CN205330705U - 单体支护车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种单体支护车，所述单体支护车包括车体框架、迈步自移轨道、支腿油缸和迈步油缸；所述支腿油缸沿垂直方向安装，所述支腿油缸的一端安装在所述车体框架上，所述支腿油缸的另一端与所述迈步自移轨道滑动连接；所述迈步油缸沿倾斜方向安装，所述迈步油缸的一端安装在所述车体框架上，所述迈步油缸的另一端安装在所述迈步自移轨道上。本实用新型利用支腿油缸实现车体框架和迈步自移轨道的交替升降，利用迈步油缸实现车体框架和迈步自移轨道的交替前移，从而利用单体支护车来帮助搬运和支护单体，达到安全、省时、省力的目的。

Description

单体支护车

技术领域

本实用新型涉及矿山机械领域，尤其涉及一种用于超前支护的单体支护设备。

背景技术

综采工作面两顺槽顶板管理时使用液压单体支柱进行超前支护，巷道净高在3.5米时选用单体长度一般超过2米、重量在90公斤左右。

传统单体支护作业时：

(1)需要安排4-5人进行单体的搬运、扶正、调整角度及支护，劳动强度较大，且期间由于多人配合易出现单体掉落、倾倒等伤人事件，费时费力且安全隐患较多。

(2)我单位顺槽坡度为-12°至-16°，坡度段总长514米，最大坡度达-18°。在坡度段进行支护时，需要保持一定角度的迎山角，单体容易倾倒，尤其在进行支护时由于活柱上升造成重心上移，更易造成单体倾倒伤人，虽多人配合作业但无法消除作业过程中的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种安全、省时、省力的单体支护车。

本实用新型的技术方案提供一种单体支护车，所述单体支护车包括车体框架、迈步自移轨道、支腿油缸和迈步油缸；

所述支腿油缸沿垂直方向安装，所述支腿油缸的一端安装在所述车体框架上，所述支腿油缸的另一端与所述迈步自移轨道滑动连接；

所述迈步油缸沿倾斜方向安装，所述迈步油缸的一端安装在所述车体框架上，所述迈步油缸的另一端安装在所述迈步自移轨道上。

进一步地，所述支腿油缸的另一端与所述迈步自移轨道通过滑块连接，所述滑块与所述迈步自移轨道上下固定，并能沿所述迈步自移轨道前后滑动。

进一步地，所述车体框架的左右两侧各设有一个调偏油缸。

进一步地，所述车体框架的前端安装有单体托举组件，所述单体托举组件包括横梁、卡块和托举油缸，所述托举油缸的一端安装在所述车体框架上，所述托举油缸的另一端连接所述横梁，所述横梁上安装有多个所述卡块，所述卡块用于夹紧单体。

进一步地，所述卡块包括套管和两个卡板，所述套管套设在所述横梁上，两个所述卡板之间通过螺栓连接并拼合出圆形的卡口，所述卡口用于卡紧所述单体。

进一步地，所述车体框架上安装有爬梯和工作平台，所述工作平台位于所述车体框架的前端的顶部，所述爬梯用于连接所述车体框架的底部和所述工作平台。

进一步地，所述工作平台上安装有扶手。

进一步地，所述工作平台上还安装有绞盘。

进一步地，所述车体框架的底部还安装有单体存放架，所述单体存放架包括多个半圆形的凹槽。

进一步地，所述单体存放架包括两块，分别位于所述车体框架的前端和后端，所述车体框架的前端对应所述单体存放架设有栅板。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：本实用新型利用支腿油缸实现车体框架和迈步自移轨道的交替升降，利用迈步油缸实现车体框架和迈步自移轨道的交替前移。当迈步自移轨道落地时，将车体框架升起，迈步油缸伸展将车体框架前推；当迈步自移轨道向上收起时，车体框架落地，迈步油缸缩回将迈步自移轨道收回。不断重复上述动作，实现单体支护车的前移，利用单体支护车的前移来帮助搬运和支护单体，达到安全、省时、省力的目的。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中单体支护车的立体图；

图2是本实用新型一实施例中单体支护车的倾斜一定角度的侧面图；

图3是本实用新型一实施例中单体支护车的前视图；

图4是本实用新型一实施例中单体支护车的局部结构示意图。

附图标记对照表：

1-车体框架2-迈步自移轨道3-支腿油缸

4-迈步油缸5-调偏油缸6-单体托举组件

7-爬梯8-工作平台9-单体存放架

10-物品存放箱11-阀组操作箱21-滑块

61-横梁62-卡块63-托举油缸

81-扶手82-绞盘91-凹槽

92-栅板621-套管622-卡板

623-卡口

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

如图1-3所示，单体支护车包括车体框架1、迈步自移轨道2、支腿油缸3和迈步油缸4；支腿油缸3沿垂直方向安装，支腿油缸3的一端安装在车体框架1上，支腿油缸3的另一端与迈步自移轨道2滑动连接；迈步油缸4沿倾斜方向安装，迈步油缸4的一端安装在车体框架1上，迈步油缸4的另一端安装在迈步自移轨道2上。

本实施例中，如图1所示，车体框架1为立方体框架结构，迈步自移轨道2为矩形框架结构，迈步自移轨道2收容在车体框架1的底部。

其中，如图2所示，支腿油缸3有四个，分别位于迈步自移轨道2的四个角上。四个支腿油缸3同时伸缩运动，共同控制迈步自移轨道2的升降。迈步油缸4只有一个。

本实施例中，如图4所示，支腿油缸3的另一端与迈步自移轨道2通过滑块21连接，滑块21与迈步自移轨道2上下固定，并能沿迈步自移轨道2前后滑动。

图1-2中的左侧为单体支护车的前进方向，右侧为单体支护车的后退方向。图1-3中单体支护车处于初始状态，此时迈步自移轨道2收容在车体框架1的底部，迈步油缸4处于收缩的状态，支腿油缸3也处于收缩的状态。车体框架1与地面接触。

如图4所示，支腿油缸3的油缸缸体末端固定在车体框架1上，支腿油缸3的活柱侧通过一个可以在迈步自移轨道2上前后滑动的滑块21与迈步自移轨道21连接，迈步自移轨2采用工字钢加工，滑块21卡固在工字钢的上沿，确保滑块21能在迈步自移轨道2上前后滑动，同时由于滑块21与迈步自移轨道2上下固定，能通过收起支腿油缸3将迈步自移轨道2提起。迈步油缸4的缸体末端通过销轴固定在车体框架1上，迈步油缸4的活柱侧固定在迈步自移轨道2的中部横杠上。

单体支护车前移过程如下：

第一步：通过向四个支腿油缸3供液，使油缸活柱伸出，带动迈步自移轨道2落地，迈步自移轨道2落地后继续向四个支腿油缸3供液，利用反向作用力使车体框架1升起，车体框架1离地，车体框架1通过四根支腿油缸3及滑块21，支撑在迈步自移轨道2上；

第二步：伸展迈步油缸4，此时迈步油缸4的活柱连接的迈步自移轨道2已落地，所以当迈步油缸4伸展时，带动车体框架1前移一个步距900mm，此过程中支腿油缸3不动作，车体框架1通过支腿油缸3的活柱头连接的滑块21，在迈步自移轨道2上滑动一个步距；

第三步：通过收起四个支腿油缸3的活柱，将内侧迈步自移轨道2提起，外侧车体框架1落地支撑；

第四步：使迈步油缸4的活柱缩回约900mm，带动迈步自移轨道2向前前移一个步距900mm，由于支腿油缸3的活柱侧采用滑块21卡固在迈步自移轨道2上沿，因此此步骤中支腿油缸3不动作，迈步自移轨道2自滑块21中穿过；至此单体支护车的一次前移动作完成。

重复多次上述步骤，实现单体支护车的连续前移。利用单体支护车来搬运单体，同时安装支护单体，进行超前支护。本实用新型，使用自单体支护车可以搬运、移动单体，解决了长期以来通过人抬肩扛进行搬运单体的方式，达到安全、省时、省力的目的。

本实施例中，如图1-2所示，车体框架1的左右两侧各设有一个调偏油缸5。当支护单体车在前移过程中出现偏移时，采用调偏油缸5来调偏。具体过程为支护单体车在井下巷道内前移，车体两侧为巷道煤帮，当发生走向偏移时，将偏移倾向侧一侧的调偏油缸5打开，操作阀组供液使调偏油缸5的缸体伸出顶至偏移侧的煤帮上，调偏油缸5受力后反向作用力使支护单体车向远离偏移侧移动，从而实现支护单体车调偏。

本实施例中，如图1所示，车体框架1的前端安装有单体托举组件6，单体托举组件包括横梁61、卡块62和托举油缸63，托举油缸63的一端安装在车体框架1上，托举油缸63的另一端连接横梁61，横梁61上安装有多个卡块62，卡块62用于夹紧单体。

其中，单体为圆柱形的钢管，单体支护时垂直设置在巷道中，单体的底部安设柱靴，单体的顶部安设柱帽，安装完成后单体能够支护巷道的顶板和底板，防止巷道顶板冒落。

单体支护过程如下：

首先将待支护的单体卡入卡块62中并卡固可靠。控制托举油缸63伸展，使得横梁61升起，将待支护单体离开地面。操作阀组将四个支腿油缸3伸展落下使车体框架1升起，迈步自移轨道2落至地面，此时操作迈步油缸4供液(即迈步油缸4伸展)，使车体框架1前移。一个步距约900mm后，使四个支腿油缸3卸液(即支腿油缸3回缩)，车体框架1落地，迈步自移轨道2升起，此时可使迈步油缸4卸液，使迈步自移轨道2回缩。若前移过程中支护单体车出现偏离巷道中心线情况，可以使用调偏油缸5进行调整。重复此迈步过程，调整支护单体车至合适的支护位置后，将支护单体车落地，调整待支护单体至合适位置及角度后，在单体底部安设柱靴，此时一人可通过爬梯7(参见图1-2)进入支护单体车上方的作业平台8，戴单体柱帽并操作支护单体至完成状态。

较佳地，如图1所示，卡块62包括套管621和两个卡板622，套管621套设在横梁61上，两个卡板622之间通过螺栓(图未示)连接并拼合出圆形的卡口623，卡口623用于卡紧单体。

作业时，先拧开卡板622一侧的螺栓，打开两个卡板622，将待支护单体扶起，单体上段放入卡口623内，然后将卡板622通过螺栓固定，使单体卡固在卡口623中。

本实施例中，如图1-2所示，车体框架1上安装有爬梯7和工作平台8，工作平台8位于车体框架1的前端的顶部，爬梯7用于连接车体框架1的底部和工作平台8。

工作人员可以通过爬梯7上到工作平台8，在工作平台8完成柱帽的安装，或其他操作。

较佳地，如图1所示，工作平台8上安装有扶手81。扶手81为工作人员提供安装防护。

较佳地，如图1-3所示，工作平台8上还安装有绞盘82。绞盘82用于将待支护单体由回撤单体处拖拽运输至支护单体车处，便于工作人员将待支护单体卡入到卡块62中。节省了人力搬运单体的操作。

较佳地，如图1所示，车体框架1的底部还安装有单体存放架9，单体存放架9包括多个半圆形的凹槽91。凹槽91用于存放单体。

优选地，如图1和图3所示，单体存放架9包括两块，分别位于车体框架1的前端和后端，车体框架1的前端对应单体存放架9设有栅板92。两块单体存放架9用于支撑单体的前后端，栅板92用于封挡单体的一端，防止单体从支护单体车的前端滑出。

较佳地，如图1所示，车体框架1上还安装有物品存放箱10。物品存放箱10用于存放工作手册、工具、工作人员个人物品等。

较佳地，如图1所示，车体框架1上还安装有阀组操作箱11，所有的油缸的操作阀组集成在阀组操作箱11中，方便工作人员控制所有的油缸。

本实用新型一具体实施例中，支护单体车的尺寸为3000*1700*1300mm(长*宽*高)，重量约2.3吨。其中迈步自移轨道2长为4000mm；共计使用9个液压油缸，其中4个为支腿油缸，本体400mm、行程260mm；2个为托举油缸，本体1400mm、行程930mm；1个为迈步油缸，本体1400mm、行程930mm；还有2个为调偏油缸，本体1100mm、行程800mm。

本实用新型具有以下优点：

1、使用自移迈步式单体支护车可以有效保障作业人员的人身安全，在支护单体过程中使用单体托举组件进行有效卡固，防止了在支护单体过程中因人员未扶稳、单体滑出柱靴等造成的单体倒落，解决了坡度段支护时单体容易倒落伤人的安全隐患；同时因使用支护单体车固定、调整单体的支设位置，大大减轻了人员的作业强度和难度，原本需要5人的作业现在使用2人即可轻松完成，省时省力。

2、使用自移迈步式单体支护车可以利用车辆搬运、移动和调整单体，解决了长期以来通过人抬肩扛进行搬运和多人配合人工调整单体的方式，通过使用单体车，不仅能够存放备用单体，解决了原本存放的备用单体在回采一段时间后便需要前移一次的额外作业，同时可以在单体搬运到位后利用单体支架梁架空并调整单体位置及角度，省时省力且安全高效。

3、使用自移迈步式单体支护车上方的作业平台可以在柱帽与顶网进行固定连接、单体与单体间进行防倒连接时提供可靠的作业场地，避免了人员在挂柱帽及单体间防倒挂钩时出现人员滑倒、跌落造成人员伤害。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种单体支护车，其特征在于，所述单体支护车包括车体框架、迈步自移轨道、支腿油缸和迈步油缸；

所述支腿油缸沿垂直方向安装，所述支腿油缸的一端安装在所述车体框架上，所述支腿油缸的另一端与所述迈步自移轨道滑动连接；

所述迈步油缸沿倾斜方向安装，所述迈步油缸的一端安装在所述车体框架上，所述迈步油缸的另一端安装在所述迈步自移轨道上。

2.根据权利要求1所述的单体支护车，其特征在于，所述支腿油缸的另一端与所述迈步自移轨道通过滑块连接，所述滑块与所述迈步自移轨道上下固定，并能沿所述迈步自移轨道前后滑动。

3.根据权利要求1所述的单体支护车，其特征在于，所述车体框架的左右两侧各设有一个调偏油缸。

4.根据权利要求1所述的单体支护车，其特征在于，所述车体框架的前端安装有单体托举组件，所述单体托举组件包括横梁、卡块和托举油缸，所述托举油缸的一端安装在所述车体框架上，所述托举油缸的另一端连接所述横梁，所述横梁上安装有多个所述卡块，所述卡块用于夹紧单体。

5.根据权利要求4所述的单体支护车，其特征在于，所述卡块包括套管和两个卡板，所述套管套设在所述横梁上，两个所述卡板之间通过螺栓连接并拼合出圆形的卡口，所述卡口用于卡紧所述单体。

6.根据权利要求4所述的单体支护车，其特征在于，所述车体框架上安装有爬梯和工作平台，所述工作平台位于所述车体框架的前端的顶部，所述爬梯用于连接所述车体框架的底部和所述工作平台。

7.根据权利要求6所述的单体支护车，其特征在于，所述工作平台上安装有扶手。

8.根据权利要求6所述的单体支护车，其特征在于，所述工作平台上还安装有绞盘。

9.根据权利要求1-8任一项所述的单体支护车，其特征在于，所述车体框架的底部还安装有单体存放架，所述单体存放架包括多个半圆形的凹槽。

10.根据权利要求9所述的单体支护车，其特征在于，所述单体存放架包括两块，分别位于所述车体框架的前端和后端，所述车体框架的前端对应所述单体存放架设有栅板。