CN205238265U - 一种自动称重配料硅砖砖坯生产设备 - Google Patents
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Abstract
一种自动称重配料硅砖砖坯生产设备，本实用新型属于硅砖生产设备技术领域，目的是解决现有硅砖砖坯生产设备存在的工人劳动强度大、生产成本高、砖坯废品率高和不利于实现自动化控制的技术问题，它包括自动称重配料装置和皮带轮驱动压力机，所述自动称重配料装置设在皮带轮驱动压力机的后面，且自动称重配料装置的料盒能够将硅砖原料运送到置于皮带轮驱动压力机工作台上的模具中。本实用新型具有降低单机人员配置，生产效率高，产品合格率高，能够实现自动化控制，且安全可靠的优点。
Description
技术领域
本实用新型属于硅砖生产设备技术领域，具体涉及一种自动称重配料硅砖砖坯生产设备。
背景技术
硅砖是一种适用范围十分广泛的耐火材料，在硅砖的生产过程中，需要根据不同规格的硅砖，对硅砖原料进行称重，然后再将完成称重的硅砖原料在压力机上压制成硅砖砖坯，现有技术中对硅砖原料进行称重，以及利用双摩擦轮压力机压制成型硅砖的过程，完全由人工操作完成，每一台压力机需要配备3～4个工人，才能保证压力机正常有序的工作，且由于工人水平的差异，压制的砖坯规格不能全部满足设计要求，废品率高，且不利于实现自动化控制。
发明内容
本实用新型的目的是解决现有硅砖砖坯生产设备存在的工人劳动强度大、生产成本高、砖坯废品率高和不利于实现自动化控制的技术问题，提供一种自动称重配料硅砖砖坯生产设备。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其中：它包括自动称重配料装置和皮带轮驱动压力机，所述自动称重配料装置设在皮带轮驱动压力机的后面，且自动称重配料装置的料盒能够将硅砖原料运送到置于皮带轮驱动压力机工作台上的模具中。
所述自动称重配料装置包括料斗、料斗气缸、出口挡板、机架、气缸、滑轨、料盒、料盒固定耳、料盒固定架、料盒安装块和压力传感器，所述料斗设在机架的上部，且料斗的进料口设在皮带轮驱动压力机顶板上设置的料斗孔内，出口挡板设在料斗的出料口处且通过转轴与料斗连接，料斗气缸与料斗上的安装支座铰接，料斗气缸的伸缩端与出口挡板上部的连接座铰接，滑轨设在机架中部的两边，料盒固定架设在滑轨内，气缸设在机架中部的安装座上，气缸的伸缩端与料盒固定架上的连接片连接，料盒安装块设在料盒固定架的上面且位于料盒安装孔的中间，料盒安装块设有T型槽，压力传感器设在料盒安装块的T型槽内的下部，料盒设在料盒固定架的料盒安装孔内且其两侧的料盒固定耳设在料盒安装块的T型槽内的上部。
所述料盒还包括分料台、分料气缸、料盒封闭板、连杆和导料口，所述分料台设在料盒出料口的中间，分料台底面设有气缸固定座且在其两侧设有两根小转轴，分料气缸固定设在分料台底面的气缸固定座上，料盒封闭板的一端通过设在分料台下面的小转轴与料盒连接，料盒封闭板的另一端与连杆的一端铰接，连杆的另一端与分料气缸的伸缩端铰接，导料口设在料盒的出料口上。
所述皮带轮驱动压力机包括顶板、大皮带轮、小皮带轮、刹车支架、刹车器、电机、龙门架、控制柜、工作台、底座、压头、螺杆、螺母、滑块和皮带轮轴，所述龙门架设在底座上，顶板设在龙门架的顶面上，皮带轮轴设在龙门架顶梁和顶板上的安装孔内且通过轴承与龙门架连接，螺母设在皮带轮轴的下面且固定在龙门架的顶梁上，皮带轮轴内部设有滑槽，滑块设在皮带轮轴的滑槽内，螺杆设在螺母的螺纹孔内且其上端与滑块固定连接，压头设在龙门架两内侧面的导轨内且其上端与螺杆的下端连接，大皮带轮设在顶板上方且与皮带轮轴的顶端连接，工作台设在底座的中间，电机设在顶板下表面的左侧且位于龙门架左侧面的外边，电机的转轴从顶板设置的轴孔中伸出与小皮带轮连接，小皮带轮与大皮带轮通过皮带连接，控制柜设在底座上且位于龙门架左侧面的外边，刹车支架设在顶板上且位于大皮带轮的两侧，刹车器设在刹车支架上且位于大皮带轮边缘的上方。
所述电机为调速电机。
所述刹车支架和刹车器能够用抱闸支架和抱闸装置代替，抱闸支架设在顶板上且位于小皮带轮的左侧，抱闸装置套装在小皮带轮上设置的摩擦盘上且固定在抱闸支架的上部。
所述皮带轮驱动压力机还包括红外安全保护器，所述红外安全保护器由红外线发射器和红外线接收器构成，红外线发射器和红外线接收器分别设在龙门架两内侧面前边的中部。
由于本实用新型采用了上述技术方案，解决了现有硅砖砖坯生产过程中存在的完全依靠人工劳作，工人劳动强度大，生产成本高，砖坯废品率高，且不利于实现自动化控制的技术问题，与背景技术相比，本实用新型具有降低单机人员配置，生产效率高，产品合格率高，能够实现自动化控制，且安全可靠的优点。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1的左视图；
图3是图1的俯视图；
图4是图2中B部放大图；
图5是图1中A部放大图；
图中：1——自动称重配料装置，2——皮带轮驱动压力机，101——料斗，101-1——料斗气缸，101-2——出口挡板，102——机架，103——气缸，104——滑轨，105——料盒，105-1——料盒固定耳，105-2——分料台，105-3——分料气缸，105-4——料盒封闭板，105-5——连杆，105-6——导料口，106——料盒固定架，106-1——料盒安装块，106-2——压力传感器，201——顶板，202——大皮带轮，203——小皮带轮，204——刹车支架，205——刹车器，206——电机，207——龙门架，208——红外安全保护器，209——控制柜，210——工作台，211——底座，212——模具，213——压头，214——螺杆，215——滑块，216——皮带轮轴。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型做详细说明：
如图1～图5所示，本实施例中的自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其中：它包括自动称重配料装置1和皮带轮驱动压力机2，所述自动称重配料装置1设在皮带轮驱动压力机2的后面，且自动称重配料装置1的料盒105能够将硅砖原料运送到置于皮带轮驱动压力机2工作台210上的模具212中。
所述自动称重配料装置1包括料斗101、料斗气缸101-1、出口挡板101-2、机架102、气缸103、滑轨104、料盒105、料盒固定耳105-1、料盒固定架106、料盒安装块106-1和压力传感器106-2，所述料斗101设在机架102的上部，且料斗101的进料口设在皮带轮驱动压力机2顶板201上设置的料斗孔内，出口挡板101-2设在料斗101的出料口处且通过转轴与料斗101连接，料斗气缸101-1与料斗101上的安装支座铰接，料斗气缸101-1的伸缩端与出口挡板101-2上部的连接座铰接，滑轨104设在机架102中部的两边，料盒固定架106设在滑轨104内，气缸103设在机架102中部的安装座上，气缸103的伸缩端与料盒固定架106上的连接片连接，料盒安装块106-1设在料盒固定架106的上面且位于料盒安装孔的中间，料盒安装块106-1设有T型槽，压力传感器106-2设在料盒安装块106-1的T型槽内的下部，料盒105设在料盒固定架106的料盒安装孔内且其两侧的料盒固定耳105-1设在料盒安装块106-1的T型槽内的上部。
所述皮带轮驱动压力机2包括顶板201、大皮带轮202、小皮带轮203、刹车支架204、刹车器205、电机206、龙门架207、控制柜209、工作台210、底座211、压头213、螺杆214、螺母、滑块215和皮带轮轴216，所述龙门架207设在底座211上，顶板201设在龙门架207的顶面上，皮带轮轴216设在龙门架207顶梁和顶板201上的安装孔内且通过轴承与龙门架207连接，螺母设在皮带轮轴216的下面且固定在龙门架207的顶梁上，皮带轮轴216中间设有内六角滑槽，滑块215为六边形，滑块215设在皮带轮轴216的内六角滑槽内，螺杆214设在螺母的螺纹孔内且其上端与滑块215固定连接，压头213设在龙门架207两内侧面的导轨内且其上端与螺杆214的下端连接，大皮带轮202设在顶板201上方且与皮带轮轴216的顶端连接，龙门架207设在底座211上，工作台210设在底座211的中间，电机206设在顶板201下表面的左侧且位于龙门架207左侧面的外边，电机206的转轴从顶板201设置的轴孔中伸出与小皮带轮203连接，小皮带轮203与大皮带轮202通过皮带连接，控制柜209设在底座211上且位于龙门架207左侧面的外边，刹车支架204设在顶板201上且位于大皮带轮202的两侧，刹车器205设在刹车支架204上且位于大皮带轮202边缘的上方。所述电机206为调速电机。
本实施例中的自动称重配料装置1的料盒105还包括分料台105-2、分料气缸105-3、料盒封闭板105-4、连杆105-5和导料口105-6，所述分料台105-2设在料盒105出料口的中间，分料台105-2底面设有气缸固定座且在其两侧设有两根小转轴，分料气缸105-3固定的设在分料台105-2底面的气缸固定座上，料盒封闭板105-4的一端通过设在分料台105-2下面的小转轴与料盒105连接，料盒封闭板105-4的另一端与连杆105-5的一端铰接，连杆105-5的另一端与分料气缸105-3的伸缩端铰接，导料口105-6设在料盒105的出料口上。
本实施例中的皮带轮驱动压力机2还包括红外安全保护器208，所述红外安全保护器208由红外线发射器和红外线接收器构成，红外线发射器和红外线接收器分别设在龙门架207两内侧面前边的中部。
上述实施例中皮带轮驱动压力机2的刹车支架204和刹车器205能够用抱闸支架和抱闸装置代替，小皮带轮203上面设有摩擦盘，抱闸支架设在顶板201上且位于小皮带轮203的左侧，抱闸装置套装在小皮带轮203上设置的摩擦盘上且固定在抱闸支架的上部。
Claims (7)
1.一种自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其特征在于：它包括自动称重配料装置(1)和皮带轮驱动压力机(2)，所述自动称重配料装置(1)设在皮带轮驱动压力机(2)的后面，且自动称重配料装置(1)的料盒(105)能够将硅砖原料运送到置于皮带轮驱动压力机(2)工作台(210)上的模具(212)中。
2.根据权利要求1所述的自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其特征在于：所述自动称重配料装置(1)包括料斗(101)、料斗气缸(101-1)、出口挡板(101-2)、机架(102)、气缸(103)、滑轨(104)、料盒(105)、料盒固定耳(105-1)、料盒固定架(106)、料盒安装块(106-1)和压力传感器(106-2)，所述料斗(101)设在机架(102)的上部，且料斗(101)的进料口设在皮带轮驱动压力机(2)顶板(201)上设置的料斗孔内，出口挡板(101-2)设在料斗(101)的出料口处且通过转轴与料斗(101)连接，料斗气缸(101-1)与料斗(101)上的安装支座铰接，料斗气缸(101-1)的伸缩端与出口挡板(101-2)上部的连接座铰接，滑轨(104)设在机架(102)中部的两边，料盒固定架(106)设在滑轨(104)内，气缸(103)设在机架(102)中部的安装座上，气缸(103)的伸缩端与料盒固定架(106)上的连接片连接，料盒安装块(106-1)设在料盒固定架(106)的上面且位于料盒安装孔的中间，料盒安装块(106-1)设有T型槽，压力传感器(106-2)设在料盒安装块(106-1)的T型槽内的下部，料盒(105)设在料盒固定架(106)的料盒安装孔内且其两侧的料盒固定耳(105-1)设在料盒安装块(106-1)的T型槽内的上部。
3.根据权利要求2所述的自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其特征在于：所述料盒(105)还包括分料台(105-2)、分料气缸(105-3)、料盒封闭板(105-4)、连杆(105-5)和导料口(105-6)，所述分料台(105-2)设在料盒(105)出料口的中间，分料台(105-2)底面设有气缸固定座且在其两侧设有两根小转轴，分料气缸(105-3)固定设在分料台(105-2)底面的气缸固定座上，料盒封闭板(105-4)的一端通过设在分料台(105-2)下面的小转轴与料盒(105)连接，料盒封闭板(105-4)的另一端与连杆(105-5)的一端铰接，连杆(105-5)的另一端与分料气缸(105-3)的伸缩端铰接，导料口(105-6)设在料盒(105)的出料口上。
4.根据权利要求1所述的自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其特征在于：所述皮带轮驱动压力机(2)包括顶板(201)、大皮带轮(202)、小皮带轮(203)、刹车支架(204)、刹车器(205)、电机(206)、龙门架(207)、控制柜(209)、工作台(210)、底座(211)、压头(213)、螺杆(214)、螺母、滑块(215)和皮带轮轴(216)，所述龙门架(207)设在底座(211)上，顶板(201)设在龙门架(207)的顶面上，皮带轮轴(216)设在龙门架(207)顶梁和顶板(201)上的安装孔内且通过轴承与龙门架(207)连接，螺母设在皮带轮轴(216)的下面且固定在龙门架(207)的顶梁上，皮带轮轴(216)内部设有滑槽，滑块(215)设在皮带轮轴(216)的滑槽内，螺杆(214)设在螺母的螺纹孔内且其上端与滑块(215)固定连接，压头(213)设在龙门架(207)两内侧面的导轨内且其上端与螺杆(214)连接，大皮带轮(202)设在顶板(201)上方且与皮带轮轴(216)的顶端连接，工作台(210)设在底座(211)的中间，电机(206)设在顶板(201)下表面的左侧且位于龙门架(207)左侧面的外边，电机(206)的转轴从顶板(201)设置的轴孔中伸出与小皮带轮(203)连接，小皮带轮(203)与大皮带轮(202)通过皮带连接，控制柜(209)设在底座(211)上且位于龙门架(207)左侧面的外边，刹车支架(204)设在顶板(201)上且位于大皮带轮(202)的两侧，刹车器(205)设在刹车支架(204)上且位于大皮带轮(202)边缘的上方。
5.根据权利要求4所述的自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其特征在于：所述电机(206)为调速电机。
6.根据权利要求4所述的自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其特征在于：所述刹车支架(204)和刹车器(205)能够用抱闸支架和抱闸装置代替，抱闸支架设在顶板(201)上且位于小皮带轮(203)的左侧，抱闸装置套装在小皮带轮(203)上设置的摩擦盘上且固定在抱闸支架的上部。
7.根据权利要求4、5或6所述的自动称重配料硅砖砖坯生产设备，其特征在于：所述皮带轮驱动压力机(2)还包括红外安全保护器(208)，所述红外安全保护器(208)由红外线发射器和红外线接收器构成，红外线发射器和红外线接收器分别设在龙门架(207)两内侧面前边的中部。
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