，活塞140的外径为D，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：2mm≤Lmin1≤(D-d-e)mm；3mm≤Lmin2≤(D-d-e)mm；4mm≤Lmin3≤(D-d-e)mm；5mm≤Lmin4≤(D-d-e)mm。由此可以进一步降低压缩机构的摩擦损失、提升压缩机构的使用性能。

凹槽112具有第一端和第二端，第一端在第一象限Ⅰ内，第一端的端点与曲轴130的中心轴线的连线为t，在逆时针方向上，第一端位于第二端的上游且基准面m到直线t的夹角为α。这里，“第一端位于第二端的上游”可以指沿逆时针方向旋转基准面m时，基准面m先经过凹槽112上的第一端再经过凹槽112的第二端。如图3所示，沿箭头ω’所示的方向旋转基准面m时，基准面m先经过凹槽112上的第一端再经过凹槽112的第二端。由于在第一象限Ⅰ在吸气侧，在靠近滑片124侧和高压侧的位置处容易连通，为防止高低压侧泄漏，如图2-图3所示，凹槽112的第一端的端点为M，凹槽112的第二端的端点为N，凹槽112分布在第一象限Ⅰ、第二象限Ⅱ以及第三象限Ⅲ内，端点M在第一象限Ⅰ内，端点N在第三象限Ⅲ内，端点M到曲轴130中心轴线的直线为t，在逆时针方向上基准面m到直线t的夹角为α，且所述α满足：10°≤α≤90°。

为了提高凹槽112的储油能力，凹槽112在中心孔111的轴线方向上的深度为h，所述h满足：0.1mm≤h≤1mm。

由此，通过在上轴承115的下端面上设有凹槽112，润滑油可以储存在凹槽112内，当压缩机构在运动时，凹槽112内的润滑油可以流入到偏心部131与轴承组件之间，由此可以有效地降低偏心部131与轴承组件之间的磨损，减小摩擦噪音，延长压缩机构的使用寿命。

实施例2

如图6-图8所示，与实施例1不同的是，在该实施例中，在上轴承115的中心孔111的下端设有环形槽114，环形槽114在中心孔111的径向方向上的深度为d’，环形槽114与凹槽112连通，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：2mm≤Lmin1≤(D-d-d’-e)mm；3mm≤Lmin2≤(D-d-d’-e)mm；4mm≤Lmin3≤(D-d-d’-e)mm；5mm≤Lmin4≤(D-d-d’-e)mm。由此，可以有效地减少上轴承115与气缸120之间的接触面积，从而降低压缩机构的摩擦损失。

实施例3

如图9所示，与实施例1不同的是，在该实施例中，凹槽112内设有两条筋条113，其中一条筋条113的一部分位于第一象限Ⅰ内，另一部分位于第二象限Ⅱ内；另外一条筋条113的一部分位于第二象限Ⅱ内，另一部分位于第三象限Ⅲ内。由此，不但可以提高压缩机构的储油能力，还可以增强轴承组件的结构强度。

实施例4

如图10所示，与实施例1不同的是，在该实施例中，凹槽112形成在下轴承116上，即下轴承116的上端面上形成有凹槽112。

如图10所示，以基准面m所在的滑片槽122的竖直中心位置为初始位置q0，围绕曲轴130的中心轴线沿着箭头ω所示的方向将基准面m旋转90°至第一位置q1处，基准面m转过的区域为第一象限Ⅰ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω所示的方向从第一位置q1旋转90°至第二位置q2，基准面m转过的区域为第二象限Ⅱ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω所示的方向从第二位置q2旋转90°至第三位置q3，基准面m转过的区域为第三象限Ⅲ；围绕曲轴130的中心轴线使基准面m沿着箭头ω所示的方向从第三位置q3旋转90°，基准面m返回到初始位置q0，基准面m转过的区域为第四象限Ⅳ。

在第一象限内Ⅰ，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin1，所述Lmin1≥2mm；在第二象限Ⅱ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin2，所述Lmin2≥3mm；在第三象限Ⅲ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin3，所述Lmin3≥4mm；在第四象限Ⅳ内，凹槽112与活塞140的外周壁之间的最小距离为Lmin4，所述Lmin4≥5mm。

进一步地，下轴承116的中心孔111的直径为d，偏心部131的偏心距为e，活塞140的外径为D，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：2mm≤Lmin1≤(D-d-e)mm；3mm≤Lmin2≤(D-d-e)mm；4mm≤Lmin3≤(D-d-e)mm；5mm≤Lmin4≤(D-d-e)mm。由此可以进一步降低压缩机构的摩擦损失、提升压缩机构的使用性能。

实施例5

如图11所示，与实施例4不同的是，在该实施例中，在下轴承116的中心孔111的上端设有环形槽114，环形槽114在中心孔111的径向方向上的深度为d’，环形槽114与凹槽112连通，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：2mm≤Lmin1≤(D-d-d’-e)mm；3mm≤Lmin2≤(D-d-d’-e)mm；4mm≤Lmin3≤(D-d-d’-e)mm；5mm≤Lmin4≤(D-d-d’-e)mm。由此，可以有效地减少下轴承116与气缸120之间的接触面积，从而降低压缩机构的摩擦损失。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种压缩机构，其特征在于，包括：

轴承组件，所述轴承组件具有中心孔；

气缸，所述气缸设在所述轴承组件上，所述气缸具有压缩腔和与所述压缩腔连通的滑片槽，所述轴承组件上与所述气缸相对的端面上设有凹槽，所述凹槽与所述中心孔连通；

曲轴，所述曲轴贯穿所述中心孔和所述气缸，所述曲轴具有偏心部，所述偏心部位于所述压缩腔内；以及

活塞，所述活塞套设在所述偏心部上且沿所述压缩腔的内壁可滚动。

2.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，以所述滑片槽的竖直中心面为基准面，围绕所述曲轴的中心轴线、按照逆时针方向将所述压缩机构均分为第一象限、第二象限、第三象限和第四象限，所述凹槽在所述第一象限至所述第四象限内与所述活塞的外周壁之间的最小距离分别为Lmin1、Lmin2、Lmin3、和Lmin4，且所述Lmin1≥2mm、所述Lmin2≥3mm、所述Lmin3≥4mm、所述Lmin4≥5mm。

3.根据权利要求2所述的压缩机构，其特征在于，所述中心孔的直径为d，所述偏心部的偏心距为e，所述活塞的外径为D，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：

2mm≤Lmin1≤(D-d-e)mm；

3mm≤Lmin2≤(D-d-e)mm；

4mm≤Lmin3≤(D-d-e)mm；

5mm≤Lmin4≤(D-d-e)mm。

4.根据权利要求3所述的压缩机构，其特征在于，所述中心孔的靠近所述气缸的端面上具有环形槽，所述环形槽在所述中心孔的径向方向上的深度为d’，所述环形槽与所述凹槽连通，所述Lmin1、所述Lmin2、所述Lmin3、和所述Lmin4满足以下关系：

2mm≤Lmin1≤(D-d-d’-e)mm；

3mm≤Lmin2≤(D-d-d’-e)mm；

4mm≤Lmin3≤(D-d-d’-e)mm；

5mm≤Lmin4≤(D-d-d’-e)mm。

5.根据权利要求2所述的压缩机构，其特征在于，所述凹槽具有第一端和第二端，所述第一端在所述第一象限内，所述第一端的端点与所述曲轴的中心轴线的连线为直线t，在逆时针方向上，所述第一端位于所述第二端的上游且所述基准面到所述直线t的夹角为α，且所述α满足：10°≤α≤90°。

6.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述凹槽在所述中心孔的轴线方向上的深度为h，所述h满足：0.1mm≤h≤1mm。

7.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述凹槽在所述气缸端面上投影的外轮廓线由弧线或直线构造成。

8.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述凹槽内设有多条筋条，多条所述筋条沿所述凹槽的长度方向间隔分布。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述轴承组件包括：上轴承和下轴承，所述气缸夹设在所述上轴承和所述下轴承之间，所述凹槽设在所述下轴承的上端面上和/或所述上轴承的下端面上。

10.一种低背压旋转式压缩机，其特征在于，包括：

壳体；以及

根据权利要求1-9中任一项所述的压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内。