CN205351362U - 火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，包括变径结构和一圆形弯管，所述变径结构一端与烟道连接，端口处横截面与烟道输入端口的横截面相同，变径结构另一端与圆形弯管连接，端口处的横截面为圆形，其外径与圆形弯管的外径相同；所述圆形弯管的末端与烟囱的底端连接，末端处的外径与烟囱的外径相同。若烟道为圆形烟道，则变径结构为一用于将烟道外径过渡到与烟囱的外径一致的圆形变径管。若烟道为矩形烟道，则变径结构为一用于将矩形烟道转变为圆形的方圆节。圆形弯管的外径与烟囱的外径一致。本实用新型结构简单，零件耗材量小，且烟气阻力小，便于实施防腐蚀措施。
Description
技术领域
本实用新型涉及火力发电厂烟囱设备研究领域，特别涉及一种火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构。
背景技术
火力发电厂中的燃煤、燃气或者燃油发电机组在发电过程中，会由于燃料的燃烧产生大量的烟气。机组燃烧所产生的烟气，会在引风机的驱动下依次通过脱硝、除尘和脱硫等烟气处理设备，在满足国家环保部门制定的火力发电厂大气污染物排放标准的要求后，最终通过烟囱排向大气。近年来电力工业的火力发电机组的建设向着高参数、大容量发展，大型火力发电机组运行时产生的烟气量越来越大，烟囱所需通流面积越来越大，如单台600MW～1000MW燃煤火力发电机组的烟囱的内径已经达到了6.8m～9m。随着环保排放要求的提高，烟囱出口的高度也越来越高，如600MW～1000MW燃煤火力发电机组的烟囱出口高度都已经达到了240m。
另外，国内绝大多数的燃煤火力发电机组均采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，该工艺的脱硫效率很高，脱硫后的烟气中SO2的含量会大大减少，但该工艺对烟气中造成腐蚀的主要成分SO3脱除效率并不高，效率约20％左右。脱硫处理后的烟气一般还含有氟化氢和氯化物等，在饱和烟气中，它们是腐蚀强度高、渗透性强、且较难防范的低温高湿稀酸型物质。若脱硫系统后不设置烟气加热装置，则烟气进入烟囱的温度只有约50℃，湿度很大并处于饱和状态(简称湿烟气)。烟囱运行时由于脱硫后烟气的含水量增大，温度低于酸露点温度，在烟气上升过程中，烟囱内壁极易出现结露，结露后形成具有强腐蚀性水液。这些水液主要依附于烟囱内侧壁流下来，对筒壁有流淌和冲刷作用(这种情况下的烟囱简称为湿烟囱)。同时，烟气密度增加，烟气自拔力减弱，烟囱内的烟气压力升高。含有腐蚀性介质的湿烟气在烟气压力和湿度梯度的双重作用下，其腐蚀性更强，因此，对烟囱内壁的防腐蚀措施也要求更高。
因此，对于高参数、大容量，以及采用了石灰石-石膏湿法脱硫工艺的大型燃煤火力发电机组来说，烟囱的设计按强腐蚀性考虑，再综合考虑烟囱的安全耐久性、运行维护条件和施工等方面的因素，烟囱的结构选型一般采用钢筋混凝土外筒和排烟筒脱开布置的套管式或多管式烟囱。而对于燃气轮机、燃油锅炉等火力发电机组，随着机组容量和环保要求的提高，也有不少机组淘汰了传统的砖烟囱或者单套筒式钢筋混凝土烟囱的设计，而直接采用钢烟囱，或者采用钢筋混凝土外筒和排烟筒脱开布置的套管式或多管式烟囱。
对于常规的火力发电机组，烟囱前的烟道一般有两种结构，一种是图1、2、3所示的矩形截面的烟道，一种是图4、5、6所示的圆形烟道。对于矩形烟道，参见图1、2、3，为了使得矩形烟道与圆形钢烟囱连接，在圆形钢烟囱的侧方开有一个矩形开孔，并在该矩形开孔处设有一段矩形烟道，形成一个矩形和圆形混合的三通结构。三通结构的一端为矩形烟道接口，通过一个矩形变径管与烟囱入口的矩形烟道连接。另一端与圆形钢烟囱相同，上方通向烟囱出口，下方安装有一块倾斜的钢板起封堵及导流作用。矩形变径管的两端接口尺寸与烟囱前烟道及圆形钢烟囱上的矩形烟道接口的尺寸匹配。采用这种结构一般需要设置大量内撑杆和加固肋，参见图5，加工复杂，且零件耗材量大。同时矩形烟道与圆形钢烟囱的连接形式本质上是一个直三通，烟气流动不顺畅，对烟气流动阻力值较大。另外，由于该连接机构中需要设置大量的支撑杆，因此也不便于进行防腐，防腐效果无法得到保证。
对于圆形烟道，参见图4、5、6，为了使圆形烟道与圆形钢烟囱连接，在圆形钢烟囱的侧方开一个圆形开孔，并在开孔处设一段圆形烟道，形成一个圆形等径三通结构。三通结构的一端为圆形烟道接口，通过一个圆形变径管与烟囱入口圆形烟道连接。三通的另外两端为圆形钢烟囱，上端通向烟囱出口，下端安装一块圆形钢板进行封堵。圆形变径管的两端接口尺寸与烟囱前烟道及圆形钢烟囱上的圆形烟道接口的尺寸匹配。采用这种结构时，为了保证用于进行封堵的圆形钢板在流动烟气中不发生变形和振动，需要增大钢板厚度，且在钢板上使用大量的工字钢进行加固，零件耗材量较大。同时，圆形烟道与圆形钢烟囱的连接形式本质上是一个直三通，烟气流动不顺畅，对烟气流动阻力值较大。另外，饱和湿烟气在烟囱内壁结露后形成的具有强腐蚀性水液会流淌和积聚在钢烟囱底部的封堵钢板处，不利于防腐蚀措施的实施。
因此，寻求一种结构简单、零件耗材量小、烟气阻力小且便于实施防腐蚀措施的连接机构具有重要实用价值。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，该机构结构简单，零件耗材量小，且烟气阻力小，便于实施防腐蚀措施。
本实用新型的目的通过以下的技术方案实现：火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，包括变径结构和一圆形弯管，所述变径结构一端与烟道连接，端口处横截面与烟道输入端口的横截面相同，变径结构另一端与圆形弯管连接，端口处的横截面为圆形，其外径与圆形弯管的外径相同；所述圆形弯管的末端与烟囱的底端连接，末端处的外径与烟囱的外径相同。
优选的，所述烟道为圆形烟道时，变径结构为一圆形变径管，用于将烟道外径过渡到与烟囱的外径一致，所述圆形弯管的外径也与烟囱的外径一致。
更进一步的，所述圆形弯管的弯曲半径是烟道直径的1～1.5倍。理论上来讲，圆形弯管的弯曲半径越大则阻力越小，在考虑成本和加工方便角度，限定到1～1.5倍更便于实际的应用。
更进一步的，所述变径结构前面的一段烟道向下倾斜1～2度。从而饱和湿烟气在烟囱内壁结露后形成的具有强腐蚀性水液可顺着圆形弯管、圆形变径管、烟道流回脱硫系统，不会造成囤积。
优选的，所述烟道为矩形烟道时，变径结构为一方圆节，用于将矩形烟道转变为圆形，并且其圆形的输出端的外径与烟囱的外径一致。
作为一种优选方案，所述变径结构与圆形弯管之间通过非金属织物补偿器连接，烟道与变径结构之间、圆形弯管与烟囱之间均采用焊接的连接方式。该方案中采用非金属织物补偿器连接可以吸收烟道和烟囱的热膨胀。
作为另一种优选方案，所述圆形弯管与烟囱之间通过非金属织物补偿器连接，烟道、变径结构、圆形弯管三者依次采用焊接方式连接。同样的，该方案中采用非金属织物补偿器连接可以吸收烟道和烟囱的热膨胀。
优选的，所述变径结构、圆形弯管内壁上设有内衬钛板或涂刷有玻璃鳞片等防腐措施。
本实用新型与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：
1、本实用新型采用圆形弯管将烟道和烟囱连接在一起，避免了现有技术中三通的连接型式，可有效降低烟气在烟囱入口的局部阻力，流场顺畅，导流效果更好。
2、本实用新型中圆形弯管的结构承压能力强，刚度大，无需加固肋和内撑杆，加工简单，且零件耗材量小。
3、本实用新型圆形弯管和变径结构中无内撑杆，且内壁光滑，非常便于实施内衬钛板或涂刷玻璃鳞片的防腐措施。且实施防腐工艺耗时短，防腐质量高，有利于降低实施防腐工艺的成本，也能有效保证烟道和钢烟囱的安全。
4、在烟道为圆形时，本实用新型提出将变径结构前面的一段烟道向下倾斜一定角度，从而可以使烟囱中形成的具有强腐蚀性水液自动流淌和回用至脱硫系统中，不需要再设置单独的排水管，一方面可以降低排水管道及其防腐措施的成本，另一方面也避免了排水管道的薄弱部位容易发生腐蚀泄露的情况。
附图说明
图1是常规600MW火力发电厂机组的矩形烟道和圆形钢烟囱的连接机构示意图。
图2是图1所示连接机构的截面图。
图3是图1所示连接机构的俯视图。
图4是常规600MW火力发电厂机组的圆形烟道和圆形钢烟囱的连接机构示意图。
图5是图4所示连接机构的截面图。
图6是图4所示连接机构的俯视图。
图7(a)是图1所示连接机构中加装加固肋和内撑杆的结构示意图。
图7(b)是图1所示结构的截面图。
图8是本实用新型圆形烟道和圆形钢烟囱的连接机构示意图。
图9是图8所示连接机构的截面图。
图10是图8所示连接机构的俯视图。
图11是本实用新型矩形烟道和圆形钢烟囱的连接机构示意图。
图12是图11所示连接机构的截面图。
图13是图11所示连接机构的俯视图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
实施例1
参见图1、2、3，是常规600MW火力发电厂机组的矩形烟道和圆形钢烟囱的连接机构，矩形烟道管道外径的尺寸为6000mm×9500mm×6mm(宽×高×壁厚)。圆形钢烟囱的尺寸为6818mm×9mm(烟囱外壁直径×壁厚)。图中，101表示矩形烟道，102表示矩形变径管，103表示矩形开孔，104表示圆形钢烟囱，105表示封堵导流钢板，5表示烟囱混凝土外筒筒壁。在圆形钢烟囱的侧方开一个矩形开孔，在矩形开孔的另一侧设有矩形变径管，矩形变径管与矩形烟道相连，在矩形开孔处形成一个矩形和圆形混合的三通结构。三通结构的一端为矩形烟道接口，通过一个矩形变径管与烟囱入口的矩形烟道连接。三通结构的另外两端为圆形钢烟囱，处于上方的一端通向烟囱出口，处于下方的一端安装有一块倾斜的起封堵及导流作用的封堵导流钢板。常规600MW火力发电厂机组工程的圆形钢烟囱上的矩形烟道接口管道外径的尺寸为14250mm×4200mm×9mm(宽×高×壁厚)。矩形变径管的两端接口尺寸与烟道及圆形钢烟囱上的矩形烟道接口的尺寸匹配，壁厚为6mm。这种连接机构存在以下问题：
1、零件加工复杂，零件耗材量大。参见图7(a)、(b)，这种结构需要设置大量的内撑杆和加固肋等作为支撑，图中106表示矩形变径管上的加固肋，107表示矩形变径管上的内撑杆，108表示烟囱上的环形加固肋，109表示烟囱上矩形开孔处补强用的箱型柱，110表示封堵导流钢板上的加固肋。具体是：矩形变径管处采用了大量规格为I12.6的工字钢作为加固肋，并采用了内撑杆来支撑烟道及加固肋。此外，需要在圆形钢烟囱的矩形开孔处的烟道两侧设置箱型柱来对开孔处进行结构补强，同时还需要在开孔范围的钢烟囱上设置L160×160×14的角钢作为环形加固肋进行加固补强。并且，设置在钢烟囱下部起封堵和导流的钢板，为了保证如此大跨度的平板结构在流动的烟气中不发生变形和振动，一方面需要加大钢板厚度至13mm，另一方面需要在钢板上使用大量的规格为I50的工字钢进行加固。因此加工复杂。经统计，其单根钢烟囱对应的矩形变径管、矩形和圆形混合三通的零件的重量达到了约70吨，零件耗材量大。
2、烟气流动不顺畅，阻力值较大。该方案中尽管钢烟囱下部设置了导流板，但矩形烟道与圆形钢烟囱的连接形式本质上仍是一个直三通，直三通形式的零件对烟气流动阻力值较大。采用该矩形和圆形混合三通型式的钢烟囱入口局部阻力系数ξ＝0.7，经计算，钢烟囱入口处零件的烟气阻力约为150Pa。
3、实施钢烟囱内壁防腐蚀措施难度大。对于采用了石灰石-石膏湿法脱硫工艺的大型燃煤火力发电机组来说，脱硫后烟道及烟囱的设计按强腐蚀性考虑，烟道和钢烟囱一般可采用内衬钛板或涂刷玻璃鳞片等防腐措施。但不管是内衬钛板还是涂刷玻璃鳞片的防腐措施，都要求烟道零件的内部和钢烟囱内部要光滑平整，不得有尖锐突起。但对于该方案来讲，其矩形变径管和钢烟囱开孔处的矩形烟道的内部有大量的内撑杆。在内撑杆与烟道内部连接处的垫板处位置，烟道宽度和高度方向的内撑杆之间的连接位置，就无法避免尖锐的突起，就难以实施内衬钛板或涂刷玻璃鳞片等防腐措施。即使实施了内衬钛板或涂刷玻璃鳞片等防腐措施，上述由于内撑杆引起的尖锐突起位置，其防腐效果也无法得到保证。烟道或钢烟囱的上述位置会逐渐被湿烟气腐蚀破坏，严重时甚至会影响到烟道或钢烟囱的结构安全和稳定。
参见图4-6，是某常规600MW火力发电厂机组工程的烟囱前烟道采用圆形烟道设计时，烟囱前圆形烟道和圆形钢烟囱的连接机构。烟囱前圆形烟道的尺寸为8520mm×6mm(烟道外壁直径×壁厚)。圆形钢烟囱的尺寸为6818mm×9mm(烟囱外壁直径×壁厚)。图中，201表示圆形烟道，202表示圆形变径管，203表示圆形开孔，204表示圆形钢烟囱，205表示封堵钢板，5表示烟囱混凝土外筒筒壁。为了使得圆形烟道与圆形钢烟囱连接，在圆形钢烟囱的侧方开一个圆形开孔，并在开孔处设计一段圆形变径管，形成一个圆形等径三通结构。三通结构的一端为圆形烟道接口，通过一个圆形变径管与烟囱入口圆形烟道连接。三通结构的另外两端为圆形钢烟囱，处于上方的一端通向烟囱出口，处于下方的一端安装一块圆形封堵钢板进行封堵。圆形烟道接口的尺寸为6818mm×9mm(烟道外壁直径×壁厚)；圆形变径管的两端接口尺寸与烟囱前烟道及圆形钢烟囱上的圆形烟道接口的尺寸匹配，壁厚为6mm。这种连接机构存在以下问题：
1、为了保证用于进行封堵的圆形钢板在流动烟气中不发生变形和振动，一方面需要加大钢板厚度至13mm，另一方面需要在钢板上使用大量的规格为I50的工字钢进行加固，零件耗材量较大。经统计，该连接机构零件的重量约为45吨。
2、烟气流动不顺畅，阻力值较大。该方案中圆形烟道与圆形钢烟囱的连接机构实质是一个圆形直三通，直三通形式的零件对烟气流动阻力值较大。同时，钢烟囱上的圆形开孔尺寸受限于钢烟囱的直径，开孔尺寸最大也无法超过钢烟囱的直径，会导致钢烟囱开孔处的烟气流速大于矩形烟道在钢烟囱开孔处的烟气流速，进而增大钢烟囱入口处的局部阻力。采用该圆形直三通型式的钢烟囱入口局部阻力系数ξ＝1.0，经计算，钢烟囱入口处零件的烟气阻力约为250Pa。
3、该方案中，钢烟囱底部的封堵钢板处是一个盲端和低位点，饱和湿烟气在烟囱内壁结露后形成具有强腐蚀性水液会流淌和积聚在此处，需要在此处设置具有防腐措施的排水管，将强腐蚀性水液收集并回用至脱硫系统中。因为这些水液具有强腐蚀性，即使对排水管采用防腐措施，也有可能在排水管与烟道连接处、排水管本身管件连接处等薄弱部位发生腐蚀泄露。
针对上述现有技术中的两个方案，本实用新型提出一种克服上述问题的连接机构，该机构包括变径结构和一圆形弯管，变径结构一端与烟道连接，端口处横截面与烟道输入端口的横截面相同，变径结构另一端与圆形弯管连接，端口处的横截面为圆形，其外径与圆形弯管的外径相同；所述圆形弯管的末端与烟囱的底端连接，末端处的外径与烟囱的外径相同。
下面根据烟道是圆形烟道和矩形烟道分为两个方案来具体说明。
当烟道为圆形烟道时，参见图8、9、10，图中301表示圆形烟道，302表示圆形变径管，303表示圆形弯管，304表示圆形钢烟囱。圆形变径管用于将烟道外径过渡到与烟囱的外径一致，所述圆形弯管的外径也与烟囱的外径一致。圆形弯管的弯曲半径是烟道直径的1～1.5倍。同时，变径结构前面的一段烟道向下倾斜1～2度。从而饱和湿烟气在烟囱内壁结露后形成的具有强腐蚀性水液可顺着圆形弯管、圆形变径管、烟道流回脱硫系统，不会造成囤积。
当烟道为矩形烟道时，参见图11、12、13，图中401表示矩形烟道，402表示方圆节，403表示圆形弯管，404表示圆形钢烟囱。方圆节用于将矩形烟道转变为圆形，并且其圆形的输出端的外径与烟囱的外径一致。方圆节通过圆形弯管与圆形钢烟囱连接。
经过试验，本实用新型具有如下的优点：
1)流场顺畅，导流效果良好，可有效降低烟气在烟囱入口的局部阻力。钢烟道与钢烟囱采用圆形弯管的连接机构时，圆形弯管的弯曲半径可以设计为1～1.5倍的烟道直径(弯管的弯曲半径越大则阻力越小)。当圆形弯管的弯曲半径为1.0倍的烟道直径时，烟囱入口局部阻力系数ξ＝0.7；当圆形弯管的弯曲半径为1.5倍的烟道直径时，烟囱入口局部阻力系数ξ＝0.4。传统矩形钢烟道与钢烟囱采用三通的连接型式时，烟囱入口局部阻力系数ξ＝0.7；传统圆形钢烟道与钢烟囱采用三通的连接型式时，烟囱入口局部阻力系数ξ＝1.0。因此，新型圆形弯管的连接机构具有更好的导流作用和更低的阻力系数。
经过计算，当上述常规600MW火力发电厂机组采用弯曲半径为1.5倍的烟道直径的圆形弯管的烟囱入口连接机构时，钢烟囱入口处零件的烟气阻力约为80Pa，比常规的矩形烟道与烟囱连接型式降低约70Pa，比常规的圆形烟道与烟囱连接型式降低约170Pa。
2)零件加工简单，零件耗材量小。经在某常规600MW火力发电机组的具体工程的综合比较可知：a)当火力发电厂机组的矩形钢烟道和圆形钢烟囱采用本实用新型所述连接机构时，其单根钢烟囱对应的方圆节(烟道壁厚取6mm，已经考虑加固肋和内撑杆)、圆形弯管(烟道零件壁厚与钢烟囱一致取9mm)的零件的重量约38吨，与常规矩形烟道和钢烟囱的连接型式的材料耗量(约70吨)相比，单台机组可以节省材料约32吨。b)当火力发电厂机组的圆形钢烟道和圆形钢烟囱采用本实用新型所述连接机构时，其单根钢烟囱对应的圆形变径管(烟道壁厚取6mm，无需加固肋和内撑杆)、圆形弯管(烟道零件壁厚与钢烟囱一致取9mm)的零件的重量约38吨，与常规圆形烟道和钢烟囱的连接型式的材料耗量(约45吨)相比，单台机组可以节省材料约7吨。并且，圆形弯管的结构承压能力强，刚度大，无需加固肋和内撑杆，加工简单。
3)实施钢烟囱内壁防腐蚀措施难度小。采用本实用新型所述连接机构时，圆形弯管无内撑杆，并且零件内壁光滑，非常便于实施内衬钛板或涂刷玻璃鳞片的防腐措施。对于圆形弯管，实施防腐工艺耗时短，防腐质量高，有利于降低实施防腐工艺的成本，也能有效保证烟道和钢烟囱的安全。
4)当脱硫塔出口至钢烟囱入口的钢烟道为圆形烟道时，通过合理设计该段烟道的坡度，饱和湿烟气在烟囱内壁结露后形成的具有强腐蚀性水液，可顺着圆形焊接弯管和圆形烟道直接流淌和回用至脱硫系统中。因为不需要再设置单独的排水管，一方面可以降低排水管道及其防腐措施的成本，另一方面也避免了排水管道的薄弱部位容易发生腐蚀泄露的情况。
采用本实用新型所述连接机构所带来的经济效益是比较明显的，分析如下：
1)减少初投资。以某常规600MW火力发电机组的具体工程为例，当火力发电厂机组的矩形钢烟道和圆形钢烟囱采用本实用新型所述连接机构时，与常规矩形烟道和钢烟囱的连接型式相比，单台机组可以节省材料约32吨，单台机组初投资节省约32×0.856＝27.39万元。当火力发电厂机组的圆形钢烟道和圆形钢烟囱采用本实用新型所述连接机构时，与常规圆形烟道和钢烟囱的连接型式相比，单台机组可以节省材料约7吨,单台机组初投资节省约7×0.856＝5.99万元。
2)减少设备运行费用。以某典型600MW火力发电机组为列，本实用新型所述连接机构的烟气阻力约为80Pa。
与常规的矩形烟道与烟囱连接型式相比，本实用新型所述连接机构的阻力降低约70Pa。取风机效率86％，单台机组的两台引风机的烟气总流量按697.29m3/s，两台引风机的电机克服70Pa阻力需要耗功57.33KW。按年运行5500小时计算，成本电价取0.4元/KWh，单台600MW火力发电机组每年由此节约的运行费用为：5500×57.33×0.4＝12.61万元。
与常规的圆形烟道与烟囱连接型式相比，本实用新型所述连接机构的阻力降低约170Pa。取风机效率86％，单台机组的两台引风机的烟气总流量按697.29m3/s，两台引风机的电机克服170Pa阻力需要耗功139.23KW。按年运行5500小时计算，成本电价取0.4元/KWh，单台600MW火力发电机组每年由此节约的运行费用为：5500×139.23×0.4＝30.63万元。
3)本实用新型所述连接机构实施内壁防腐蚀措施难度小，非常便于实施内衬钛板或涂刷玻璃鳞片等防腐措施，并且实施防腐工艺耗时短，防腐质量高，有利于降低实施防腐工艺的成本，也能有效保证烟道和钢烟囱的安全。
从以上的数据可以看出，无论从初投资还是运行费用来看，本实用新型火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，所带来的经济效益是非常明显的，具有很好的推广应用价值。
上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，包括变径结构和一圆形弯管，所述变径结构一端与烟道连接，端口处横截面与烟道输入端口的横截面相同，变径结构另一端与圆形弯管连接，端口处的横截面为圆形，其外径与圆形弯管的外径相同；所述圆形弯管的末端与烟囱的底端连接，末端处的外径与烟囱的外径相同。
2.根据权利要求1所述的火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，所述烟道为圆形烟道时，变径结构为一圆形变径管，用于将烟道外径过渡到与烟囱的外径一致，所述圆形弯管的外径也与烟囱的外径一致。
3.根据权利要求2所述的火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，所述圆形弯管的弯曲半径是烟道直径的1～1.5倍。
4.根据权利要求2或3所述的火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，所述变径结构前面的一段烟道向下倾斜1～2度。
5.根据权利要求1所述的火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，所述烟道为矩形烟道时，变径结构为一方圆节，用于将矩形烟道转变为圆形，并且其圆形的输出端的外径与烟囱的外径一致。
6.根据权利要求1所述的火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，所述变径结构与圆形弯管之间通过非金属织物补偿器连接，烟道与变径结构之间、圆形弯管与烟囱之间均采用焊接的连接方式。
7.根据权利要求1所述的火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，所述圆形弯管与烟囱之间通过非金属织物补偿器连接，烟道、变径结构、圆形弯管三者依次采用焊接方式连接。
8.根据权利要求1所述的火力发电厂中烟道与烟囱的连接机构，其特征在于，所述变径结构、圆形弯管内壁上设有防腐措施，防腐措施包括内衬钛板或涂刷有玻璃鳞片。
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