CN205519604U - 气囊夹紧机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了气囊夹紧机构，包括：气囊、夹持气囊的第一连接板与第二连接板、具中空通腔的活塞杆以及缸筒；活塞杆活动容置于缸筒中并依次贯穿第一连接板和气囊并与第二连接板连接；中空通腔与气囊连通，所述第二连接板表面设有缓冲层；所述气囊沿活塞杆纵长延伸方向膨胀或者收缩以调节第一连接板与第二连接板的间距。通过气囊膨胀推动缓冲层对铸件形成弹性夹持，有效地防止了铸件在被锤击或者晃动的过程中发生变形或者松动，提高了铸件的落砂效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及去芯装置的工件夹持技术领域，尤其涉及气囊夹紧机构。
背景技术
铸件的芯砂去除工艺一般在去芯装置上完成，首先利用锤击机构对铸件进行多次锤击从而松动铸件中的芯砂，然后利用晃动机构对铸件进行高频晃动从而使铸件中的芯砂能够自然落下。在锤击机构和晃动机构工作过程中，铸件需要被夹紧机构夹持。而传统的硬性夹紧机构会使铸件在被锤击或者晃动过程中发生松脱现象，严重时，会导致铸件从硬性夹紧机构中飞出；而且硬性夹紧机构在铸件受到外力时对铸件起不到较好的保护作用，从而会使铸件发生变形，大大影响了铸件的落砂效率。
有鉴于此，有必要对现有技术中的夹紧机构予以改进，以解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于公开气囊夹紧机构，用以防止铸件在被锤击或者晃动的过程中发生变形或者松动，提高铸件的落砂效率。
为实现上述目的，本实用新型提供了气囊夹紧机构，包括：气囊、夹持气囊的第一连接板与第二连接板、具中空通腔的活塞杆以及缸筒；所述活塞杆活动容置于缸筒中并依次贯穿第一连接板和气囊并与第二连接板连接；所述中空通腔与气囊连通，所述第二连接板表面设有缓冲层；所述气囊沿活塞杆纵长延伸方向膨胀或者收缩以调节第一连接板与第二连接板的间距。
在一些实施方式中，缸筒的内壁配置有导向套，所述导向套设置于活塞杆与缸筒之间。
在一些实施方式中，导向套与缸筒共同穿过第一连接板，并与气囊相互抵靠。
在一些实施方式中，气囊夹紧机构还包括压环，所述压环卡箍导向套，用以限制导向套在缸筒中的纵向位移。
在一些实施方式中，气囊与第一连接板及第二连接板之间分别设有互为收容的凸起部及限位部。
在一些实施方式中，气囊上设有若干个凸柱，所述第一连接板与第二连接板上分别设有数量相当的第一限位孔及第二限位孔，所述凸柱延伸入第一限位孔及第二限位孔中并固定连接。
在一些实施方式中，缸筒一端设有进气口，所述进气口形成有螺接部。
在一些实施方式中，活塞杆轴向内侧形成至少一个圆环台阶，以将中空通腔限定出自进气口向气囊方向呈径缩的若干子中空通腔。
在一些实施方式中，缓冲层与第二连接板通过螺接或者焊接方式固定连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过气囊膨胀推动缓冲层对铸件形成弹性夹持，有效地防止了铸件在被锤击或者晃动的过程中发生变形或者松动，提高了铸件的落砂效率。
附图说明
图1为本实用新型气囊夹紧机构的整体结构示意图；
图2为图1所示的气囊夹紧机构的正视图；
图3为沿图2所示的气囊夹紧机构的G-G线的剖视图；
图4为本实用新型气囊夹紧机构与夹具配合夹持铸件的工作状态图。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。
如图1至图4所示的气囊夹紧机构，其固定安装在去芯装置的晃动机构200上，配合锤击机构(未示出)和晃动机构200完成铸件100的去芯操作，气囊夹紧机构包括：气囊5、第一连接板61、第二连接板62、活塞杆3和缸筒1。
气囊5采用橡胶材料制成，具体地采用丁苯橡胶制成。气囊5与第一连接板61、气囊5与第二连接板62之间分别设有互为收容的凸起部及限位部。具体地，气囊5面向第一连接板61侧设有四个或者六个凸柱51，第一连接板61上相应地设有四个或者六个第一限位孔611，凸柱51延伸入第一限位孔611中并固定连接，从而实现气囊5与第一连接板61的固定连接；气囊5面向第二连接板62侧设有四个或者六个凸柱52，第二连接板62上相应地设有四个或者六个第二限位孔621，凸柱52延伸入第二限位孔621中并固定连接，从而实现气囊5与第二连接板62的固定连接。第一连接板61和第二连接板62共同夹持气囊5。
缸筒1中容置有活塞杆3，活塞杆3可在缸筒1中沿轴向自由伸缩，活塞杆3和缸筒1之间还设有导向套2，导向套2引导活塞杆3在缸筒1中平稳的伸缩。导向套2与缸筒1共同穿过第一连接板61，并与气囊5相互抵靠。缸筒1靠近气囊5的一端外设有压环4，压环4卡箍导向套2，用以限制导向套2在缸筒1中的纵向位移，防止因活塞杆3纵向伸缩从而将导向套2带出缸筒1或者在缸筒1中自由移动。压环4上设有若干个螺纹孔41，螺纹孔41延伸入第一连接板61中，将螺栓或者螺钉延伸入螺纹孔41中从而实现压环4与第一连接板61的固定连接。
缸筒1一端设有进气口10，所述进气口10处形成有螺接部101，螺接部101外接气动阀(未示出)。缸筒1内形成空腔11，空腔11与中空通腔30相连通。
活塞杆3轴向内侧形成一个圆环台阶33，圆环台阶33自进气口10向气囊5方向将中空通腔30分为两个子中空通腔即子中空通腔31和子中空通腔32，子中空通腔32的直径小于子中空通腔31的直径。活塞杆3纵向依次贯穿第一连接板61和气囊5且活塞杆3末端与第二连接板62固定连接。子中空通腔32设有出气口321，子中空通腔32与气囊5的内空腔50通过出气口321连通。
第二连接板62表面设有缓冲层7，缓冲层7表面设有一个或者多个螺纹孔71，螺纹孔71延伸入第二连接板62中，利用螺栓或者螺钉延伸入螺纹孔71中从而实现缓冲层7与第二连接板62的固定连接，缓冲层7与第二连接板62也可通过焊接方式固定连接。螺纹孔71也可直接延伸入活塞杆3中从而实现缓冲层7与活塞杆3的固定连接。缓冲层7为橡胶层或者PU层，并优选为PU层，缓冲层7对铸件100起到保护作用。
如图4所示气囊夹紧机构的工作状态图，气囊夹紧机构安装在去芯装置的晃动机构200上，气囊夹紧机构是用来夹紧铸件100的。晃动机构200上还固定有夹具8，夹具8包括上夹持件81和下夹持件82，用以限制铸件100的位置，防止铸件100发生倾斜影响操作。晃动机构200上还固定有托举部9，托举部9位于气囊夹紧机构下部，起到支撑气囊夹紧机构的作用。托举部9包括托盘支架91、下连接板92、托盘93、橡胶垫94以及支杆95。托盘支架91与晃动机构200焊接固定，托盘支架91上焊接固定有下连接板92，下连接板92通过支杆95支撑托盘93，托盘93上设有橡胶垫94，铸件100可放置在橡胶垫94上。托举部9托举铸件100，可以有效地防止锤击机构的锤击过程或者晃动机构200的晃动过程中铸件100向下坠落。
去芯装置工作前即锤击机构锤击前或者晃动机构200晃动前，通过气囊夹紧机构、夹具8和托举部9对铸件100进行位置固定。首先，将铸件100放置在橡胶垫94上，再调节上夹持件81和下夹持件82从而将铸件100一端固定。
气动阀(未示出)通过螺接部101与气囊夹紧机构连接，气动阀向气囊夹紧机构内充入压缩空气，压缩空气由进气口10进入空腔11中，再由空腔11进入子中空通腔31和子中空通腔32中，由于子中空通腔32与气囊5通过出气口321连通，压缩空气进入气囊5的内空腔50中。随着内空腔50中的压缩空气量的增加，第一连接板61与第二连接板62之间的间距变大，由于压环4抵接在缸筒1的一端外并与第一连接板61固定连接，所以第一连接板61是固定不动的，气囊5向第二连接板62方向膨胀，气囊5会推动第二连接板62向外运动，由于活塞杆3与第二连接板62固定连接，活塞杆3在第二连接板62的带动下在缸筒1内纵向移动。气囊5膨胀将缓冲层7推至铸件100处并与铸件100紧密相抵接。当铸件100的去芯操作完成后，利用气动阀负压抽气，将气囊5中的压缩空气抽出，气囊5朝第一连接板61的方向收缩，第二连接板62朝第一连接板61方向移动复位，活塞杆3在第二连接板62带动下在缸筒1内向进气口10方向移动复位，使得缓冲层7松开铸件100，最后取下铸件100。当然，螺接部101也可不外接气动阀，可通过外物延伸入缸筒1中并推动活塞杆3向缓冲层7的方向运动，从而使气囊5的内空腔50中充满空气，当缓冲层7紧密抵接铸件100后，利用带螺纹的活塞(未示出)堵塞进气口10，使气囊5处于充满气体状态从而完成上述操作，其基本原理与利用气动阀充气或者放气是相同。
通过夹具8固定夹持铸件100的一端，托举部9从底部托举铸件100，再利用气囊5膨胀推动缓冲层7弹性压持铸件100另一端，从而实现了对铸件100的弹性夹紧。在铸件100被锤击或者晃动过程中，由于气囊5的存在铸件100可以存在较小的位移。同时，由于气囊夹紧机构、夹具8以及托举部9共同夹紧作用，铸件100不会发生较大的偏移，气囊夹紧机构有效地防止了铸件在被锤击或者晃动的过程中发生变形或者松动，提高了铸件的落砂效率。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (9)
1.气囊夹紧机构，其特征在于，包括：
气囊(5)、夹持气囊(5)的第一连接板(61)与第二连接板(62)、具中空通腔(30)的活塞杆(3)以及缸筒(1)；
所述活塞杆(3)活动容置于缸筒(1)中并依次贯穿第一连接板(61)和气囊(5)并与第二连接板(62)连接；
所述中空通腔(30)与气囊(5)连通，所述第二连接板(62)表面设有缓冲层(7)；
所述气囊(5)沿活塞杆(3)纵长延伸方向膨胀或者收缩以调节第一连接板(61)与第二连接板(62)的间距。
2.根据权利要求1所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述缸筒(1)的内壁配置有导向套(2)，所述导向套(2)设置于活塞杆(3)与缸筒(1)之间。
3.根据权利要求2所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述导向套(2)与缸筒(1)共同穿过第一连接板(61)，并与气囊(5)相互抵靠。
4.根据权利要求2或3所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述气囊夹紧机构还包括压环(4)，所述压环(4)卡箍导向套(2)，用以限制导向套(2)在缸筒(1)中的纵向位移。
5.根据权利要求1所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述气囊(5)与第一连接板(61)及第二连接板(62)之间分别设有互为收容的凸起部及限位部。
6.根据权利要求5所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述气囊(5)上设有若干个凸柱(51,52)，所述第一连接板(61)与第二连接板(62)上分别设有数量相当的第一限位孔(611)及第二限位孔(621)，所述凸柱(51,52)延伸入第一限位孔(611)及第二限位孔(621)中并固定连接。
7.根据权利要求1所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述缸筒(1)一端设有进气口(10)，所述进气口(10)形成有螺接部(101)。
8.根据权利要求7所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述活塞杆(3)轴向内侧形成至少一个圆环台阶(33)，以将中空通腔(30)限定出自进气口(10)向气囊(5)方向呈径缩的若干子中空通腔。
9.根据权利要求1所述的气囊夹紧机构，其特征在于，所述缓冲层(7)与第二连接板(62)通过螺接或者焊接方式固定连接。
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