CN205295953U - 跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，包括供所顶推钢箱梁拼装的拼接胎架、安装于所顶推钢箱梁前侧的导梁和安装在拼接胎架后侧上部且对所顶推钢箱梁进行顶推的顶推装置；拼接胎架包括多个呈平行布设的竖向拼装支架，每个竖向拼装支架均包括多个竖向支撑柱和一个竖向平面桁架，竖向平面桁架包括下纵梁、上纵梁和多道腹杆，上纵梁为供所顶推钢箱梁向前滑移的纵向滑道梁；顶推装置包括左右两个对称布设的顶推千斤顶和左右两个反力座。本实用新型结构简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，不仅为钢箱梁拼装施工提供了一个平稳的拼装平台，并且能对所拼装钢箱梁进行简便、快速顶推。
Description
技术领域
本实用新型属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统。
背景技术
随着我国公路建设规模的扩大，公路施工过程中立体交叉施工，跨繁忙高速公路施工情况越来越多，各种大跨度、大吨位的桥梁结构也应运而生。桥梁的顶推施工因其施工方法简便、安全可靠、经济施用、施工干扰小而受到广大桥梁建设者的青睐。
对博深高速公路排榜立交主线跨线桥进行施工，该桥主梁为(35.1+2×50+35.1)m的连续钢箱梁，小角度斜交跨越机荷高速公路，原设计为支架拼装法施工，受交通影响，改为悬臂顶推法施工。排榜立交主线跨线桥的左幅钢箱梁位于17#～21#墩柱，跨径组合为(33.5+2×50+33.5)m四跨连续钢箱梁；右幅钢箱梁位于18#～22#墩柱，跨径组合为(35.1+2×50+35.1)m四跨连续钢箱梁；主线跨线桥钢箱梁顶宽为15.38m，底宽为10.58m，悬臂长为2.5m，梁体净高为2m(内轮廓尺寸)。单幅钢箱梁梁重1400余吨，由南向北跨越机荷高速公路，其中机荷高速公路为双向6车道，为深圳地区主要高速公路，行车密度大。钢箱梁距深圳一级水源保护区雁田水库仅50m，环保要求高，施工难度大。并且，对跨越既有道路的大跨径钢箱梁进行顶推施工时，通常均需要预先搭设供钢箱梁拼装的钢箱梁拼装场地，并设计相应的顶推装置。因而，需设计一种结构简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好的跨越既有道路的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，不仅为钢箱梁拼装施工提供了一个平稳的拼装平台，并且能对所拼装钢箱梁进行简便、快速顶推。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其结构简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，不仅为钢箱梁拼装施工提供了一个平稳的拼装平台，并且能对所拼装钢箱梁进行简便、快速顶推。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：包括供所顶推钢箱梁拼装的拼接胎架、安装于所顶推钢箱梁前侧的导梁和安装在拼接胎架后侧上部且对所顶推钢箱梁进行顶推的顶推装置；
所述拼接胎架包括多个呈平行布设的竖向拼装支架，多个所述竖向拼装支架的结构和尺寸均相同且其均沿所顶推钢箱梁的纵向长度方向进行布设；多个所述竖向拼装支架均位于同一水平面上，每个所述竖向拼装支架均包括多个由后向前布设在同一竖直面上的竖向支撑柱和一个支撑于多个所述竖向支撑柱上方的竖向平面桁架，所述竖向平面桁架包括下纵梁、位于下纵梁正上方的上纵梁和多道连接于下纵梁与上纵梁之间的腹杆，多道所述腹杆沿竖向平面桁架的长度方向由后向前进行布设；所述上纵梁为供所顶推钢箱梁向前滑移的纵向滑道梁，多个所述竖向拼装支架的上纵梁均位于同一平面上；所述上纵梁上平铺有一层滑板；
所述顶推装置包括左右两个对称布设的顶推千斤顶和左右两个反力座，两个所述顶推千斤顶呈对称布设且二者位于同一水平面上，两个所述顶推千斤顶分别位于所顶推钢箱梁的左右两侧腹板的正后方，两个所述顶推千斤顶的前端分别支顶在所顶推钢箱梁的左右两侧腹板上；两个所述反力座分别安装在两个所述竖向拼装支架的上纵梁上，所述反力座所安装的上纵梁为顶推纵梁；两个所述顶推纵梁上均由后向前开有多个分别供所述反力座安装的安装孔，两个所述顶推纵梁上所开安装孔的数量和各安装孔的布设位置均相同；两个所述反力座呈对称布设，两个所述顶推千斤顶的后端分别与两个所述反力座连接，且顶推千斤顶的后端与反力座之间以铰接方式进行连接。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述上纵梁包括下连接钢板、位于所述下连接钢板正上方的上连接钢板和两个分别支撑于所述下连接钢板与所述上连接钢板左右两侧之间的纵向支撑梁，所述下连接钢板和所述上连接钢板均为沿所顶推钢箱梁的长度方向布设的纵向连接钢板且二者均呈水平布设；两个所述纵向支撑梁均为槽钢且二者的槽口均朝内。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述滑板为不锈钢滑板或聚四氟乙烯滑板。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述竖向支撑柱为钢管混凝土柱；多个所述竖向支撑柱呈均匀布设。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述拼接胎架的长度为所顶推钢箱梁的纵向长度为1.5倍～1.8倍。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述竖向拼装支架的数量为四个且四个所述竖向拼装支架呈均匀布设。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：四个所述竖向拼装支架由左至右分别为第一拼装支架、第二拼装支架、第三拼装支架和第四拼装支架；两个所述反力座分别安装在所述第一拼装支架和所述第四拼装支架上。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述拼接胎架支撑于混凝土垫层上，所述混凝土垫层上部设置有预埋钢板，所述竖向支撑柱底部固定在预埋钢板上。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述导梁包括左右两个导梁桁架，两个所述导梁桁架均为呈竖直向布设的平面桁架且二者呈对称布设，两个所述导梁桁架均沿所顶推钢箱梁的纵向长度方向进行布设且二者分别布设于所顶推钢箱梁的左右两侧腹板的正前方；两个所述导梁桁架之间通过多道由后向前布设的横向连接梁进行连接，多道所述横向连接梁均布设在同一水平面上且其均与所述导梁桁架呈垂直布设；两个所述导梁桁架的上部之间设置有上面板且其下部之间设置有下面板，所述上面板的后端与所顶推钢箱梁的顶板前端紧固连接，所述下面板的后端与所顶推钢箱梁的底板前端紧固连接。
上述跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征是：所述上面板的后端与所顶推钢箱梁的顶板前端之间以及所述下面板的后端与所顶推钢箱梁的底板前端之间均以焊接和/或栓接方式进行连接。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、结构简单、设计合理且施工方便，并且投入成本较低。
2、所采用的拼装胎架结构简单、整体结构稳固且拆装方便、使用效果好，包括多个呈平行布设的竖向拼装支架，各竖向拼装支架的上纵梁均为供所顶推钢箱梁向前滑移的纵向滑道梁，不仅为钢箱梁拼装施工提供了一个平稳的拼装平台，并且能供所拼装钢箱梁进行简便、快速纵移。另外，钢箱梁在场外工厂加工成有利于运输的箱梁节段，运至现场后在拼装胎架完成组拼工作，有效降低了运输难度，防止了钢箱梁在运输过程中的变形。
3、所采用的导梁结构简单、设计合理且拆装简便、使用效果，并且投入成本较低，整体结构稳固，与所顶推钢箱梁形成一个整体。并且，所采用的导梁为组合式结构，能有效调整钢箱梁在顶推过程中的受力状态，大大减小了钢箱梁的应力和变形量，有利于钢箱梁的调整及质量保障。
4、所采用的顶推装置结构简单、安装布设简便且使用操作简便、使用效果好，能实现钢箱梁的简便、快速且平稳顶推，顶推过程简单且易于控制，且纵移过程安全、可靠。
综上所述，本实用新型结构简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，不仅为钢箱梁拼装施工提供了一个平稳的拼装平台，并且能对所拼装钢箱梁进行简便、快速顶推。
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型的顶推状态示意图。
图2为本实用新型拼接胎架的纵桥向结构示意图。
图3为本实用新型拼接胎架的横桥向结构示意图。
图4为本实用新型所拼装钢箱梁的五个永久支墩的布设位置示意图。
附图标记说明:
1—顶推钢箱梁；2—既有道路；3—第一支墩；
4—第二支墩；5—第三支墩；6—第四支墩；
7—第五支墩；8—拼接胎架；8-1—竖向支撑柱；
8-2—竖向平面桁架；8-21—下纵梁；8-22—上纵梁；
8-23—腹杆；8-3—横向连接杆；10—导梁；
11—顶推千斤顶；12—反力座；13—混凝土垫层；
14—预埋钢板。
具体实施方式
如图1、图2及图3所示，本实用新型包括供所顶推钢箱梁1拼装的拼接胎架8、安装于所顶推钢箱梁1前侧的导梁10和安装在拼接胎架8后侧上部且对所顶推钢箱梁1进行顶推的顶推装置。
所述拼接胎架8包括多个呈平行布设的竖向拼装支架，多个所述竖向拼装支架的结构和尺寸均相同且其均沿所顶推钢箱梁1的纵向长度方向进行布设；多个所述竖向拼装支架均位于同一水平面上，每个所述竖向拼装支架均包括多个由后向前布设在同一竖直面上的竖向支撑柱8-1和一个支撑于多个所述竖向支撑柱8-1上方的竖向平面桁架8-2，所述竖向平面桁架8-2包括下纵梁8-21、位于下纵梁8-21正上方的上纵梁8-22和多道连接于下纵梁8-21与上纵梁8-22之间的腹杆8-23，多道所述腹杆8-23沿竖向平面桁架8-2的长度方向由后向前进行布设；所述上纵梁8-22为供所顶推钢箱梁1向前滑移的纵向滑道梁，多个所述竖向拼装支架的上纵梁8-22均位于同一平面上；所述上纵梁8-22上平铺有一层滑板。
所述顶推装置包括左右两个对称布设的顶推千斤顶11和左右两个反力座12，两个所述顶推千斤顶11呈对称布设且二者位于同一水平面上，两个所述顶推千斤顶11分别位于所顶推钢箱梁1的左右两侧腹板的正后方，两个所述顶推千斤顶11的前端分别支顶在所顶推钢箱梁1的左右两侧腹板上；两个所述反力座12分别安装在两个所述竖向拼装支架的上纵梁8-22上，所述反力座12所安装的上纵梁8-22为顶推纵梁；两个所述顶推纵梁上均由后向前开有多个分别供所述反力座12安装的安装孔，两个所述顶推纵梁上所开安装孔的数量和各安装孔的布设位置均相同；两个所述反力座12呈对称布设，两个所述顶推千斤顶11的后端分别与两个所述反力座12连接，且顶推千斤顶11的后端与反力座12之间以铰接方式进行连接。
如图3、图4所示，所顶推钢箱梁1为跨越既有道路2的钢箱梁，所顶推钢箱梁1通过五个永久支墩进行支撑且其由多个钢箱梁节段由后向前拼接而成；五个所述永久支墩沿所顶推钢箱梁1的长度方向由后向前分别为第一支墩3、第二支墩4、第三支墩5、第四支墩6和第五支墩7，五个所述永久支墩均为无盖梁双圆柱墩；所述第一支墩3和第二支墩4均位于既有道路2左侧，第四支墩6和第五支墩7均位于既有道路2右侧，且第三支墩5位于既有道路2中部；所述无盖梁双圆柱墩由两个分别支撑于所顶推钢箱梁1左右两侧下方的两个圆柱形支墩组成，两个所述圆柱形支墩均呈竖直向布设，每个所述圆柱形支墩顶部均设置有对所顶推钢箱梁1进行支撑的桥梁支座。
本实施例中，所述上纵梁8-22包括下连接钢板、位于所述下连接钢板正上方的上连接钢板和两个分别支撑于所述下连接钢板与所述上连接钢板左右两侧之间的纵向支撑梁，所述下连接钢板和所述上连接钢板均为沿所顶推钢箱梁1的长度方向布设的纵向连接钢板且二者均呈水平布设；两个所述纵向支撑梁均为槽钢且二者的槽口均朝内。
并且，所述滑板为不锈钢滑板或聚四氟乙烯滑板。
本实施例中，所述竖向支撑柱8-1为钢管混凝土柱；多个所述竖向支撑柱8-1呈均匀布设。
本实施例中，所述拼接胎架8的长度为所顶推钢箱梁1的纵向长度为1.5倍～1.8倍。
本实施例中，所述竖向拼装支架的数量为四个且四个所述竖向拼装支架呈均匀布设。
实际施工时，可根据需要，对所述竖向拼装支架的数量和各竖向拼装支架的布设位置进行相应调整。
本实施例中，所述拼接胎架8支撑于混凝土垫层13上，所述混凝土垫层13上部设置有预埋钢板14，所述竖向支撑柱8-1底部固定在预埋钢板14上。
本实施例中，所述既有道路2为高速公路。
并且，所述第三支墩5位于既有道路2的中央分隔带上且其沿既有道路2的中心线进行布设。
本实施例中，所述拼接胎架8的净高不小于5m。
并且，前后相邻两个所述竖向支撑柱8-1之间的间距为3m。
本实施例中，所顶推钢箱梁1的长度大于30m。
本实施例中，所述导梁10包括左右两个导梁桁架，两个所述导梁桁架均为呈竖直向布设的平面桁架且二者呈对称布设，两个所述导梁桁架均沿所顶推钢箱梁1的纵向长度方向进行布设且二者分别布设于所顶推钢箱梁1的左右两侧腹板的正前方；两个所述导梁桁架之间通过多道由后向前布设的横向连接梁进行连接，多道所述横向连接梁均布设在同一水平面上且其均与所述导梁桁架呈垂直布设；两个所述导梁桁架的上部之间设置有上面板且其下部之间设置有下面板，所述上面板的后端与所顶推钢箱梁1的顶板前端紧固连接，所述下面板的后端与所顶推钢箱梁1的底板前端紧固连接。
并且，所述上面板的后端与所顶推钢箱梁1的顶板前端之间以及所述下面板的后端与所顶推钢箱梁1的底板前端之间均以焊接和/或栓接方式进行连接。
实际施工时，先在拼接胎架8上对所顶推钢箱梁1进行拼装，在采用在所顶推钢箱梁1上布设的所述顶推装置对拼装好的所顶推钢箱梁1进行顶推即可，施工简便。实际进行顶推施工时，通过更换所述反力座12的位置实现多次循环顶推。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：包括供所顶推钢箱梁(1)拼装的拼接胎架(8)、安装于所顶推钢箱梁(1)前侧的导梁(10)和安装在拼接胎架(8)后侧上部且对所顶推钢箱梁(1)进行顶推的顶推装置；
所述拼接胎架(8)包括多个呈平行布设的竖向拼装支架，多个所述竖向拼装支架的结构和尺寸均相同且其均沿所顶推钢箱梁(1)的纵向长度方向进行布设；多个所述竖向拼装支架均位于同一水平面上，每个所述竖向拼装支架均包括多个由后向前布设在同一竖直面上的竖向支撑柱(8-1)和一个支撑于多个所述竖向支撑柱(8-1)上方的竖向平面桁架(8-2)，所述竖向平面桁架(8-2)包括下纵梁(8-21)、位于下纵梁(8-21)正上方的上纵梁(8-22)和多道连接于下纵梁(8-21)与上纵梁(8-22)之间的腹杆(8-23)，多道所述腹杆(8-23)沿竖向平面桁架(8-2)的长度方向由后向前进行布设；所述上纵梁(8-22)为供所顶推钢箱梁(1)向前滑移的纵向滑道梁，多个所述竖向拼装支架的上纵梁(8-22)均位于同一平面上；所述上纵梁(8-22)上平铺有一层滑板；
所述顶推装置包括左右两个对称布设的顶推千斤顶(11)和左右两个反力座(12)，两个所述顶推千斤顶(11)呈对称布设且二者位于同一水平面上，两个所述顶推千斤顶(11)分别位于所顶推钢箱梁(1)的左右两侧腹板的正后方，两个所述顶推千斤顶(11)的前端分别支顶在所顶推钢箱梁(1)的左右两侧腹板上；两个所述反力座(12)分别安装在两个所述竖向拼装支架的上纵梁(8-22)上，所述反力座(12)所安装的上纵梁(8-22)为顶推纵梁；两个所述顶推纵梁上均由后向前开有多个分别供所述反力座(12)安装的安装孔，两个所述顶推纵梁上所开安装孔的数量和各安装孔的布设位置均相同；两个所述反力座(12)呈对称布设，两个所述顶推千斤顶(11)的后端分别与两个所述反力座(12)连接，且顶推千斤顶(11)的后端与反力座(12)之间以铰接方式进行连接。
2.按照权利要求1所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述上纵梁(8-22)包括下连接钢板、位于所述下连接钢板正上方的上连接钢板和两个分别支撑于所述下连接钢板与所述上连接钢板左右两侧之间的纵向支撑梁，所述下连接钢板和所述上连接钢板均为沿所顶推钢箱梁(1)的长度方向布设的纵向连接钢板且二者均呈水平布设；两个所述纵向支撑梁均为槽钢且二者的槽口均朝内。
3.按照权利要求1或2所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述滑板为不锈钢滑板或聚四氟乙烯滑板。
4.按照权利要求1或2所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述竖向支撑柱(8-1)为钢管混凝土柱；多个所述竖向支撑柱(8-1)呈均匀布设。
5.按照权利要求1或2所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述拼接胎架(8)的长度为所顶推钢箱梁(1)的纵向长度为1.5倍～1.8倍。
6.按照权利要求1或2所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述竖向拼装支架的数量为四个且四个所述竖向拼装支架呈均匀布设。
7.按照权利要求6所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：四个所述竖向拼装支架由左至右分别为第一拼装支架、第二拼装支架、第三拼装支架和第四拼装支架；两个所述反力座(12)分别安装在所述第一拼装支架和所述第四拼装支架上。
8.按照权利要求1或2所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述拼接胎架(8)支撑于混凝土垫层(13)上，所述混凝土垫层(13)上部设置有预埋钢板(14)，所述竖向支撑柱(8-1)底部固定在预埋钢板(14)上。
9.按照权利要求1或2所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述导梁(10)包括左右两个导梁桁架，两个所述导梁桁架均为呈竖直向布设的平面桁架且二者呈对称布设，两个所述导梁桁架均沿所顶推钢箱梁(1)的纵向长度方向进行布设且二者分别布设于所顶推钢箱梁(1)的左右两侧腹板的正前方；两个所述导梁桁架之间通过多道由后向前布设的横向连接梁进行连接，多道所述横向连接梁均布设在同一水平面上且其均与所述导梁桁架呈垂直布设；两个所述导梁桁架的上部之间设置有上面板且其下部之间设置有下面板，所述上面板的后端与所顶推钢箱梁(1)的顶板前端紧固连接，所述下面板的后端与所顶推钢箱梁(1)的底板前端紧固连接。
10.按照权利要求9所述的跨越既有道路的大跨径钢箱梁顶推系统，其特征在于：所述上面板的后端与所顶推钢箱梁(1)的顶板前端之间以及所述下面板的后端与所顶推钢箱梁(1)的底板前端之间均以焊接和/或栓接方式进行连接。
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| GR01 | Patent grant |