CN205645911U - 铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构 - Google Patents
铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及蓄电池，公开了一种铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，包括盖体，盖体上设有安装槽，安装槽内设有用于连接电线的极柱，安装槽内设有固定孔，极柱包括用于安装电线的连接部和与连接部一体式结构的固定凸台，固定凸台上设有与固定孔配合的安装孔，极柱通过锁紧装置、固定孔、安装孔的配合锁紧在安装槽内。本实用新型设有安装槽，用于外焊极柱，从而外接电线，操作更为方便，且结构简单，能够节约生产时间，提高生产效率，极柱外焊更为容易，且可焊接得更为牢固，可防止极柱漏酸、爬酸，维修拆卸时较为方便，只需在外部拆卸极柱即可，无需打开盖体再拆卸极柱；另外设置环形胶槽，能为容纳多余胶粘剂提供了空间，能防止胶粘剂溢出。
Description
技术领域
本实用新型涉及蓄电池，尤其涉及了一种铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构。
背景技术
目前现有的蓄电池上的极柱均是内焊结构，焊接和维修均较为不易，生产效率较高，易出现极柱漏酸、爬酸的现象。另外在包装粘接盖板过程中，添加胶粘剂的量难以控制，多余的胶粘剂因外力的挤压，会从盖体与盖板之间的缝隙平铺溢出，影响电池的外观；溢出的胶粘剂需要手工刮除，增加了劳动强度和成本支出，而且生产效率大大降低。且排气通道的气密性较差。
发明内容
本实用新型针对现有技术中极柱采用内焊结构，焊接不易，效率较低，且胶粘剂易溢出的缺点，提供了一种极柱采用外焊结构，焊接方便，提高生产效率，且可防止胶粘剂溢出的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：
铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，包括盖体，盖体上设有安装槽，安装槽内设有用于连接电线的极柱，安装槽内设有固定孔，极柱包括用于安装电线的连接部和与连接部一体式结构的固定凸台，固定凸台上设有与固定孔配合的安装孔，极柱通过锁紧装置、固定孔、安装孔的配合锁紧在安装槽内。
作为优选，安装槽内还设有定位凸条，连接部的底端设有与定位凸条配合的定位卡槽，定位卡槽卡住定位凸条。
作为优选，固定孔四周设有定位凸起，连接部上位于定位卡槽旁设有与定位凸起配合的定位凹槽，定位凸起插入定位凹槽内。
作为优选，连接部内部为空心，连接部端面上设有通孔。
作为优选，还包括盖板，盖体上设有限位槽，盖板下端设有与限位槽槽壁配合的环形限位凸起，盖板设置在限位槽内。
作为优选，盖板通过胶粘剂胶合盖体，上盖下端位于环形限位凸起旁设有环形胶槽。
作为优选，环形胶槽侧端设有与环形胶槽相通的溢胶槽。
作为优选，盖体内设有至少一个集胶槽，集胶槽位于限位槽内，集胶槽侧壁设有集胶通道，集胶通道一端紧贴限位槽内壁。
作为优选，限位槽内设有凹槽，凹槽内并排均布有复数个排气孔道，排气孔道的内壁凸出于凹槽底端，排气孔道的内壁上部均布有复数个限位凹槽，盖板下端与排气孔道相应位置设有环形凸起，环形凸起上与限位凹槽相应位置设有限位凸起，限位凸起和环形凸起配合封住排气孔道。
本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：设有安装槽，用于外焊极柱，从而外接电线，操作更为方便，且结构简单，能够节约生产时间，提高生产效率，极柱外焊更为容易，且可焊接得更为牢固，可防止极柱漏酸、爬酸，维修拆卸时较为方便，只需在外部拆卸极柱即可，无需打开盖体再拆卸极柱。另外设置环形胶槽，能为容纳多余胶粘剂提供了空间，能防止胶粘剂溢出。
附图说明
图1是本实用新型实施例1的盖体的主视结构图。
图2是极柱的结构图。
图3是本实用新型实施例2的盖板的后视结构图。
附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—盖体、2—安装槽、3—极柱、4—固定孔、5—定位凸条、6—定位凸起、7—连接部、8—固定凸台、9—安装孔、10—定位卡槽、11—定位凹槽、12—限位槽、13—凹槽、14—排气孔道、15—限位凹槽、16—盖板、17—环形限位凸起、18—环形凸起、19—限位凸起、20—集胶槽、21—集胶通道、22—环形胶槽、23—溢胶槽、24—通孔。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例
1
铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，如图1至图2所示，包括盖体1和盖板16，盖体1上设有安装槽2，安装槽2内设有用于连接电线的极柱3，安装槽2内设有固定孔4，安装槽2内还设有定位凸条5，固定孔4四周设有定位凸起6，极柱3包括用于安装电线的连接部7和与连接部7一体式结构的固定凸台8，固定凸台8上设有与固定孔4配合的安装孔9。
连接部7的底端设有与定位凸条5配合的定位卡槽10，连接部7上位于定位卡槽10旁设有与定位凸起6配合的定位凹槽11。连接部7置于安装槽2内，定位卡槽10卡住定位凸条5，定位凸起6插入定位凹槽11内，再通过锁紧装置锁在安装槽2内。在本实施例中，锁紧装置为螺丝。
连接部7内部为空心，连接部7前端、后端、上端均设有圆形的通孔24，连接部7左端、右端均设有方形的通孔24，用于配合不同形状的电线，方便外焊电线。极柱3通过螺丝锁紧在盖体1内，再通过极柱3来焊接电线，全部可在外焊接，焊接方便，节约了生产时间，提高了生产效率，可防止极柱3漏酸、爬酸。外接的极柱3，在维修时也较为方便，无需拆开盖体1就可以进行维修，简单方便，节省维修时间。
盖体1上设有限位槽12，盖板16下端设有与限位槽12槽壁配合的环形限位凸起17，盖板16设置在限位槽12内。限位槽12内设有条形状的凹槽13，凹槽13内并排均布有复数个排气孔道14，排气孔道14的内壁凸出于凹槽13底端，排气孔道14的内壁上部均布有四个限位凹槽15。盖板16下端与排气孔道14相应位置设有环形凸起18，环形凸起18为弹性的环形凸起18，环形凸起18上与限位凹槽15相应位置设有限位凸起19，限位凸起19为弹性的限位凸起19，限位凸起19和环形凸起18配合封住排气孔道14。盖板16的目的是防止排气孔道14落灰尘。
盖板16和盖体1均采用ASB材料制成。制成的盖板16和盖体1强度高、韧性好、抗冲击性强、硬度高、耐热性、耐酸碱盐。延长整体结构的使用寿命。
实施例
2
如图3所示，其基本结构与实施例1相同，不同之处在于盖体1内设有至少一个集胶槽20，集胶槽20位于限位槽12内，集胶槽20侧壁设有集胶通道21，集胶通道21一端紧贴限位槽12内壁，确保盖体1上的胶粘剂能够通过集胶通道21流入集胶槽20内。
上盖下端位于环形限位凸起17旁设有环形胶槽22，环形胶槽22侧端设有与环形胶槽22相通的溢胶槽23。
盖板16通过胶粘剂胶合盖体1时，因为胶粘剂的量难以控制，所以原有的盖体1胶合盖板16常会有多余的胶粘剂溢出，胶粘剂溢出后影响外观，如果人工刮除又会增加劳动量和成本，环形胶槽22可容纳多余的胶粘剂；因此设置环形胶槽22为容纳多余胶粘剂提供了空间，能防止胶粘剂溢出。
根据实际情况中的溢胶量，来设置溢胶槽23的数量，溢胶槽23均布在环形胶槽22侧端，溢胶槽23可以增大环形胶槽22容纳的胶粘剂体积，环形胶槽22的深度大于溢胶槽23的深度，溢胶槽23的内壁可粘连胶粘剂加强盖体1与盖板16的粘连效果。集胶通道21用于将多余的胶粘剂导流入集胶槽20，集胶槽20可以容纳更多的胶粘剂。
总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。
Claims (9)
1.铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，包括盖体（1），其特征在于：盖体（1）上设有安装槽（2），安装槽（2）内设有用于连接电线的极柱（3），安装槽（2）内设有固定孔（4），极柱（3）包括用于安装电线的连接部（7）和与连接部（7）一体式结构的固定凸台（8），固定凸台（8）上设有与固定孔（4）配合的安装孔（9），极柱（3）通过锁紧装置、固定孔（4）、安装孔（9）的配合锁紧在安装槽（2）内。
2. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：安装槽（2）内还设有定位凸条（5），连接部（7）的底端设有与定位凸条（5）配合的定位卡槽（10），定位卡槽（10）卡住定位凸条（5）。
3. 根据权利要求2所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：固定孔（4）四周设有定位凸起（6），连接部（7）上位于定位卡槽（10）旁设有与定位凸起（6）配合的定位凹槽（11），定位凸起（6）插入定位凹槽（11）内。
4. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：连接部（7）内部为空心，连接部（7）端面上设有通孔（24）。
5. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：还包括盖板（16），盖体（1）上设有限位槽（12），盖板（16）下端设有与限位槽（12）槽壁配合的环形限位凸起（17），盖板（16）设置在限位槽（12）内。
6. 根据权利要求5所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：盖板（16）通过胶粘剂胶合盖体（1），上盖下端位于环形限位凸起（17）旁设有环形胶槽（22）。
7. 根据权利要求6所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：环形胶槽（22）侧端设有与环形胶槽（22）相通的溢胶槽（23）。
8. 根据权利要求5所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：盖体（1）内设有至少一个集胶槽（20），集胶槽（20）位于限位槽（12）内，集胶槽（20）侧壁设有集胶通道（21），集胶通道（21）一端紧贴限位槽（12）内壁。
9. 根据权利要求5所述的铅酸蓄电池外壳中盖极柱烧焊结构，其特征在于：限位槽（12）内设有凹槽（13），凹槽（13）内并排均布有复数个排气孔道（14），排气孔道（14）的内壁凸出于凹槽（13）底端，排气孔道（14）的内壁上部均布有复数个限位凹槽（15），盖板（16）下端与排气孔道（14）相应位置设有环形凸起（18），环形凸起（18）上与限位凹槽（15）相应位置设有限位凸起（19），限位凸起（19）和环形凸起（18）配合封住排气孔道（14）。
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