CN205673536U - 一种蜡模铸造用型砂回用系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种蜡模铸造用型砂回用系统，包括中央吸尘机、吸尘管道、废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分；中央吸尘机通过吸尘管道与废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分中的各个吸尘口分别连接，以便吸走各吸尘口中产生的灰尘。废砂料经过废砂料处理部分，破碎型砂处理部分得到成品型砂和不良型砂料；成品型砂经过成品砂处理部分得到成品砂，不良型砂料再经过废砂料处理部分、破碎型砂处理部分继续处理，直到得到成品型砂；通过本实用新型的型砂回用生产线的加工，实现废砂料的回收再利用，既利于节约资源、环保，又节省了购砂的成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种废砂回收再利用技术领域，特别涉及一种蜡模铸造用型砂回用系统。
背景技术
目前，铸造业的蓬勃发展，带来的每年排放的大量铸造废砂，对环境造成严重的危害，必须加以回收再利用。我国是铸件生产大国，铸件产量已居世界第二位，其中砂型铸造占铸造业中的绝大部分(80％～90％)。砂型铸造需要大量型砂才能进行生产，据统计，我国每生产1t合格铸件可产生约1.2t废砂。每年排放的大量的铸造废砂，要占据很多废砂场地。而且随着各种有机、无机粘结剂的广泛应用，致使废砂料中含有的有害成分越来越多，例如残留的甲醛、硫化物、异氰、苯、酚、酸类、水玻璃、碱类等成分。含有这类成分的废砂料经过雨水浸蚀，其有害成分将污染江河湖泊，甚至污染生活水源；废砂料中的粉尘随风飘扬，会污染空气。尤其是水玻璃砂的强碱性和树脂砂中含有的异氰、酚类等成分，造成的公害更为严重，必须加以回收再利用。
实用新型内容
为了克服现有研究的不足，本实用新型专利提供了一种蜡模铸造用型砂回用系统。铸造用废砂通过本实用新型的型砂回用生产线的加工，实现废砂的回用，不仅利于节约资源环保，而且节省了购砂的成本。为实现上述功能，本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
本实用新型公开了一种蜡模铸造用型砂回用系统，包括中央吸尘机、吸尘管道、废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分；中央吸尘机通过吸尘管道与废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分中的各个吸尘口分别连接。
进一步的，所述废砂料处理部分的吸尘口为滚筒破碎机进料桶；所述破碎型砂处理部分的吸尘口为振动分离筛进料吸尘口A和振动分离筛床出料吸尘口；所述不良型砂料处理部分的吸尘口为滚筒破碎机进料桶；所述成品砂处理部分的吸尘口为振动分离筛进料吸尘口B。
进一步的，所述废砂料处理部分包括废砂料、废砂进料输送带、永磁分离滚筒A、滚筒破碎机进料桶、滚筒破碎机、滚筒破碎机出料口；废砂料放置废砂进料输送带上，永磁分离滚筒A设置在废砂进料输送带起始部，滚筒破碎机进料桶设置在废砂进料输送带尾部，永磁分离滚筒A通过废砂进料输送带与滚筒破碎机进料桶连接，滚筒破碎机进料桶与滚筒破碎机连接，滚筒破碎机与滚筒破碎机出料口连接。
进一步的，所述破碎型砂处理部分包括破碎型砂、破碎型砂输送带、永磁分离滚筒B、振动分离筛进料吸尘口A、振动分离筛床、振动分离筛床出料吸尘口、成品型砂出口；经过废砂料部分处理过的破碎型砂在破碎型砂输送带上，永磁分离滚筒B设置在破碎型砂输送带起始部，振动分离筛进料吸尘口A设置在破碎型砂输送带尾部，永磁分离滚筒B通过破碎型砂输送带与振动分离筛进料吸尘口A连接，振动分离筛进料吸尘口A与振动分离筛床连接，振动分离筛床与成品型砂出口连接，振动分离筛床出料吸尘口与振动分离筛床的支撑机架固定连接。
进一步的，所述成品砂处理部分包括成品砂、永磁分离滚筒D、成品型砂输送带、振动分离筛进料吸尘口B；经过破碎处理过的合格成品型砂在成品型砂输送带上，永磁分离滚筒D设置在成品型砂输送带的起始部，振动分离筛进料吸尘口B设置在成品型砂输送带尾部，永磁分离滚筒D通过成品型砂输送带与振动分离筛进料吸尘口B连接，振动分离筛进料吸尘口B下方是成品型砂堆放地。
进一步的，所述不良型砂料处理部分包括不良型砂料、不良型砂料回送输送带、永磁分离滚筒C；经过破碎后的型砂在振动分离筛床分离出的不良型砂在不良型砂料回送输送带上，不良型砂料永磁分离滚筒C设置在不良型砂料回送输送带起始部，筒破碎机进料桶设置在不良型砂料回送输送带尾部，永磁分离滚筒C通过不良型砂料回送输送带与滚筒破碎机进料桶连接。
进一步的，所述废砂料处理部分中的滚筒破碎出料口的正下方是破碎型砂输送带，所述破碎型砂处理部分中成品型砂出口的成品型出口正下方是成品型砂输送带，所述破碎型砂处理部分中成品型砂出口的不良型砂出口的正下方是不良型砂料回送输送带。
进一步的，所述废砂料处理部分和不良型砂料处理部分共用一个滚筒破碎机进料桶。
进一步的，所述废砂进料输送带、破碎型砂输送带、不良型砂料回送输送带、成品型砂输送带都为V型滚筒输送带，V型滚筒输送带由橡胶带、两个滚筒、轴承、输送带机架组成；输送带机架由一个底杆和底杆两端连接的两个对称的向内倾斜的支撑杆组成，两个滚筒呈V形放置，滚筒呈V形的两端与输送带支架的支撑杆的两端连接，滚筒呈V形的中间两端轴心与轴承连接，轴承设置在输送带机架底杆上。
中央吸尘机通过吸尘管道和各吸尘口的配合，将生产线上产生的灰尘吸走，既提高成品型砂品质又能减少工作场所的粉尘危害。废砂料经过废砂料处理部分，破碎型砂处理部分得到成品型砂和不良型砂料；成品型砂经过成品砂处理部分得到成品砂，不良型砂料再经过废砂料处理部分、破碎型砂处理部分继续处理，直到得到成品型砂。
具体工作过程：操作工人将废砂料放入废砂进料输送带上，废砂经过永磁分离滚筒后，将废砂中能被磁铁吸住的含铁物质分离在滚筒内，分离后的废砂沿着废砂进料输送带，送入滚筒破碎机进料桶，喂料进入滚筒破碎机进行破碎。破碎后的砂料从滚筒破碎机出料口流出，落到破碎型砂输送带上，同时也要经过永磁分离滚筒的再次分离，经过破碎型砂输送带将砂料运送到振动分离筛床中进行砂料分拣。分拣完成后，成品型砂经过成品型砂出口落到成品型砂输送带上，同时还要经过永磁分离滚筒的再次分离出铁元素后将成品型砂运送至堆放地，在成品型砂出料口仍然设置振动分离筛进料吸尘口，吸走灰尘。经过振动分离筛床分离出的不良型砂，则通过出料口落到不良型砂料回送输送带上，进而输送到滚筒破碎机进料桶内进行再破碎，重复上述过程直到得到成品型砂。
本实用新型的有益效果：
1、本实用新型以V型滚筒输送带来输送砂料，砂料得到很好的承重且砂料不易掉落在输送带外。
2、本实用新型以可调滚筒破碎方式实现砂料的破碎，对砂料有较强的破碎能力，又能提高滚筒使用寿命。
3、本实用新型以永磁分离筒方式实现砂料和砂料中铁丝铁块的分离。
4、本实用新型以中央除尘方式对破碎口，落沙口等易产生灰尘的地方吸尘，减少工作环境的污染。
5、本实用新型以振动分离筛床对型砂进行分拣，分出合格的成品型砂和需要继续破碎的不良型砂。
6、废砂料通过本实用新型的型砂回用生产线的加工，实现废砂料的回收再利用，不仅利于节约资源环保，而且节省了购砂的成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型所述一种蜡模铸造用型砂回用系统结构示意图。
图2为本实用新型所述一种蜡模铸造用型砂回用系统中输送带结构示意图。
在图中：1、中央吸尘机；2、吸尘管道；3-2、振动分离筛进料吸尘口A；3-4、振动分离筛进料吸尘口B；4、振动分离筛床；5、成品型砂出口；6、振动分离筛床出料吸尘口；7-1、永磁分离滚筒A；7-2、永磁分离滚筒B；7-3、永磁分离滚筒C；7-4、永磁分离滚筒D；8、滚筒破碎机进料桶；9-1、废砂进料输送带；9-2、破碎型砂输送带；9-3、不良型砂料回送输送带；9-4、成品型砂输送带；10、滚筒破碎机；11、滚筒破碎机出料口；12、橡胶带；13、滚筒；14、轴承；15、输送带机架。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1所示，本实用新型公开了一种蜡模铸造用型砂回用系统，包括中央吸尘机1、吸尘管道2、废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分；中央吸尘机1通过吸尘管道2与废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分中的各个吸尘口分别连接。
所述废砂料处理部分的吸尘口为滚筒破碎机进料桶8；所述破碎型砂处理部分的吸尘口为振动分离筛进料吸尘口A 3-2和振动分离筛床出料吸尘口6；所述不良型砂料处理部分的吸尘口为滚筒破碎机进料桶8；所述成品砂处理部分的吸尘口为振动分离筛进料吸尘口B 3-4。
所述废砂料处理部分包括废砂料、废砂进料输送带9-1、永磁分离滚筒A 7-1、滚筒破碎机进料桶8、滚筒破碎机10、滚筒破碎机出料口11；废砂料放置废砂进料输送带9-1上，永磁分离滚筒A 7-1设置在废砂进料输送带9-1起始部，滚筒破碎机进料桶8设置在废砂进料输送带9-1尾部，永磁分离滚筒A 7-1通过废砂进料输送带9-1与滚筒破碎机进料桶8连接，滚筒破碎机进料桶8与滚筒破碎机10连接，滚筒破碎机10与滚筒破碎机出料口11连接。
所述破碎型砂处理部分包括破碎型砂、破碎型砂输送带9-2、永磁分离滚筒B 7-2、振动分离筛进料吸尘口A 3-2、振动分离筛床4、振动分离筛床出料吸尘口6、成品型砂出口5；经过废砂料部分处理过的破碎型砂在破碎型砂输送带9-2上，永磁分离滚筒B 7-2设置在破碎型砂输送带9-2起始部，振动分离筛进料吸尘口A 3-2设置在破碎型砂输送带9-2尾部，永磁分离滚筒B 7-2通过破碎型砂输送带9-2与振动分离筛进料吸尘口A 3-2连接，振动分离筛进料吸尘口A 3-2与振动分离筛床4连接，振动分离筛床4与成品型砂出口5连接，振动分离筛床出料吸尘口6与振动分离筛床支撑机架4固定连接。
所述成品砂处理部分包括成品砂、永磁分离滚筒D 7-4、成品型砂输送带9-4、振动分离筛进料吸尘口B 3-4；经过破碎处理过的合格成品型砂在成品型砂输送带9-4上，永磁分离滚筒D 7-4设置在成品型砂输送带9-4的起始部，振动分离筛进料吸尘口B 3-4设置在成品型砂输送带9-4尾部，永磁分离滚筒D 7-4通过成品型砂输送带9-4与振动分离筛进料吸尘口B3-4连接，振动分离筛进料吸尘口B 3-4下方是成品型砂堆放地。
所述不良型砂料处理部分包括不良型砂料、不良型砂料回送输送带9-3、永磁分离滚筒C 7-3；经过破碎后的型砂在振动分离筛床4分离出的不良型砂在不良型砂料回送输送带9-3上，不良型砂料永磁分离滚筒C 7-3设置在不良型砂料回送输送带9-3起始部，筒破碎机进料桶8设置在不良型砂料回送输送带9-3尾部，永磁分离滚筒C 7-3通过不良型砂料回送输送带9-3与滚筒破碎机进料桶8连接。
所述废砂料处理部分中的滚筒破碎出料口11的正下方是破碎型砂输送带9-2，所述破碎型砂处理部分中成品型砂出口5的成品型出口正下方是成品型砂输送带9-4，所述破碎型砂处理部分中成品型砂出口5的不良型砂出口的正下方是不良型砂料回送输送带9-3。
所述废砂料处理部分和不良型砂料处理部分共用一个滚筒破碎机进料桶8。
如图2所示，所述废砂进料输送带9-1、破碎型砂输送带9-2、不良型砂料回送输送带9-3、成品型砂输送带9-4都为V型滚筒输送带，V型滚筒输送带由橡胶带12、两个滚筒13、轴承14、输送带机架15组成；输送带机架15由一个底杆和底杆两端连接的两个对称的向内倾斜的支撑杆组成，两个滚筒13呈V形放置，滚筒呈V形的两端与输送带支架的支撑杆的两端连接，滚筒呈V形的中间两端轴心与轴承14连接，轴承14设置在输送带机架15底杆上。
如图1所示，中央吸尘机1通过吸尘管道2和各吸尘口的配合，将生产线上产生的灰尘吸走，既提高成品型砂品质又能减少工作场所的粉尘危害。废砂料经过废砂料处理部分，破碎型砂处理部分得到成品型砂和不良型砂料；成品型砂经过成品砂处理部分得到成品砂，不良型砂料再经过废砂料处理部分、破碎型砂处理部分继续处理，直到得到成品型砂。
具体工作过程：操作工人将废砂料放入废砂进料输送带9-1上，废砂经过永磁分离滚筒7后，将废砂中能被磁铁吸住的含铁物质分离在滚筒内，分离后的废砂沿着废砂进料输送带9-1，送入滚筒破碎机进料桶8，喂料进入滚筒破碎机10进行破碎。破碎后的砂料从滚筒破碎机出料口11流出，落到破碎型砂输送带9-2上，同时也要经过永磁分离滚筒7的再次分离，经过破碎型砂输送带9-2将砂料运送到振动分离筛床4中进行砂料分拣。分拣完成后，成品型砂经过成品型砂出口5落到成品型砂输送带9-4上，同时还要经过永磁分离滚筒7的再次分离出铁元素后将成品型砂运送至堆放地，在成品型砂出料口仍然设置振动分离筛进料吸尘口3，吸走灰尘。经过振动分离筛床4分离出的不良型砂，则通过出料口落到不良型砂料回送输送带9-3上，进而输送到滚筒破碎机进料桶8内进行再破碎，重复上述过程直到得到成品型砂。
本实用新型的有益效果：
1、本实用新型以V型滚筒输送带来输送砂料，砂料得到很好的承重且砂料不易掉落在输送带外。
2、本实用新型以可调滚筒破碎方式实现砂料的破碎，对砂料有较强的破碎能力，又能提高滚筒使用寿命。
3、本实用新型以永磁分离筒方式实现砂料和砂料中铁丝铁块的分离。
4、本实用新型以中央除尘方式对破碎口，落沙口等易产生灰尘的地方吸尘，减少工作环境的污染。
5、本实用新型以振动分离筛床对型砂进行分拣，分出合格的成品型砂和需要继续破碎的不良型砂。
6、废砂料通过本实用新型的型砂回用生产线的加工，实现废砂料的回收再利用，不仅利于节约资源环保，而且节省了购砂的成本。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，包括中央吸尘机(1)、吸尘管道(2)、废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分；中央吸尘机(1)通过吸尘管道(2)与废砂料处理部分、破碎型砂处理部分、不良型砂料处理部分、成品砂处理部分中的各个吸尘口分别连接。
2.根据权利要求1所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述废砂料处理部分的吸尘口为滚筒破碎机进料桶(8)；所述破碎型砂处理部分的吸尘口为振动分离筛进料吸尘口A(3-2)和振动分离筛床出料吸尘口(6)；所述不良型砂料处理部分的吸尘口为滚筒破碎机进料桶(8)；所述成品砂处理部分的吸尘口为振动分离筛进料吸尘口B(3-4)。
3.根据权利要求1所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述废砂料处理部分包括废砂料、废砂进料输送带(9-1)、永磁分离滚筒A(7-1)、滚筒破碎机进料桶(8)、滚筒破碎机(10)、滚筒破碎机出料口(11)；废砂料放置废砂进料输送带(9-1)上，永磁分离滚筒A(7-1)设置在废砂进料输送带(9-1)起始部，滚筒破碎机进料桶(8)设置在废砂进料输送带(9-1)尾部，永磁分离滚筒A(7-1)通过废砂进料输送带(9-1)与滚筒破碎机进料桶(8)连接，滚筒破碎机进料桶(8)与滚筒破碎机(10)连接，滚筒破碎机(10)与滚筒破碎机出料口(11)连接。
4.根据权利要求1所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述破碎型砂处理部分包括破碎型砂、破碎型砂输送带(9-2)、永磁分离滚筒B(7-2)、振动分离筛进料吸尘口A(3-2)、振动分离筛床(4)、振动分离筛床出料吸尘口(6)、成品型砂出口(5)；经过废砂料部分处理过的破碎型砂在破碎型砂输送带(9-2)上，永磁分离滚筒B(7-2)设置在破碎型砂输送带(9-2)起始部，振动分离筛进料吸尘口A(3-2)设置在破碎型砂输送带(9-2)尾部，永磁分离滚筒B(7-2)通过破碎型砂输送带(9-2)与振动分离筛进料吸尘口A(3-2)连接，振动分离筛进料吸尘口A(3-2)与振动分离筛床(4)连接，振动分离筛床(4)与成品型砂出口(5)连接，振动分离筛床出料吸尘口(6)与振动分离筛床(4)的支撑机架固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述成品砂处理部分包括成品砂、永磁分离滚筒D(7-4)、成品型砂输送带(9-4)、振动分离筛进料吸尘口B(3-4)；经过破碎处理过的合格成品型砂在成品型砂输送带(9-4)上，永磁分离滚筒D(7-4)设置在成品型砂输送带(9-4)的起始部，振动分离筛进料吸尘口B(3-4)设置在成品型砂输送带(9-4)尾部，永磁分离滚筒D(7-4)通过成品型砂输送带(9-4)与振动分离筛进料吸尘口B(3-4)连接，振动分离筛进料吸尘口B(3-4)下方是成品型砂堆放地。
6.根据权利要求1所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述不良型砂料处理部分包括不良型砂料、不良型砂料回送输送带(9-3)、永磁分离滚筒C(7-3)；经过破碎后的型砂在振动分离筛床(4)分离出的不良型砂在不良型砂料回送输送带(9-3)上，不良型砂料永磁分离滚筒C(7-3)设置在不良型砂料回送输送带(9-3)起始部，筒破碎机进料桶(8)设置在不良型砂料回送输送带(9-3)尾部，永磁分离滚筒C(7-3)通过不良型砂料回送输送带(9-3)与滚筒破碎机进料桶(8)连接。
7.根据权利要求3或4或5所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述废砂料处理部分中的滚筒破碎出料口(11)的正下方是破碎型砂输送带(9-2)，所述破碎型砂处理部分中成品型砂出口(5)的成品型出口正下方是成品型砂输送带(9-4)，所述破碎型砂处理部分中成品型砂出口(5)的不良型砂出口的正下方是不良型砂料回送输送带(9-3)。
8.根据权利要求2或3或6所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述废砂料处理部分和不良型砂料处理部分共用一个滚筒破碎机进料桶(8)。
9.根据权利要求4所述的一种蜡模铸造用型砂回用系统，其特征在于，所述废砂进料输送带(9-1)、破碎型砂输送带(9-2)、不良型砂料回送输送带(9-3)、成品型砂输送带(9-4)都为V型滚筒输送带，V型滚筒输送带由橡胶带(12)、两个滚筒(13)、轴承(14)、输送带机架(15)组成；输送带机架(15)由一个底杆和底杆两端连接的两个对称的向内倾斜的支撑杆组成，两个滚筒(13)呈V形放置，滚筒呈V形的两端与输送带支架的支撑杆的两端连接，滚筒呈V形的中间两端轴心与轴承(14)连接，轴承(14)设置在输送带机架(15)底杆上。
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| CN106938216A (zh) * | 2016-12-31 | 2017-07-11 | 杭州永强金属制品有限公司 | 一种金属废渣分离机 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20161109 Termination date: 20190623 |