CN205278298U - 一种轧机及其箱体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种箱体，由上箱体和下箱体可拆卸连接构成，在需要时可以拆开箱体对其内部结构进行相应的操作，与现有技术中的整体式轧机箱体相比更好维护，省时省力，尤其是针对输入轴及其传动轴等周边结构的作业，且传动齿轮安装更容易，箱体的制造难度降低。本实用新型还公开了一种应用上述箱体的轧机，其维护需要的停机时间较少，生产效率得以显著提高。

Description

一种轧机及其箱体

技术领域

本实用新型涉及钢材轧制设备技术领域，特别涉及一种轧机及其箱体。

背景技术

轧机作为钢材热轧生产线上的主要设备，用于将毛坯件进行轧制成型。

目前，轧机的箱体为由底板、侧板和顶板通过焊接或者铆接等方式固定而成的整体式结构，通过在箱体上开口对其内部结构进行安装、拆卸和维护等。

但是经过实践发现，现有的箱体结构操作起来费时费力。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种轧机及其箱体，相比整体式轧机箱体更好维护。

本实用新型还提供了一种应用上述箱体的轧机。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种箱体，包括可拆卸连接的多个分箱体，且至少两个所述分箱体之间设置有用于安装输入轴的装配结构。

优选的，所述分箱体的数量为两个，分别为上箱体和下箱体。

优选的，所述上箱体和所述下箱体相对的位置分别开设有装配孔，通过螺纹件连接。

优选的，所述上箱体的底部向外延伸形成上裙边，所述装配孔开设在所述上裙边；所述下箱体的顶部向外延伸形成下裙边，所述装配孔开设在所述下裙边。

优选的，所述装配孔的数量为多个，在所述上裙边和所述下裙边均匀分布。

优选的，所述上裙边的顶部和所述上箱体的侧板之间设置有加强筋。

优选的，所述下裙边的和所述上箱体的侧板之间设置有加强筋。

优选的，所述装配结构的数量为多个，且位于所述分箱体的同一侧。

一种轧机，包括箱体，所述箱体为上述的箱体。

优选的，所述箱体内设置有输入轴、传动轴和轧辊，且所述轧辊的装配位置高于所述输入轴和所述传动轴的装配位置。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的箱体，由多个分箱体可拆卸连接而成，拆开箱体对其内部结构进行相应的操作，与现有技术中的整体式轧机箱体相比更好维护，省时省力，尤其是针对输入轴及其传动轴等周边结构的作业，且传动齿轮安装更容易，箱体的制造难度降低。本实用新型还提供了一种应用上述箱体的轧机，维护需要的停机时间较少，生产效率得以提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的轧机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的轧机箱体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的输入轴和传动轴的配合结构示意图。

其中，10为箱体，11为上箱体，12为下箱体；21为第一输入轴，22为第二输入轴；31为第一输入轴，32为第二传动轴；41为第一轧辊，42为第二轧辊；50为底座。

具体实施方式

本实用新型公开了一种轧机及其箱体，相比整体式轧机箱体更好维护。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，图1为本实用新型实施例提供的轧机箱体的结构示意图。

本实用新型实施例提供的箱体，其核心改进点在于，包括可拆卸连接的多个分箱体，且至少两个分箱体之间设置有用于安装输入轴的装配结构。这样一来，就能够通过拆开箱体对其内部结构进行相应的操作，省时省力。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的箱体，由多个分箱体可拆卸连接而成，在需要时可以拆开箱体对其内部结构进行相应的操作，与现有技术中的整体式轧机箱体相比更好维护，尤其是针对输入轴及其传动轴等周边结构的作业，且传动齿轮安装更容易，箱体的制造难度降低。

作为优选，分箱体的数量为两个，分别为上箱体11和下箱体12，在需要时直接将上箱体11拆下即可。当然，还可以根据箱体内的实际传动结构，将箱体分为更多数量的分箱体，以及分为左右箱体等形式，在此不再赘述。

多个分箱体之间的可拆卸连接可以通过卡扣件等方式实现。在本方案提供的具体实施例中，上箱体11和下箱体12相对的位置分别开设有装配孔，包括通孔或者螺纹孔，通过螺纹件连接，比如螺纹、螺栓或者螺钉，结构简单，操作方便。

为了进一步优化上述的技术方案，上箱体11的底部向外延伸形成上裙边，装配孔开设在上裙边；下箱体12的顶部向外延伸形成下裙边，装配孔开设在下裙边。通过外延裙边结构连接便于操作，同时不会影响箱体自身的结构。

作为优选，装配孔的数量为多个，在上裙边和下裙边均匀分布，其结构可以参照图1所示，以保证连接装配的强度和稳定性。

在本方案提供的具体实施例中，上裙边的顶部和上箱体11的侧板之间设置有加强筋(图中未示出)。类似的，下裙边的和上箱体12的侧板之间设置有加强筋。通过设置加强筋进一步提高分箱体之间连接的可靠性。

为了进一步优化上述的技术方案，上箱体11和下箱体12相应的位置分别设置有半圆形的轴承安装座，用于安装输入轴。通过这种结构将输入轴完全包裹起来，以保证其运行的稳定性。

作为优选，用于安装输入轴的装配结构的数量为多个，且位于分箱体的同一侧。这样一来，多个传动输入均位于箱体的同一侧，方便轧机传动，以及轧机在厂房内的布置

本实用新型实施例还提供了一种轧机，包括箱体，其核心改进点在于，箱体为上述的箱体。本方案中的轧机，维护需要的停机时间较少，生产效率得以显著提高。

为了进一步优化上述的技术方案，箱体10内设置在有输入轴、传动轴和轧辊，且轧辊的装配位置高于输入轴和传动轴的装配位置。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的轧机，其轧辊高位装配，以保证能够正常工作；输入轴和传动轴在箱体内低位装配，相应的其安装结构和配套零部件也都是低位设置的，从而降低了整个轧机的重心，能够有效减小其运行过程中的振动，避免了轧机振动带来的诸多弊端。

具体的，输入轴包括平行装配的第一输入轴21和第二输入轴22，这两根输入轴的输入端均位于箱体10的同一侧，且第一输入轴21的长度大于第二输入轴22的长度，即第一输入轴21为长传动轴，第二输入轴22为短传动轴，其结构可以参照图1和图3所示；

传动轴包括第一传动轴31和第二传动轴32，其中的第一传动轴31的输入端和第一输入轴21的输出端采用锥齿轮配合(如图3中的左端所示)，且第一传动轴31的输出端朝向第一输入轴21的输入端倾斜；第二传动轴32的输入端和第二输入轴22的输出端采用锥齿轮配合(如图3中的左端所示)，且第二传动轴32的输出端背向第二输入轴22的输入端倾斜；即装配后，第一传动轴31和第二传动轴32是相对的；传动轴为斜传动轴；

轧辊包括第一轧辊41和第二轧辊42，其中的第一轧辊41的轧辊轴与第一传动轴31平行相配，通过齿轮啮合，第二轧辊42的轧辊轴与第二传动轴32平行相配，通过齿轮啮合；轧辊安装在辊箱内的轧辊轴上的，轧辊轴与之相应的传动轴平行设置，通过其上设置的圆柱齿轮啮合传动；两套轧辊是相对装配。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的轧机，其传动输入位于箱体10的同一侧，方便轧机传动，以及轧机在厂房内的布置；且采用斜传动轴，第一传动轴31的输出端朝向第一输入轴21的输入端倾斜，第二传动轴32的输出端背向第二输入轴22的输入端倾斜，使得同轴装配在其上的两套轧辊是相对的；这样的结构使得轧件能够在两个不同的方向上得到轧制，最大程度地使轧件符合轧制要求；另一方面，在运行时两套轧辊及其传动轴的振动还能够相互抵消，从而利于减小整个轧机的振动。

作为优选，第一输入轴21和第二输入轴22均为沿水平方向装配，以降低轧机的重心，减小设备振动，同时方便轧机传动；第一传动轴31和第二传动轴32均为倾斜向上装配。此时，轧辊的装配位置高于输入轴和传动轴的装配位置，其结构可以参照图1所示。轧辊高位装配，以保证能够正常工作；输入轴和传动轴在箱体10内低位装配，相应的其安装结构和配套零部件也都是低位设置的，从而降低了整个轧机的重心，能够有效减小其运行过程中的振动，避免了轧机振动带来的诸多弊端。进一步的，轧辊在箱体10内为顶置，以便于安装、维护和更换；输入轴在箱体10内为底置，能够进一步降低重心，减小振动。

可以理解的是，传动轴均包括两根轴体，通过输出端的圆柱齿轮啮合(如图3中的右端所示)，分别用于同每套轧辊组合中的两根轧辊配合。传动轴的输出端设置有圆柱齿轮，当把辊箱安装于轧机箱体上时，与辊箱内的齿轮啮合传动驱使轧辊旋转。

为了进一步优化上述的技术方案，第一输入轴21和第一传动轴31的中心轴线均位于同一竖直面内，第一轧辊41的中心轴线位于另一竖直面内，第二输入轴22和第二传动轴32的中心轴线均位于同一竖直面内，第二轧辊42的中心轴线位于另一竖直面内。通过这样的结构，能够缩小轧机的外形体积，便于轧机在厂房内的布置；另一方面，上述结构在多个本方案中轧机的组合时，或者同一台轧机内设置多套轧辊时，有助于缩小相邻两套轧辊之间的距离，对工件的夹持更稳定，轧制间隔时间短，抑制晶粒变大。

在本方案提供的具体实施例中，第一传动轴31的输入端和第一输入轴21的输出端均采用45°锥齿轮，第二传动轴32的输入端和第二输入轴22的输出端均采用45°锥齿轮。此时，两套轧辊与水平方向的夹角均为45°，使轧件在平面的两个正交方向上得到轧制，可以最大程度地使轧件符合轧制要求。

本实用新型实施例提供的轧机，还包括设置在箱体10底部的底座50，该底座50内设置有回水腔和回油腔，其中的回水腔连通于轧机的冷却回水管，回油腔连通于箱体10底面的回油口。在工作时，轧机的冷却回水管将轧辊冷却水导入底座50回水腔，齿轮及轴承的润滑油通过轧机箱体10的底面的回油口回到底座50的回油腔，底面回油相比传统的侧面回油更通畅，并可使轧机齿轮更接近箱体10底面，降低轧机重心，减小轧机振动。复合底座的轧辊冷却水也可以同时冷却高温的润滑油，降低轧机温度。

本实用新型实施例提供的箱体，由上箱体和下箱体可拆卸连接构成，在需要时可以拆开箱体对其内部结构进行相应的操作，与现有技术中的整体式轧机箱体相比更好维护，省时省力，尤其是针对输入轴及其传动轴等周边结构的作业，且传动齿轮安装更容易，箱体的制造难度降低。本实用新型实施例还提供了一种应用上述箱体的轧机，其维护需要的停机时间较少，生产效率得以显著提高。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种箱体，其特征在于，包括可拆卸连接的多个分箱体，且至少两个所述分箱体之间设置有用于安装输入轴的装配结构。

2.根据权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述分箱体的数量为两个，分别为上箱体(11)和下箱体(12)。

3.根据权利要求2所述的箱体，其特征在于，所述上箱体(11)和所述下箱体(12)相对的位置分别开设有装配孔，通过螺纹件连接。

4.根据权利要求3所述的箱体，其特征在于，所述上箱体(11)的底部向外延伸形成上裙边，所述装配孔开设在所述上裙边；所述下箱体(12)的顶部向外延伸形成下裙边，所述装配孔开设在所述下裙边。

5.根据权利要求4所述的箱体，其特征在于，所述装配孔的数量为多个，在所述上裙边和所述下裙边均匀分布。

6.根据权利要求4所述的箱体，其特征在于，所述上裙边的顶部和所述上箱体(11)的侧板之间设置有加强筋。

7.根据权利要求4所述的箱体，其特征在于，所述下裙边的和所述上箱体(12)的侧板之间设置有加强筋。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的箱体，其特征在于，所述装配结构的数量为多个，且位于所述分箱体的同一侧。

9.一种轧机，包括箱体，其特征在于，所述箱体为如权利要求1-8任意一项所述的箱体。

10.根据权利要求9所述的轧机，其特征在于，所述箱体(10)内设置有输入轴、传动轴和轧辊，且所述轧辊的装配位置高于所述输入轴和所述传动轴的装配位置。