CN205368410U - 一种高强度防变形高炉风口中小套 - Google Patents

Abstract

一种高强度防变形高炉风口中小套，包括风口小套和套在风口小套上的风口中套，风口中套两端分别设置风口中套后端面 和风口中套前端面，风口中套内壁上沿周向设置数个第一肋板，第一肋板两端分别与风口中套后端面 和风口中套前端面连接，第一肋板上开设数个第一肋板缺口和第一肋板通孔，风口小套两端分别设置风口小套后端面和环形隔板，风口小套内壁上沿周向设置数个第二肋板，第二肋板两端分别与风口小套后端面和环形隔板连接。本实用新型通过在高炉风口中套和风口小套的冷却水腔内设置肋板，提高风口中套和风口小套的自身强度和支撑强度，提高风口中套和风口小套的抗压和防变形能力，依此延长风口中小套使用寿命，提高高炉作业率和经济效益。

Description

一种高强度防变形高炉风口中小套

技术领域

本实用新型涉及一种高炉风口套，具体地说是一种高强度防变形高炉风口中小套。

背景技术

现有炼铁高炉利用风口向炉内输送热风，由于高炉风口的安装固定点在炉壳外面，炉墙比较厚，一般需要设置三层风口套才能够从炉壳外延伸到炉内，三层风口套从外至内，分别为风口大套、风口中套和风口小套。由于高炉风口套是“插入”炉内的，需要承受炉内高温，特别是风口中套和风口小套，其直接接触炉内高温的面积比较大，因此，风口中套和风口小套都设计有冷却水腔，对其进行通水冷却，为了提高冷却强度和冷却效果，一般的风口中套和风口小套都采用纯紫铜制造。由于紫铜相对与钢来讲比较软，加上风口中套和风口小套自身体积和冷却水腔所需空间的限制，因此，风口中套和风口小套的壁一般都比较薄，导致其自身的承载力和支撑强度都不高。由于高炉冶炼的特性，在炉内靠近炉墙处经常会形成熔融粘结大块，当粘结大块大到一定程度后会自己脱落，一旦粘结大块脱落，就会压在风口中套和风口小套上，造成风口中套或风口小套受压变形，直至无法使用。高炉容积越大炉内滑落粘结大块的几率越高，高炉容积越大炉内滑落粘结大块的单重也越大，其风口中套或风口小套受压损坏率也就越高，因此而造成的高炉休风率也就越高，特别是大型高炉，因风口中套或风口小套受压损坏变形造成的高炉休风，已经成为影响高炉作业率和经济效益的重要因素。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够提高高炉作业率和经济效益一种高强度防变形高炉风口中小套。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种高强度防变形高炉风口中小套，包括风口小套和套在风口小套上的风口中套，风口中套两端分别设置风口中套后端面和风口中套前端面，风口中套内壁上沿周向设置数个第一肋板，第一肋板两端分别与风口中套后端面和风口中套前端面连接，第一肋板上开设数个第一肋板缺口和第一肋板通孔，风口小套两端分别设置风口小套后端面和环形隔板，风口小套内壁上沿周向设置数个第二肋板，第二肋板两端分别与风口小套后端面和环形隔板连接，第二肋板上开设数个第二肋板缺口和第二肋板通孔，环形隔板上开设两个进出水孔，环形隔板上分别设置前端头和挡板，前端头为截面是半圆形的环形，前端头中空，前端头与环形隔板之间形成的密闭的空腔为环形的水腔，挡板位于两个进出水孔之间，挡板与前端头内壁相触并将前端头内部封闭。

为进一步实现本实用新型的目的，还可以采用以下技术方案：所述的进出水孔为方形；所述的进出水孔为圆形；所述的进出水孔位于环形隔板外侧并与外界相通；所述的前端头内壁上开设密封槽，挡板位于密封槽内，环形隔板上开设环形的配合槽，配合槽一侧开设数个水平的固定槽，固定槽内设置弹簧的一端，弹簧的另一端连接限位球，弹簧始终给限位球向外的推力，前端头的一端位于配合槽内，前端头的一端侧壁开设数个限位槽，限位球与限位槽相配合。

本实用新型的优点在于：本实用新型通过在高炉风口中套和风口小套的冷却水腔内设置肋板，提高风口中套和风口小套的自身强度和支撑强度，提高风口中套和风口小套的抗压和防变形能力，依此延长风口中小套使用寿命，提高高炉作业率和经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的风口中套结构示意图；图2是沿图1的A-A线剖视图；图3是本实用新型的风口小套结构示意图；图4是沿图2的B-B线剖视图；图5是本实用新型的环形隔板结构示意图之一；图6是本实用新型的环形隔板结构示意图之二；图7是本实用新型的环形隔板结构示意图之三；图8是图5的C向视图；图9是本实用新型的环形隔板与挡板的连接结构示意图。

附图标记：1风口中套2第一肋板3第一肋板缺口4第一肋板通孔5前端头6水腔7环形隔板8风口小套9第二肋板10第二肋板缺口11第二肋板通孔12风口小套后端面13进出水孔14挡板15风口中套后端面16风口中套前端面1718密封槽19配合槽20固定槽21弹簧22限位球23限位槽。

具体实施方式

一种高强度防变形高炉风口中小套，包括风口小套8和套在风口小套8上的风口中套1，风口中套1两端分别设置风口中套后端面15和风口中套前端面16，风口中套1内壁上沿周向设置数个第一肋板2，第一肋板2两端分别与风口中套后端面15和风口中套前端面16连接，第一肋板2上开设数个第一肋板缺口3和第一肋板通孔4，风口小套8两端分别设置风口小套后端面12和环形隔板7，风口小套8内壁上沿周向设置数个第二肋板9，第二肋板9两端分别与风口小套后端面12和环形隔板7连接，第二肋板9上开设数个第二肋板缺口10和第二肋板通孔11，环形隔板7上开设两个进出水孔13，环形隔板7上分别设置前端头5和挡板14，前端头5为截面是半圆形的环形，前端头5中空，前端头5与环形隔板7之间形成的密闭的空腔为环形的水腔6，挡板14位于两个进出水孔13之间，挡板14与前端头5内壁相触并将前端头5内部封闭。第一肋板2呈放射状分布，其圆周分布数量为4～20块；其中每块第一肋板2上的第一肋板缺口3和第一肋板通孔4的数量分别为1～10个。所述的第二肋板9呈放射状分布，其圆周分布数量为4～12块；其中每块第二肋板9上的第二肋板缺口10和第二肋板通孔11的数量分别为1～10个。这种结构通过在高炉风口中套1和风口小套8的冷却水腔内设置放射状肋板，提高风口中套1和风口小套8的自身强度和支撑强度，提高风口中套1和风口小套8的抗压和防变形能力，依此延长风口中小套使用寿命，提高高炉作业率和经济效益。风口中套1和风口小套8的后端面和肋板等部件采用钢板制造，即可以提高强度又可以减少贵重金属——紫铜的使用量，降低制造成本。风口中小套在采用铜钢复合技术的同时可以采用全焊接技术制造，能够最大限度地实现节能和环保。

为方便冷却水进出以及降低开孔难度，所述的进出水孔13为方形。

为方便与冷却水进出水管连接，所述的进出水孔13为圆形。

所述的进出水孔13位于环形隔板7外侧并与外界相通。进出水孔13为梯形缺口，这种结构方便开孔，并方便冷却水进出。

所述的前端头5内壁上开设密封槽18，挡板14位于密封槽18内，环形隔板7上开设环形的配合槽19，配合槽19一侧开设数个水平的固定槽20，固定槽20内设置弹簧21的一端，弹簧21的另一端连接限位球22，弹簧21始终给限位球22向外的推力，前端头5的一端位于配合槽19内，前端头5的一端侧壁开设数个限位槽23，限位球22与限位槽23相配合。这种结构能够通过密封槽18与挡板14配合，进一步实现挡板14对水腔6的封闭；限位球22与限位槽23相配合，实现了前端头5与环形隔板7的固定连接。

本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (5)

1.一种高强度防变形高炉风口中小套，其特征在于：包括风口小套（8）和套在风口小套（8）上的风口中套（1），风口中套（1）两端分别设置风口中套后端面（15）和风口中套前端面（16），风口中套（1）内壁上沿周向设置数个第一肋板（2），第一肋板（2）两端分别与风口中套后端面（15）和风口中套前端面（16）连接，第一肋板（2）上开设数个第一肋板缺口（3）和第一肋板通孔（4），风口小套（8）两端分别设置风口小套后端面（12）和环形隔板（7），风口小套（8）内壁上沿周向设置数个第二肋板（9），第二肋板（9）两端分别与风口小套后端面（12）和环形隔板（7）连接，第二肋板（9）上开设数个第二肋板缺口（10）和第二肋板通孔（11），环形隔板（7）上开设两个进出水孔（13），环形隔板（7）上分别设置前端头（5）和挡板（14），前端头（5）为截面是半圆形的环形，前端头（5）中空，前端头（5）与环形隔板（7）之间形成的密闭的空腔为环形的水腔（6），挡板（14）位于两个进出水孔（13）之间，挡板（14）与前端头（5）内壁相触并将前端头（5）内部封闭。

2.根据权利要求1所述的一种高强度防变形高炉风口中小套，其特征在于：所述的进出水孔（13）为方形。

3.根据权利要求1所述的一种高强度防变形高炉风口中小套，其特征在于：所述的进出水孔（13）为圆形。

4.根据权利要求1所述的一种高强度防变形高炉风口中小套，其特征在于：所述的进出水孔（13）位于环形隔板（7）外侧并与外界相通。

5.根据权利要求1所述的一种高强度防变形高炉风口中小套，其特征在于：所述的前端头（5）内壁上开设密封槽（18），挡板（14）位于密封槽（18）内，环形隔板（7）上开设环形的配合槽（19），配合槽（19）一侧开设数个水平的固定槽（20），固定槽（20）内设置弹簧（21）的一端，弹簧（21）的另一端连接限位球（22），弹簧（21）始终给限位球（22）向外的推力，前端头（5）的一端位于配合槽（19）内，前端头（5）的一端侧壁开设数个限位槽（23），限位球（22）与限位槽（23）相配合。