CN205297510U - 三相分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种三相分离器，包括：壳体、油堰板、水堰板，油堰板和水堰板自左向右依次设置在壳体内，将壳体内部自左向右分隔成油气水室、油室和水室，油堰板和水堰板分别与壳体底部紧密贴合，壳体顶部位于油气水室上方设置有油气水入口，壳体顶部靠近壳体右侧设置有出气口，油气水室、油室和水室内分别设置有一个第一液位计，油室底部设置有排油口，水室底部设置有排水口，油堰板底部开设有第一连通孔，水堰板底部开设有第二连通孔，油室内设置有内连通管，内连通管穿设在第一连通孔和第二连通孔内，将油气水室和水室连通。通过内连通管将油气水室和水室连接，可以避免油室底部被水流腐蚀的问题。

Description

三相分离器

技术领域

本实用新型涉及油田开采技术，尤其涉及一种三相分离器。

背景技术

在油田生产过程中，国内外油田一般采用重力沉降方式进行油气水三相分离处理，在油田实际应用中，卧式分离器应用比较广泛，其结构通常包括容器，容器内分隔成油气水混合腔、油腔及水腔组成，其原理是基于不同介质的密度差实现的，油的密度比水轻，通过一定高度的堰板，流到油腔，而水通过容器底部的暗道由油气水混合腔流到水腔，暗道是由堰板和弧形容器外壳形成。

随着油田的逐渐开发，老油田含水不断上升，传统三相分离器的工作负荷加大，容器底部暗道腐蚀加剧，需要频繁检维修阶段。

实用新型内容

本实用新型提供一种三相分离器，能够避免油室底部被水流腐蚀的问题。

本实用新型提供一种三相分离器，包括：壳体、油堰板、水堰板；

所述油堰板和所述水堰板自左向右依次设置在所述壳体内，将所述壳体内部自左向右分隔成油气水室、油室和水室，所述油堰板和所述水堰板分别与所述壳体底部紧密贴合；

所述壳体顶部位于所述油气水室上方设置有油气水入口，所述壳体顶部靠近所述壳体右侧设置有出气口；

所述油气水室、所述油室和所述水室内分别设置有一个第一液位计；

所述油室底部设置有排油口，所述水室底部设置有排水口；

所述油堰板底部开设有第一连通孔，所述水堰板底部开设有第二连通孔，所述油室内设置有内连通管，所述内连通管穿设在所述第一连通孔和所述第二连通孔内，将所述油气水室和所述水室连通。

可选的，所述壳体上的顶部设置有第一检修入口。

可选的，所述壳体上的顶部设置有第一检修入口，所述壳体的右侧设置有第二检修入口。

可选的，所述壳体上的顶部设置有第一检修入口，所述壳体的右侧设置有第二检修入口，所述壳体的左侧设置有第三检修入口。

可选的，所述油气水入口位于所述油气水室内的一端连接有一弯管。

可选的，所述油气水室内设置有静流挡板，所述静流挡板与所述壳体连接。

可选的，所述油气水室内还设置有波纹板，所述波纹板设置在所述静流挡板和所述油堰板之间，所述波纹板与所述壳体连接。

可选的，所述油气水室底部设置有第一排污口和第二排污口，所述第一排污口位于所述壳体的左侧和所述静流挡板之间，所述第二排污口位于所述静流挡板和所述波纹板之间。

可选的，所述壳体顶部位于所述油气水室上方设置有波纹板和丝网捕雾器组合件，所述波纹板和丝网捕雾器组合件与所述壳体连接。

可选的，所述水室内设置高度可调的伸缩管，所述伸缩管与所述内连通管连接。

可选的，所述出气口处设置有捕雾网。

可选的，所述排油口和所述排水口上分别设置有防涡流器。

可选的，所述油气水室、所述油室和所述水室内分别设置有一个第二液位计，所述第一液位计和所述第二液位计的下取压口处于同一水平面上，所述第一液位计的上取压口高于所述第二液位计的上取压口。

可选的，所述第一液位计为双法兰液位计，所述第二液位计为磁翻板液位计。

可选的，所述内连通管为不锈钢钢管。

本实用新型提供的三相分离器，通过将油堰板和水堰板分别与壳体底部紧密贴合，在油堰板底部开设有第一连通孔，水堰板底部开设有第二连通孔，通过一个内连通管穿设在第一连通孔和第二连通孔内，将油气水室和水室连通，可以避免油室底部被水流腐蚀的问题。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种三相分离器的结构示意图。

附图标记说明：

壳体：1；油气水入口：2；

伸缩管：3；波纹板和丝网捕雾器组合件：4；

第一检修入口：5；出气口：6；

捕雾网：7；水室：8；

排水口：9；排油口：10；

第一液位计：11；第二排污口：12；

第一液位计：13；波纹板：14；

静流挡板：15；第一排污口：16；

油堰板：17；水堰板：18；

油气水室：20；油室：21；

第一连通孔：22；内连通管：23；

第二连通孔：24；弯管：25；

第一液位计：27；第二检修入口：28；

第三检修入口：29；左侧：101；

右侧：102。

具体实施方式

图1为本实用新型提供的一种三相分离器的结构示意图，如图1所示，该三相分离器包括：壳体1、油堰板17、水堰板18，壳体1整体呈密封的胶囊状，本实施例中，壳体1的左侧101和右侧102为壳体1短边侧，客体的顶部和底部为壳体1长边侧。

其中，油堰板17和水堰板18自左向右依次设置在壳体1内，将壳体1内部自左向右分隔成油气水室20、油室21和水室8，其中，油堰板17和水堰板18平行设置，且分别垂直于壳体1底部。不同于现有技术，本实施例中油堰板17和水堰板18分别与壳体1底部紧密贴合，现有技术中油堰板17和水堰板18分别与壳体1底部留有一定的空隙以形成暗道，油气水室20中的水通过暗道流入水室8。

壳体1顶部位于油气水室20上方设置有油气水入口2，油气水入口2用于将油气水混合液导入壳体1，壳体1顶部靠近壳体1右侧102设置有出气口6，出气口6用于排出分离产生的气体。油气水室20、油室21和水室8内分别设置有一个第一液位计13、11、27，第一液位计用于测量油气水室20、油室21和水室8中液体的高度，便于工作人员监控。油室21底部设置有排油口10，水室8底部设置有排水口9，当油室21和水室8中的液体达到预设的高度，则通过排油口10将油排出，通过排水口9将水排出。

油堰板17底部开设有第一连通孔22，水堰板18底部开设有第二连通孔24，油室21内设置有内连通管23，内连通管23穿设在第一连通孔22和第二连通孔24内，将油气水室20和水室8连通，内连通管23用于将油气水室20中的水导入水室8。

本实施例中，油气水混合液进入壳体1后，利用不同介质的密度差，气体位于壳体1上部，由于油的密度比水轻，通过一定高度的油堰板17流入油室21，水则通过内连通管23流入到水室8。通过内连通管23连接油气水室20和水室8，可以避免油室21底部被水流腐蚀的问题，可选的，内连通管23为不锈钢管。在每次开启三相分离器时，可以通过油室21对内连通管23进行检查、维护，如果内连通管23有泄露可以通过更换内连通管23，从而避免了现有技术中通过暗道连通油气水室20和水室8时因泄露造成油水混合的问题。本实施例中，更换内连通管23方便且成本低，而现有技术的三相分离器，无法避免油室21底部被水流腐蚀，如果腐蚀加剧，只有更换新的三相分离器，提高了成本。

可选的，壳体1上的顶部设置有第一检修入口5，或者，壳体1上的顶部设置有第一检修入口5，并且壳体1的右侧102设置有第二检修入口28，或者，壳体1上设置三个检修入口，其中，壳体1上的顶部设置有第一检修入口5，壳体1的右侧102设置有第二检修入口28，壳体1的左侧101设置有第三检修入口29。通过在壳体1的右侧102设置第二检修入口28，可以方便维修人员对水室8的进行检修，通过在壳体1的左侧101设置第三检修入口29，可以方便维修人员对油气水室20进行检修。现有技术中，只在顶部设置有第一检修入口5，由于壳体1的结构，壳体1内有很多死角无法检修到，尤其是水室8内，维修人员很难到达。本实施例中，通过在壳体1的两个侧面增加两个检修入口，能够实现对壳体1全面的检修，并且检修时同时打开第二检修入口28和第三检修入口29，提高壳体1内的通风效果，利于维修人员的现场作业，保证进入壳体1的维修人员的安全。

可选的，油气水入口2位于油气水室20内的一端连接有一弯管25，第一弯管25用于对进入客体内的油气水混合液起到缓冲作用。

可选的，油气水室20内设置有静流挡板15，静流挡板15与壳体1连接，油气水室20内还设置有波纹板14，波纹板14与静流挡板15平行，波纹板14设置在静流挡板15和油堰板17之间，波纹板14与壳体1连接。波纹板14和静流挡板15有利于稳定壳体1内流体的流态。油气水混合液自油气水入口2经弯管25缓冲，通过静流挡板15、波纹板14组进入油气水室20，防止油气水混合液对壳体1产生强烈的冲击，并且降低了油气水混合液的流速，延长了油、气、水的分离时间，提高了分离器的效率。

可选的，油气水室20底部设置有第一排污口16和第二排污口12，第一排污口16位于壳体1的左侧101和静流挡板15之间，第二排污口12位于静流挡板15和波纹板14之间，第一排污口16和第二排污口12均与壳体1连接。设置两个排污口，便于分离器检修时排污工作，减小现场工作量。

可选的，壳体1顶部位于油气水室20上方设置有波纹板和丝网捕雾器组合件4，波纹板和丝网捕雾器组合件4与壳体1连接。在气体中不可避免的混合有液体，波纹板14可以对气体提到缓冲作用，缓冲后的气体的速度降低，然后经丝网捕雾器将气体中的少量液体分离，可见波纹板和丝网捕雾器组合件4有利于气液分离，提高了分离器效率。

可选的，水室8内设置高度可调的伸缩管3，伸缩管3与内连通管23连接。工作人员可以根据实际工况对伸缩管3的高度进行合理的调整，通过调整伸缩管3的高度可以控制水室8内的液面高度，利于现场运行。本实施例中，伸缩管3与内连通管23可以通过法兰连接，当伸缩管3的长度不适合现场作业时，可以通过法兰将伸缩管3方便的拆卸，然后更换高度合适的伸缩管3。

可选的，出气口6处设置有捕雾网7，捕雾网7用于吸附沉降气体中未沉降的小液滴。

可选的，排油口10和排水口9上分别设置有防涡流器。

可选的，油气水室20、所述油室21和水室8内还分别设置有一个第二液位计，第一液位计和第二液位计的测量原理不同，其中一个液位计可以作为现场显示液位计，另一个液位计作为远传液位计。本实施例中，第一液位计和第二液位计的下取压口处于同一水平面上，第一液位计的上取压口高于第二液位计的上取压口。第一液位计为双法兰液位计，第二液位计为磁翻板液位计，远传液位计为双法兰液位计。对于监测人员来说，通过比较两个液位计的测量结果，准确的确定壳体1中液体的高度。

本实用新型的三相分离器，通过将油堰板17和水堰板18分别与壳体1底部紧密贴合，在油堰板17底部开设有第一连通孔，水堰板18底部开设有第二连通孔，通过一个内连通管23穿设在第一连通孔和第二连通孔内，将油气水室20和水室8连通，可以避免油室21底部被水流腐蚀的问题。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (15)

1.一种三相分离器，其特征在于，包括：壳体、油堰板、水堰板；

所述油堰板和所述水堰板自左向右依次设置在所述壳体内，将所述壳体内部自左向右分隔成油气水室、油室和水室，所述油堰板和所述水堰板分别与所述壳体底部紧密贴合；

所述壳体顶部位于所述油气水室上方设置有油气水入口，所述壳体顶部靠近所述壳体右侧设置有出气口；

所述油气水室、所述油室和所述水室内分别设置有一个第一液位计；

所述油室底部设置有排油口，所述水室底部设置有排水口；

所述油堰板底部开设有第一连通孔，所述水堰板底部开设有第二连通孔，所述油室内设置有内连通管，所述内连通管穿设在所述第一连通孔和所述第二连通孔内，将所述油气水室和所述水室连通。

2.根据权利要求1所述的分离器，其特征在于，所述壳体上的顶部设置有第一检修入口。

3.根据权利要求1所述的分离器，其特征在于，所述壳体上的顶部设置有第一检修入口，所述壳体的右侧设置有第二检修入口。

4.根据权利要求1所述的分离器，其特征在于，所述壳体上的顶部设置有第一检修入口，所述壳体的右侧设置有第二检修入口，所述壳体的左侧设置有第三检修入口。

5.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述油气水入口位于所述油气水室内的一端连接有一弯管。

6.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述油气水室内设置有静流挡板，所述静流挡板与所述壳体连接。

7.根据权利要求6所述的分离器，其特征在于，所述油气水室内还设置有波纹板，所述波纹板设置在所述静流挡板和所述油堰板之间，所述波纹板与所述壳体连接。

8.根据权利要求7所述的分离器，其特征在于，所述油气水室底部设置有第一排污口和第二排污口，所述第一排污口位于所述壳体的左侧和所述静流挡板之间，所述第二排污口位于所述静流挡板和所述波纹板之间。

9.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述壳体顶部位于所述油气水室上方设置有波纹板和丝网捕雾器组合件，所述波纹板和丝网捕雾器组合件与所述壳体连接。

10.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述水室内设置高度可调的伸缩管，所述伸缩管与所述内连通管连接。

11.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述出气口处设置有捕雾网。

12.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述排油口和所述排水口上分别设置有防涡流器。

13.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述油气水室、所述油室和所述水室内分别设置有一个第二液位计，所述第一液位计和所述第二液位计的下取压口处于同一水平面上，所述第一液位计的上取压口高于所述第二液位计的上取压口。

14.根据权利要求13所述的分离器，其特征在于，所述第一液位计为双法兰液位计，所述第二液位计为磁翻板液位计。

15.根据权利要求1-4任一项所述的分离器，其特征在于，所述内连通管为不锈钢钢管。