CN205641958U - 带槽型支撑结构的双筒回转反应炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，包括相互套设的外筒和内筒，外筒与内筒之间的空间为高温烟道，外筒内侧还设置有保温层，所述内筒外侧沿周向设置有至少三个内滑动部，所述外筒与内滑动部对应的位置设置有外滑动部，所述内滑动部与外滑动部通过滑槽滑块结构形成滑动配合，且所述滑槽平行于内筒轴向延伸，滑槽滑块之间沿内筒径向具有膨胀间隙。内滑动部与外滑动部之间沿轴向形成滑槽滑块配合，内外筒出现轴向变形偏差时，可以相对滑动，不会产生额外应力；优选方式中，滑块与滑槽间设置隔热垫，可以减少热量外泄，也防止滑块滑槽发生粘连。

Description

带槽型支撑结构的双筒回转反应炉

技术领域

本实用新型涉及带槽型支撑结构的双筒回转反应炉。

背景技术

回转窑是广泛用于化工、水泥和石灰等行业的设备，双筒回转反应炉与之相似，其结构上包括套设的内筒和外筒，内外套之间具有间隙，该间隙为高温烟道。设备使用时，反应炉沿周向转动，高温烟气在高温烟道中输送，并将热量传递给内筒中的物料，外筒内侧设置有保温层防止热量外泄。

现有的双筒回转反应炉在内筒、外筒之间沿周向设置有多个双漏斗形的金属弹性部件，金属弹性部件的两个漏斗形为类似沙漏的结构布局，上述沙漏形的两端分别与内筒、外筒焊接，内筒被金属弹性部件支持在外筒中。

然而，由于反应炉的内、外筒受热、变形不均，导致内、外筒之间出现径向偏差，上述弹性部件除提供径向弹力外，还承受额外的轴向拉力，为满足上述工况需求，现有的反应炉，其内筒、外筒具有较大的壁厚以增加强度，导致炉体重量增加，带来后续一系列问题。

而且反应炉内的热量沿上述金属弹性部件热传递到外筒，使外筒局部温度过高，引起局部变形和热应力，导致外筒使用寿命缩短。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，允许内外筒出现轴向变形偏差，不会产生额外应力。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，包括相互套设的外筒和内筒，外筒与内筒之间的空间为高温烟道，外筒内侧还设置有保温层，所述内筒外侧沿周向设置有至少三个内滑动部，所述外筒与内滑动部对应的位置设置有外滑动部，所述内滑动部与外滑动部通过滑槽滑块结构形成滑动配合，且所述滑槽平行于内筒轴向延伸，滑槽滑块之间沿内筒径向具有膨胀间隙。

进一步的，所述滑槽为所述外滑动部内侧设置的开槽，所述内滑动部与开槽形状适配，且内滑动部位于外滑动部的开槽中，形成滑动配合。

进一步的，所述外滑动部的开槽截面形状为方形，所述膨胀间隙为开槽远离内筒圆心的侧面与所述内滑动部之间的间隙；开槽膨胀间隙之外的其他侧面间隙处设置有隔热垫。

进一步的，所述隔热垫设置在内滑动部上，所述隔热垫为高温隔热陶瓷纤维垫。

进一步的，所述内筒沿轴向设置有至少两道所述沿周向设置的至少三个内滑动部，外筒在每个内滑动部的位置均设置有所述外滑动部。

本实用新型的有益效果是：本带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，内滑动部与外滑动部之间沿轴向形成滑槽滑块配合，内外筒出现轴向变形偏差时，可以相对滑动，不会产生额外应力；优选方式中，滑块与滑槽间设置隔热垫，可以减少热量外泄，也防止滑块滑槽发生粘连。

附图说明

图1是本实用新型回转反应炉的轴向剖面示意图；

图2是图1的左视示意图；

图3是图1的内滑动部、外滑动部位置的放大示意图；

图4是图2的内滑动部、外滑动部位置的放大示意图；

图中附图标记为：外筒1、保温层11、内筒2、内滑动部3、隔热垫31、外滑动部4、膨胀间隙41。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，包括相互套设的外筒1和内筒2，外筒1与内筒2之间的空间为高温烟道，外筒1内侧还设置有保温层11，所述内筒2外侧沿周向设置有至少三个内滑动部3，所述外筒1与内滑动部3对应的位置设置有外滑动部4，所述内滑动部3与外滑动部4通过滑槽滑块结构形成滑动配合，且所述滑槽平行于内筒2轴向延伸，滑槽滑块之间沿内筒2径向具有膨胀间隙41。

本实用新型的回转反应炉，在内、外筒分别设置内滑动部和外滑动部，形成滑槽滑块结构，使内、外筒可以沿轴向发生相对滑动，克服现有技术不足。

具体的，如图1、2、3、4所示：外筒1套设在内筒2外部，外筒1与内筒2之间的空间为高温烟道，外筒1内侧还设置有保温层11。

内筒2外侧沿周向设置有至少三个内滑动部3，内滑动部3分布在周向上，外筒1内侧与每个内滑动部3对应的位置分别设置外滑动部4。

内滑动部3与外滑动部4形成的滑槽滑块结构，可以是内滑动部3设置平行于轴向的开槽，外滑动部4形状与开槽适配并嵌入开槽中，形成滑动配合。也可以是如图1、2、3、4所述实施例，滑槽为所述外滑动部4内侧设置的开槽，所述内滑动部3与开槽形状适配，且内滑动部3位于外滑动部4的开槽中，形成滑动配合。

滑槽滑块之间沿内筒2径向具有膨胀间隙，即是允许内筒2在外筒1内沿径向发生一定移动量，例如回转炉工作时，温度上升，导致内筒2沿径向膨胀，上述的膨胀间隙可以容许内、外筒膨胀的尺寸。

内滑动部3优选的可以是沿内筒2外侧周向均布，可以对内筒2形成均衡的支撑。

内滑动部3及其对应的外滑动部4可以具有较长的长度，例如可以是与内筒2轴向长度相同。也可以是内滑动部3及其对应的外滑动部4具有较短的长度，则可以在内筒2沿轴向设置有至少两道所述沿周向设置的至少三个内滑动部3，外筒1在每个内滑动部3的位置均设置有所述外滑动部4。

例如图1、2实施例中，可见的有两道内滑动部3，每道内滑动部3均包括多个沿圆周布局的内滑动部3。每个内滑动部3的位置均设置有对应的外滑动部4，与其形成滑动配合。当内、外筒出现轴向尺寸偏差时，两者可以发生轴向的相对滑动，避免内外筒变形不均引起的应力。

滑槽截面形状可以圆形、五角星形等，优选的可以是方形。

例如，所述外滑动部4的开槽截面形状为方形，所述膨胀间隙41为开槽远离内筒2圆心的侧面与所述内滑动部3之间的间隙。

如图4所示，内滑动部3位于外滑动部4的开槽中，形成沿轴向的滑动配合。开槽远离内筒2圆心的侧面与所述内滑动部3之间具有间隙，该间隙为膨胀间隙41。

优选的，可以是外滑动部4的开槽膨胀间隙41之外的其他侧面间隙处设置有隔热垫31。如图4所示，隔热垫31位于膨胀间隙41之外的其他侧面间隙处，即是位于膨胀间隙41之外的滑槽滑块的配合面，防止滑槽滑块过热发生粘连，也具有防止热量外泄的作用。所述隔热垫31可以是设置在内滑动部3上，也可以是设置在外滑动部4上。

隔热垫31采用能耐受回转炉工作温度的隔热材料，优选的可以是高温隔热陶瓷纤维垫。

Claims (5)

1.带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，包括相互套设的外筒(1)和内筒(2)，外筒(1)与内筒(2)之间的空间为高温烟道，外筒(1)内侧还设置有保温层(11)，其特征在于，所述内筒(2)外侧沿周向设置有至少三个内滑动部(3)，所述外筒(1)与内滑动部(3)对应的位置设置有外滑动部(4)，所述内滑动部(3)与外滑动部(4)通过滑槽滑块结构形成滑动配合，且所述滑槽平行于内筒(2)轴向延伸，滑槽滑块之间沿内筒(2)径向具有膨胀间隙(41)。

2.如权利要求1所述的带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，其特征在于，所述滑槽为所述外滑动部(4)内侧设置的开槽，所述内滑动部(3)与开槽形状适配，且内滑动部(3)位于外滑动部(4)的开槽中，形成滑动配合。

3.如权利要求2所述的带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，其特征在于，所述外滑动部(4)的开槽截面形状为方形，所述膨胀间隙(41)为开槽远离内筒(2)圆心的侧面与所述内滑动部(3)之间的间隙；开槽膨胀间隙(41)之外的其他侧面间隙处设置有隔热垫(31)。

4.如权利要求3所述的带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，其特征在于，所述隔热垫(31)设置在内滑动部(3)上，所述隔热垫(31)为高温隔热陶瓷纤维垫。

5.如权利要求1所述的带槽型支撑结构的双筒回转反应炉，其特征在于，所述内筒(2)沿轴向设置有至少两道所述沿周向设置的至少三个内滑动部(3)，外筒(1)在每个内滑动部(3)的位置均设置有所述外滑动部(4)。