CN205367485U - 一种起重机主梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种起重机主梁，包括第一腹板、第二腹板、加强框、顶板和底板，顶板和底板分别连接第一腹板和第二腹板的顶部和底部，加强框间隔设置于主梁内部，分别与第一腹板、第二腹板、顶板和底板固定连接；第一腹板和第二腹板均设置有拱度，且第一腹板和第二腹板均分段焊接而成，第一腹板的各分段接缝和第二腹板的各分段接缝间设置错位距离。通过对主梁的第一腹板和第二腹板进行分段焊接，并将两腹板各分段接缝保持一定的错位距离，使得主梁的受力情况由于各焊缝的设置而分散，通过新的加工工艺，使得主梁的刚性得到增强，有效的防止了大跨度主梁由于自重而产生弯矩所带来的挠度。

Description

一种起重机主梁

技术领域

本实用新型涉及起重机技术领域，尤其涉及一种起重机主梁。

技术背景

起重机在国内外工矿企业中普遍应用，按照国家相关标准的要求，主梁上拱度是起重机的重要技术指标，主梁在自重作用下会产生挠度,为了保证梁体安装完成后尺寸的准确性，在施工时支架须设置一定数量的拱度值，来抵消自重产生弯矩从而产生的挠度。

在实际的生产中，由于受到传统的工艺和挠度计算方式的限制，无法完成大跨度的梁体的加工，按照GB/T14405—2011《通用桥式起重机》》和GB/T14406-2011《通用门式起重机》的规定对拱度值计算后，当梁体跨度超过一定数值后，在实际工况中仍无法抵消由于自重而产生的弯矩所带来的挠度。

鉴于上述现有的起重机主梁存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种起重机信息统计系统，使其更具有实用性

实用新型内容

本实用新型中提供了一种起重机主梁，通过对主梁的第一腹板和第二腹板进行分段焊接，并将两腹板各分段接缝保持一定的错位距离，使得主梁的受力情况由于各焊缝的设置而分散，通过设置拱度和采用新的加工工艺，使得主梁的刚性得到增强，有效的防止了大跨度主梁由于自重而产生弯矩所带来的挠度。

本实用新型采取的技术方案为：一种起重机主梁，包括第一腹板、第二腹板、加强框、顶板和底板，顶板和底板分别连接第一腹板和第二腹板的顶部和底部，加强框间隔设置于主梁内部，分别与第一腹板、第二腹板、顶板和底板固定连接；

第一腹板和第二腹板均设置有拱度，且第一腹板和第二腹板均分段焊接而成，第一腹板的各分段接缝和第二腹板的各分段接缝间设置错位距离。

进一步地，顶板和底板分别覆盖第一腹板和第二腹板的顶面和底面。

进一步地，主梁设置有分段接头对主梁进行分割，分段接头两端通过连接板连接。

进一步地，分段接头两端与连接板通过均匀设置的螺栓连接。

一种起重机主梁的加工方法，包括以下步骤：

A、对主梁第一腹板和第二腹板按预设拱度进行排料；

B、完成加强框的焊接，加强框设置于所述主梁内部；

C、将主梁顶板设置于焊接平台上，将加强框按设定距离依次焊接在顶板上；

D、分别将第一腹板和第二腹板与完成焊接的顶板和加强框进行焊接

E、将底板分别与第一腹板、第二腹板和加强框进行焊接。

进一步地，对第一腹板和第二腹板进行排料时，需设置基准线，并按基准线和拱度从跨中向两侧排料。

进一步地，加强框由角钢焊接而成，加强框的宽度小于顶板的宽度，且加强框焊接在顶板上后，保持左右间隙相等。

进一步地，第一腹板和第二腹板与所述顶板进行焊接时，第一腹板和第二腹板的内侧分别与加强框固定连接，第一腹板和第二腹板顶部的内外两侧分别与顶板进行连续焊接。

进一步地，第一腹板和第二腹板与顶板进行固定连接时，首先采用点焊方式固定。

进一步地，第一腹板和第二腹板与所述底板进行焊接时，第一腹板和第二腹板底部外侧与底板进行连续焊接。

进一步地，第一腹板和第二腹板与底板进行固定连接时，首先采用点焊方式固定。

采用了上述技术方案后，本实用新型具有以下的有益效果：

1、通过对主梁的第一腹板和第二腹板进行分段焊接，并将两腹板各分段接缝保持一定的错位距离，使得主梁的受力情况由于各焊缝的设置而分散；

2、通过新的加工工艺，使得主梁的刚性得到增强，有效的防止了大跨度主梁由于自重而产生弯矩所带来的挠度；

3、通过设置分段接头，使得主梁更加便于运输，且在现场安装方便；

4、设置基准线，并按基准线和拱度从跨中向两侧排料，有效的保证了焊接后的尺寸精度；

5、第一腹板和第二腹板分别与顶板和底板进行连续焊接前，首先通过点焊固定，可有效降低由于错误操作而带来的成本浪费，通过点焊固定后的结构进行连续焊接时，焊缝更加整齐且定位准确。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型起重机主梁的结构示意图；

图2为第一腹板的结构示意图；

图3为第二腹板的结构示意图；

图4为图1中A处的局部放大图；

附图中标记含义：1第一腹板、2第二腹板、4顶板、5底板、6基准线。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例采用递进的方式撰写。

如图1～图4所示，一种起重机主梁，包括第一腹板1、第二腹板2、加强框、顶板4和底板5，顶板4和底板5分别连接第一腹板1和第二腹板2的顶部和底部，加强框间隔设置于主梁内部，分别与第一腹板1、第二腹板2、顶板4和底板5固定连接；第一腹板1和第二腹板2均设置有拱度，且第一腹板1和第二腹板2均分段焊接而成，第一腹板1的各分段接缝和第二腹板2的各分段接缝需保持一定的错位距离；通过对主梁的第一腹板1和第二腹板2进行分段焊接，并将两腹板各分段接缝保持一定的错位距离，使得主梁的受力情况由于各焊缝的设置而分散。

顶板4和底板5分别覆盖第一腹板1和第二腹板2的顶面和底面，主梁设置有分段接头对主梁进行分割，,分段接头两端分别与连接板连接；述分段接头与所述连接板通过均匀设置的螺栓连接；通过设置分段接头，使得主梁更加便于运输，且在现场安装方便。

一种起重机主梁的加工方法，包括以下步骤：

A、对主梁第一腹板1和第二腹板2按预设拱度进行排料，对第一腹板1和第二腹板2进行排料时，需设置基准线6，并按基准线6和拱度从跨中向两侧排料；基准线6的设置有效的保证了焊接后的尺寸精度；

B、完成加强框的焊接，加强框设置于所述主梁内部，加强框由角钢焊接而成，加强框的宽度小于顶板4的宽度，且加强框焊接在顶板4上后，保持左右间隙相等；

C、将主梁顶板4设置于焊接平台上，将加强框按设定距离依次焊接在顶板4上；

D、分别将第一腹板1和第二腹板2与完成焊接的顶板4和加强框进行焊接，第一腹板1和第二腹板2与顶板4进行焊接时，第一腹板1和第二腹板2的内侧分别与加强框固定连接，第一腹板1和第二腹板2顶部的两侧分别与顶板4进行连续焊接，连续焊接前首先采用点焊方式固定；

E、将底板5分别与第一腹板1、第二腹板2和加强框进行焊接，第一腹板1和第二腹板2与底板5进行焊接时，第一腹板1和第二腹板2底部外侧与底板5进行连续焊接，连续焊接前首先采用点焊方式固定；

第一腹板1和第二腹板2分别与顶板4和底板5进行连续焊接前，首先通过点焊固定，可有效降低由于错误操作而带来的成本浪费，通过点焊固定后的结构进行连续焊接时，焊缝更加整齐且定位准确；通过新的加工工艺，使得主梁的刚性得到增强，有效的防止了大跨度主梁由于自重而产生弯矩所带来的挠度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (4)

1.一种起重机主梁，包括第一腹板(1)、第二腹板(2)、加强框、顶板(4)和底板(5)，所述顶板(4)和底板(5)分别连接所述第一腹板(1)和第二腹板(2)的顶部和底部，所述加强框间隔设置于所述主梁内部，分别与所述第一腹板(1)、第二腹板(2)、顶板(4)和底板(5)固定连接；

其特征在于，所述第一腹板(1)和第二腹板(2)均设置有拱度，且所述第一腹板(1)和第二腹板(2)均分段焊接而成，所述第一腹板(1)的各分段接缝和所述第二腹板(2)的各分段接缝间设置错位距离。

2.根据权利要求1所述的起重机主梁，其特征在于，所述顶板(4)和底板(5)分别覆盖所述第一腹板(1)和第二腹板(2)的顶面和底面。

3.根据权利要求1所述的起重机主梁，其特征在于，所述主梁设置有分段接头对主梁进行分割，所述分段接头两端分别与连接板连接。

4.根据权利要求3所述的起重机主梁，其特征在于，所述分段接头与所述连接板通过均匀设置的螺栓连接。