CN205710031U - 一种双腔高效解絮机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双腔高效解絮机，包括筒体、电机、二次解絮腔和一次解絮腔；筒体内贯穿一垂直设置的转轴，转轴上端通过联轴器与电机轴连接，转轴下端贯穿筒体和二次解絮腔后延伸至一次解絮腔的内腔，并悬空设置；转轴中部侧壁上沿长轴方向间隔设置有若干层叶片，叶片设置在二次解絮腔；转轴底部垂直固定有半开式叶轮，半开式叶轮设置在一次解絮腔内；筒体中部设置一供转轴安装的轴承，轴承设置在轴承座上；筒体下端与二次解絮腔上端连接处设置一机械密封件，并与转轴插接配合；所述进水管和出水管端部各设置一安装法兰。本实用新型采用电机、筒体、二次解絮腔和一次解絮腔依次设置，结构合理、制作简便，搅拌更充分，解絮效果更佳。

Description

一种双腔高效解絮机

技术领域

本实用新型涉及一种解絮机，具体涉及一种双腔高效解絮机。

背景技术

在常规的水处理过程中，需要向待处理水中投加高分子助凝剂/絮凝剂，经充分混合、反应后，水中的胶体微粒、细微悬浮物等脱稳并聚集为可分离、沉淀的絮凝体，简称絮体，俗称矾花。

在上述混凝沉淀反应中增加投加密度在2～6g/cm3的重介质絮凝微粒（简称重介质粉），既能在一定程度上促使絮体更迅速地生成，还能通过桥架作用在同样的时间内形成更大的絮体。同时，由于重介质粉的密度较大，形成的重介质絮体密度也较常规的絮体密度更高，使得重介质絮体的沉淀时间仅为常规絮体沉淀时间的1/5～1/10，从而可以实现大幅度地缩短水处理的过程与时间。这就是目前正在兴起的新一代水处理重介质混凝沉淀技术，如专利号为201420046746.1、201420045912.6等专利中所涉及的重介质混凝沉淀技术。

新一代水处理重介质混凝沉淀技术中的难点之一，就是将投入到工艺过程的重介质粉进行高效回收并循环利用，用于对絮体进行解絮、并使重介质从絮体中分离的解絮机，便是其中的关键设备。

传统解絮机存在以下缺点：（1）转轴底端固定，由于絮体的核----重介质粉粒径较小、密度较高、质地较硬，转轴底端容易被卡死、破坏，出现松动，电机高速旋转时影响设备整体结构的稳定性；同时设备的加工制作过程也比较繁杂；（2）对于异侧设置的进水管和出水管装置，在出水管一端安装的限流板与出水管内壁密封连接，结构设置复杂，制作工艺繁琐；（3）进水口和出水口在同侧上下设置，搅拌不充分。因此急需研制一种结构稳定且合理、搅拌充分的新型的高效解絮机。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，现提供一种工作效率高、解絮效果好的一种双腔高效解絮机。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种双腔高效解絮机，其创新点在于：包括筒体、利用法兰固定在筒体上端的电机、固定连接在筒体下方的二次解絮腔和固定安装在二次解絮腔内部下方的一次解絮腔；

所述筒体内贯穿一垂直设置的转轴，转轴上端通过联轴器与电机轴连接，转轴下端贯穿筒体和二次解絮腔后延伸至一次解絮腔的内腔，并悬空设置；所述转轴中部设置有若干层叶片或半开式叶轮，所述叶片或半开式叶轮设置在二次解絮腔内；所述转轴底部设置有半开式叶轮或若干层叶片，所述半开式叶轮或若干层叶片设置在一次解絮腔内；

所述筒体中部设置一供转轴安装的轴承，轴承设置在轴承座上；筒体下端与二次解絮腔上端连接处设置一机械密封件，并与转轴插接配合；所述二次解絮腔呈薄壁柱状，所述二次解絮腔侧壁上设置有出水管；所述一次解絮腔呈竖直桶状，所述一次解絮腔的侧壁上设置有进水管，同时所述进水管贯穿二次解絮腔并与二次解絮腔密封连接；所述进水管和出水管分别设置在相对的侧壁上；所述进水管和出水管端部各设置一安装法兰。

进一步的，所述叶片设置在二次解絮腔内，所述叶片与二次解絮腔内壁沿水平方向的直径比为0.4-0.8：1；所述半开式叶轮设置在一次解絮腔内，所述半开式叶轮和一次解絮腔内壁的直径比为0.5-0.8:1；所述一次解絮腔和二次解絮腔的体积比为：1:0.5-10。

进一步的，所述半开式叶轮设置在二次解絮腔内，所述半开式叶轮与二次解絮腔内壁沿水平方向的直径比为0.5-0.8：1；所述叶片设置在一次解絮腔内，所述叶片和一次解絮腔内壁的直径比为0.4-0.8:1；所述一次解絮腔和二次解絮腔的体积比为：0.5-10：1。

进一步的，所述叶片设置有1-6层，所述叶片每层设置有2-10片，并与转轴方向呈0-45°倾角。

进一步的，所述出水管设置在进水管相对侧的上方。

进一步的，所述出水管和进水管分别设置在二次解絮腔和一次解絮腔的下端的同一轴线上，呈倒置的T型。

本实用新型的有益效果如下：

（1）本实用新型采用电机、筒体、二次解絮腔和一次解絮腔依次设置，结构合理、制作简便，设置有一次解絮腔和二次解絮腔，进行双重解絮，达到高效解絮的效果；采用将出水管设置在二次解絮腔上，同时进水管设置在一次解絮腔上，使得搅拌更充分，解絮效果更佳。

（2）本实用新型将叶片设置有1-6层，叶片每层设置有2-10片，并与转轴方向呈0-45°倾角，结构简单且搅拌更充分，解絮效果更佳。

（3）本实用新型采用在一次解絮腔设置有半开式叶轮，在二次解絮腔设置有若干层叶片，或在二次解絮腔内设置有半开式叶轮，在一次解絮腔内设置有若干层叶片，一次解絮腔和二次解絮腔内采用不同的解絮方式，达到高效解絮的效果。

（4）本实用新型的进水管和出水管采用两种位置关系：一、出水管设置在进水管相对侧的上方；二、出水管和进水管分别设置在一次解絮腔和二次解絮腔的下端的同一轴线上，呈倒置的T型；避免同侧上下设置，达到搅拌更充分的效果。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例2的结构示意图；

图3为本实用新型中半开式叶轮的结构示意图；

图4为本实用新型的实施例3的结构示意图；

图5为本实用新型的实施例4的结构示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

实施例1

如图1和图3所示，一种双腔高效解絮机，包括筒体2、利用法兰固定在筒体上端的电机1、固定连接在筒体2下方的二次解絮腔3和固定安装在二次解絮腔3内部下方的一次解絮腔4；本实用新型采用电机1、筒体2、二次解絮腔3和一次解絮腔4依次设置，结构合理、制作简便，设置有一次解絮腔4和二次解絮腔3，进行双重解絮，达到高效解絮的效果；将出水管13设置在二次解絮腔3上，同时进水管14设置在一次解絮腔4上，使得搅拌更充分，解絮效果更佳。

筒体2内贯穿一垂直设置的转轴7，转轴7上端通过联轴器6与电机轴5连接，转轴7下端贯穿筒体2和二次解絮腔3后延伸至一次解絮腔4的内腔，并悬空设置；

转轴7中部侧壁上沿长轴方向间隔设置有若干层叶片11，叶片11设置在二次解絮腔3内，叶片11与二次解絮腔3内壁沿水平方向的直径比为0.4-0.8:1；转轴7底部垂直固定有半开式叶轮12，半开式叶轮设12置在一次解絮腔4内，半开式叶轮12和一次解絮腔4内壁的直径比为0.5-0.8:1；一次解絮腔4和二次解絮腔3的体积比为：1:0.5-10。本实用新型采用在一次解絮腔4设置有半开式叶轮12，在二次解絮腔3设置有若干层叶片11，一次解絮腔4和二次解絮腔3内采用不同的解絮方式，达到高效解絮的效果。

筒体2中部设置一供转轴7安装的轴承8，轴承8设置在轴承座9上；筒体2下端与二次解絮腔3上端连接处设置一机械密封件10，并与转轴7插接配合；

二次解絮腔3呈薄壁柱状，二次解絮腔3侧壁上设置出水管13；一次解絮腔4呈竖直桶状，一次解絮腔4的侧壁上设置有进水管14，同时进水管14贯穿二次解絮腔3并与二次解絮腔3密封连接；进水管14和出水管13分别设置在相对的侧壁上；进水管14和出水管13端部各设置一安装法兰。

叶片11设置有1-6层，所述叶片11每层设置有2-10片，并与转轴方向呈0-45°倾角。本实用新型将叶片11设置有1-6层，叶片11每层设置有2-10片，并与转轴方向呈0-45°倾角，结构简单且搅拌更充分，解絮效果更佳。

出水管13设置在进水管14相对侧的上方，避免同侧上下设置，达到搅拌更充分的效果。

实施例2

如图2和图3所示，一种双腔高效解絮机，包括筒体2、利用法兰固定在筒体2上端的电机1、固定连接在筒体2下方的二次解絮腔3和固定安装在二次解絮腔3内部下方的一次解絮腔4；本实用新型采用电机1、筒体2、二次解絮腔3和一次解絮腔4依次设置，结构合理、制作简便，设置有一次解絮腔4和二次解絮腔3，进行双重解絮，达到高效解絮的效果；采用将出水管13设置在二次解絮腔3上，同时进水管14设置在一次解絮腔4上，使得搅拌更充分，解絮效果更佳。

筒体2内贯穿一垂直设置的转轴7，转轴7上端通过联轴器6与电机轴5连接，转轴7下端贯穿筒体2后延伸至一次解絮腔4的内腔，并悬空设置；

转轴7中部侧壁上沿长轴方向间隔设置有若干层叶片11，叶片11设置在二次解絮腔3内，叶片11与二次解絮腔3内壁沿水平方向的直径比为0.4-0.8:1；转轴7底部垂直固定有半开式叶轮12，半开式叶轮12设置在一次解絮腔内，半开式叶轮12和一次解絮腔4内壁的直径比为0.5-0.8:1；本实用新型通过在一次解絮腔4设置有半开式叶轮12，采用不同于二次解絮腔3的解絮方式，达到高效解絮的效果。

筒体2中部设置一供转轴7安装的轴承8，轴承8设置在轴承座9上；筒体2下端与二次解絮腔3上端连接处设置一机械密封件10，并与转轴7插接配合；

二次解絮腔3呈薄壁柱状，二次解絮腔3侧壁上设置出水管13；一次解絮腔4呈竖直桶状，一次解絮腔4的侧壁上设置有进水管14，同时进水管14贯穿二次解絮腔3并与二次解絮腔3密封连接；进水管14和出水管13分别设置在相对的侧壁上；进水管14和出水管13端部各设置一安装法兰。

叶片11设置有1-6层，所述叶片11每层设置有2-10片，并与转轴7方向呈0-45°倾角。本实用新型将叶片11设置有1-6层，叶片11每层设置有2-10片，并与转轴7方向呈0-45°倾角，结构简单且搅拌更充分，解絮效果更佳。

出水管13和进水管14分别设置在二次解絮腔3和一次解絮腔4的下端的同一轴线上，呈倒置的T型，避免同侧上下设置，达到搅拌更充分的效果。

实施例3

如图4和图3所示，一种双腔高效解絮机，包括筒体2、利用法兰固定在筒体上端的电机1、固定连接在筒体2下方的二次解絮腔3和固定安装在二次解絮腔3内部下方的一次解絮腔4；本实用新型采用电机1、筒体2、二次解絮腔3和一次解絮腔4依次设置，结构合理、制作简便，设置有一次解絮腔4和二次解絮腔3，进行双重解絮，达到高效解絮的效果；将出水管13设置在二次解絮腔3上，同时进水管14设置在一次解絮腔4上，使得搅拌更充分，解絮效果更佳。

筒体2内贯穿一垂直设置的转轴7，转轴7上端通过联轴器6与电机轴5连接，转轴7下端贯穿筒体2和二次解絮腔3后延伸至一次解絮腔4的内腔，并悬空设置；

转轴7中部设置有半开式叶轮12，半开式叶轮12设置在二次解絮腔3内，半开式叶轮设12与二次解絮腔3内壁沿水平方向的直径比为0.5-0.8:1；转轴7底部侧壁上沿长轴方向间隔设置有若干层叶片11，叶片11设置在一次解絮腔4内，叶片11和一次解絮腔4内壁的直径比为0.4-0.8:1；一次解絮腔4和二次解絮腔3的体积比为：0.5-10：1。本实用新型采用在二次解絮腔3内设置有半开式叶轮12，在一次解絮腔4内设置有若干层叶片11，一次解絮腔4和二次解絮腔3内采用不同的解絮方式，达到高效解絮的效果。

筒体2中部设置一供转轴7安装的轴承8，轴承8设置在轴承座9上；筒体2下端与二次解絮腔3上端连接处设置一机械密封件10，并与转轴7插接配合；

二次解絮腔3呈薄壁柱状，二次解絮腔3侧壁上设置出水管13；一次解絮腔4呈竖直桶状，一次解絮腔4的侧壁上设置有进水管14，同时进水管14贯穿二次解絮腔3并与二次解絮腔3密封连接；进水管14和出水管13分别设置在相对的侧壁上；进水管14和出水管13端部各设置一安装法兰。

叶片11设置有1-6层，所述叶片11每层设置有2-10片，并与转轴方向呈0-45°倾角。本实用新型将叶片11设置有1-6层，叶片11每层设置有2-10片，并与转轴方向呈0-45°倾角，结构简单且搅拌更充分，解絮效果更佳。

出水管13设置在进水管14相对侧的上方，避免同侧上下设置，达到搅拌更充分的效果。

实施例4

如图5和图3所示，一种双腔高效解絮机，包括筒体2、利用法兰固定在筒体2上端的电机1、固定连接在筒体2下方的二次解絮腔3和固定安装在二次解絮腔3内部下方的一次解絮腔4；本实用新型采用电机1、筒体2、二次解絮腔3和一次解絮腔4依次设置，结构合理、制作简便，设置有一次解絮腔4和二次解絮腔3，进行双重解絮，达到高效解絮的效果；采用将出水管13设置在二次解絮腔3上，同时进水管14设置在一次解絮腔4上，使得搅拌更充分，解絮效果更佳。

筒体2内贯穿一垂直设置的转轴7，转轴7上端通过联轴器6与电机轴5连接，转轴7下端贯穿筒体2后延伸至一次解絮腔4的内腔，并悬空设置；

转轴7中部设置有半开式叶轮12，半开式叶轮12设置在二次解絮腔3内，半开式叶轮设12与二次解絮腔3内壁沿水平方向的直径比为0.5-0.8:1；转轴7底部侧壁上沿长轴方向间隔设置有若干层叶片11，叶片11设置在一次解絮腔4内，叶片11和一次解絮腔4内壁的直径比为0.4-0.8:1；一次解絮腔4和二次解絮腔3的体积比为：0.5-10：1。本实用新型采用在二次解絮腔3内设置有半开式叶轮12，在一次解絮腔4内设置有若干层叶片11，一次解絮腔4和二次解絮腔3内采用不同的解絮方式，达到高效解絮的效果。

筒体2中部设置一供转轴7安装的轴承8，轴承8设置在轴承座9上；筒体2下端与二次解絮腔3上端连接处设置一机械密封件10，并与转轴7插接配合；

二次解絮腔3呈薄壁柱状，二次解絮腔3侧壁上设置出水管13；一次解絮腔4呈竖直桶状，一次解絮腔4的侧壁上设置有进水管14，同时进水管14贯穿二次解絮腔3并与二次解絮腔3密封连接；进水管14和出水管13分别设置在相对的侧壁上；进水管14和出水管13端部各设置一安装法兰。

叶片11设置有1-6层，所述叶片11每层设置有2-10片，并与转轴7方向呈0-45°倾角。本实用新型将叶片11设置有1-6层，叶片11每层设置有2-10片，并与转轴7方向呈0-45°倾角，结构简单且搅拌更充分，解絮效果更佳。

出水管13和进水管14分别设置在二次解絮腔3和一次解絮腔4的下端的同一轴线上，呈倒置的T型，避免同侧上下设置，达到搅拌更充分的效果。

工作原理：双腔高效解絮机工作时，高速运转的电机1带动转轴7转动，含絮体的液体从进水管14进入一次解絮腔，经过一次解絮腔4内半开式叶轮12的高速搅拌，粉粹絮团，经过一次解絮的液体，进入二次解絮腔3，经过二次解絮腔3内侧多层叶片的高速搅拌，使重介质粉或其他介质从絮体中分离，并跟随液体从出水管流出，即完成解絮分离工作。

上述图3仅是本实用新型的半开式叶轮的示意图，并不是对本实用新型中半开式叶轮限制，只要是适用于本实用新型要求的半开式叶轮，均应视为落入本专利的权利保护范围内。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。

Claims (6)

1.一种双腔高效解絮机，其特征在于：包括筒体、利用法兰固定在筒体上端的电机、固定连接在筒体下方的二次解絮腔和固定安装在二次解絮腔内部下方的一次解絮腔；

所述筒体内贯穿一垂直设置的转轴，转轴上端通过联轴器与电机轴连接，转轴下端贯穿筒体和二次解絮腔后延伸至一次解絮腔的内腔，并悬空设置；所述转轴中部设置有若干层叶片或半开式叶轮，所述叶片或半开式叶轮设置在二次解絮腔内；所述转轴底部设置有半开式叶轮或若干层叶片，所述半开式叶轮或若干层叶片设置在一次解絮腔内；

所述筒体中部设置一供转轴安装的轴承，轴承设置在轴承座上；筒体下端与二次解絮腔上端连接处设置一机械密封件，并与转轴插接配合；所述二次解絮腔呈薄壁柱状，所述二次解絮腔侧壁上设置有出水管；所述一次解絮腔呈竖直桶状，所述一次解絮腔的侧壁上设置有进水管，同时所述进水管贯穿二次解絮腔并与二次解絮腔密封连接；所述进水管和出水管分别设置在相对的侧壁上；所述进水管和出水管端部各设置一安装法兰。

2.根据权利要求1所述的一种双腔高效解絮机，其特征在于：所述叶片设置在二次解絮腔内，所述叶片与二次解絮腔内壁沿水平方向的直径比为0.4-0.8：1；所述半开式叶轮设置在一次解絮腔内，所述半开式叶轮和一次解絮腔内壁的直径比为0.5-0.8:1；所述一次解絮腔和二次解絮腔的体积比为：1:0.5-10。

3.根据权利要求1所述的一种双腔高效解絮机，其特征在于：所述半开式叶轮设置在二次解絮腔内，所述半开式叶轮与二次解絮腔内壁沿水平方向的直径比为0.5-0.8：1；所述叶片设置在一次解絮腔内，所述叶片和一次解絮腔内壁的直径比为0.4-0.8:1；所述一次解絮腔和二次解絮腔的体积比为：0.5-10：1。

4.根据权利要求1所述的一种双腔高效解絮机，其特征在于：所述叶片设置有1-6层，所述叶片每层设置有2-10片，并与转轴方向呈0-45°倾角。

5.根据权利要求1所述的一种双腔高效解絮机，其特征在于：所述出水管设置在进水管相对侧的上方。

6.根据权利要求1所述的一种双腔高效解絮机，其特征在于：所述出水管和进水管分别设置在二次解絮腔和一次解絮腔的下端的同一轴线上，呈倒置的T型。