CN205340926U - 带油位检测装置的磨辊总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种带油位检测装置的磨辊总成，包括沿轴线开设有储油通孔的磨辊轴、通过铜套活动套装在磨辊轴下部的磨辊、和固定在磨辊轴上部并与磨辊相衔接的辊套、以及固定在磨辊下端面的压盘所组成的磨辊总成；在磨辊轴的上端面固定有由弹性橡胶材料制成的橡胶帽；储油通孔内设置有浮子，浮子的顶部连接有沿储油通孔向上延伸的浮杆，浮杆的顶端延伸至所述橡胶帽内。本实用新型优点在于当磨辊轴的储油通孔内润滑油量足够时，浮子会带动浮杆向上浮起。检测磨辊总成内的油位时，只需将悬辊磨粉机停机，然后伸手去捏橡胶帽即可感知浮杆是否露出磨辊轴，从而判定磨辊总成内的润滑油量是否充足。
Description
技术领域
本实用新型涉及用于悬辊磨粉机的磨辊总成，尤其是涉及带油位检测装置的磨辊总成。
背景技术
悬辊磨粉机的制粉，是通过悬辊组件的磨辊和磨环对石料进行挤压、研磨来完成，因此对磨辊总成的润滑至关重要。如果磨辊总成缺少润滑油将导致磨辊总成内的铜套剧烈磨损，剥落的铜屑使得磨辊、铜套、磨辊轴之间卡死，造成磨辊无法旋转，从而加速磨辊的磨损并且严重降低研磨能力，甚至造成磨粉机电机过负荷而烧坏，因此必须经常对磨辊总成内的润滑油位进行检测。传统的检测方法是：首先将检修门打开，将磨辊总成旋转到检修门位置，然后将磨辊总成上部的螺栓用工具卸掉，用一根细长的钢丝插入磨辊轴轴心部的孔内后拔出钢丝，通过观察钢丝被润滑油浸入的高度来判断油位的高低。这种检测方法存在的不足是：1、大型号悬辊磨的检修门太重，开启检修门非常不便；2、磨辊轴的轴心孔内壁很可能会在磨粉机工作时或加润滑油时黏附有润滑油，钢丝插入过程中将会碰触到而导致油位测定不准确；3、整个检测过程耗时费力，检测效率低。
发明内容
本实用新型目的在于提供一种带油位检测装置的磨辊总成。
为实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：
本实用新型所述带油位检测装置的磨辊总成，包括沿轴线开设有储油通孔的磨辊轴、通过铜套活动套装在所述磨辊轴下部的磨辊、和固定在磨辊轴上部并与所述磨辊相衔接的辊套、以及固定在磨辊下端面的压盘所组成的磨辊总成；在所述磨辊轴的上端面固定有由弹性橡胶材料制成的橡胶帽；所述储油通孔内设置有浮子，所述浮子的顶部连接有沿储油通孔向上延伸的浮杆，所述浮杆的顶端延伸至所述橡胶帽内。
所述橡胶帽通过螺接在所述磨辊轴顶端的螺帽与磨辊轴的上端面相固定，在橡胶帽外扣合有钢制倒U形防护罩。
本实用新型优点在于当磨辊轴的储油通孔内润滑油量足够时，浮子会带动浮杆向上浮起，其顶端露出磨辊轴进入橡胶帽内。若要检测磨辊总成内的油位时，只需将悬辊磨粉机停机，转动小手轮打开中机体上的检查窗，将磨辊总成调整到任意检查窗位置，然后伸手去捏橡胶帽即可感知浮杆是否露出磨辊轴，从而判定磨辊总成内的润滑油量是否充足。当浮杆顶端位于橡胶帽内时，表明磨辊总成内的润滑油量足够而无需添加，否则需要对磨辊轴的储油通孔内添加润滑油，通过这种测定方式检测油位非常简便，不需要将检修门打开，也不需要重复调整磨辊总成的位置，大大降低了操作人员的劳动强度，缩短了检测时间。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1的I部放大结构示意图。
具体实施方式
如图1、2所示，本实用新型所述带油位检测装置的磨辊总成，包括沿轴线开设有储油通孔1的磨辊轴2、通过铜套3活动套装在磨辊轴2下部的磨辊4、和固定在磨辊轴2上部并与磨辊4密封衔接的辊套5、以及固定在磨辊4下端面的压盘6所组成的磨辊总成；在磨辊轴2的上端面设置有由弹性橡胶材料制成的橡胶帽7，该橡胶帽7通过螺接在磨辊轴2顶端的螺帽8与磨辊轴2的上端面相固定；储油通孔1内设置有浮子9，浮子9的顶部连接有沿储油通孔1向上延伸的浮杆10，浮杆10的顶端延伸至橡胶帽7内，为保护橡胶帽7，在橡胶帽7外扣合有钢制倒U形防护罩11。
Claims (2)
1.一种带油位检测装置的磨辊总成，包括沿轴线开设有储油通孔的磨辊轴、通过铜套活动套装在所述磨辊轴下部的磨辊、和固定在磨辊轴上部并与所述磨辊相衔接的辊套、以及固定在磨辊下端面的压盘所组成的磨辊总成；其特征在于：在所述磨辊轴的上端面固定有由弹性橡胶材料制成的橡胶帽；所述储油通孔内设置有浮子，所述浮子的顶部连接有沿储油通孔向上延伸的浮杆，所述浮杆的顶端延伸至所述橡胶帽内。
2.根据权利要求1所述带油位检测装置的磨辊总成，其特征在于：所述橡胶帽通过螺接在所述磨辊轴顶端的螺帽与磨辊轴的上端面相固定，在橡胶帽外扣合有钢制倒U形防护罩。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN107890914A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-04-10 | 河南黎明重工科技股份有限公司 | 一种方便放油的悬辊磨磨辊 |
| CN108679164A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-10-19 | 陕西科技大学 | 电磁分离减速机 |
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2016
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