CN205225922U - 一种优化液压马达支承方式的结构 - Google Patents

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王晓晶
李嵩
冼昌富
张梦俭
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Abstract

一种优化液压马达支承方式的结构。其包括:左、右两侧配油盘的小直径段内孔加工有安装双唇骨架油封和孔用弹性挡圈的沟槽,传动轴安装孔加工成截面形状为说明书附图中图5所示的轴向直孔,直通骨架油封一侧的沉孔;左、右两侧配油盘与转子接合面加工有O型圈和尼龙挡圈密封用环形沟槽;低压油通过配油盘顶部的细长径向直孔通向传动轴安装孔,使安装孔和转子轴颈之间充满液体介质。与传统液压马达相比,本实用新型省去了滚动轴承、轴承盖及螺栓,节约成本,装配方便,减小了转子轴颈摩擦表面的表面磨损,承载能力高、径向尺寸小,运行时形成的油膜具有吸收振动、缓和冲击的能力,满足了液压马达的工作条件,延长了其使用寿命。

Description

一种优化液压马达支承方式的结构
技术领域
本实用新型属于液压马达领域,特别涉及一种优化液压马达支承方式的结构。
背景技术
液压马达作为液压传动系统的执行元件,具有以下优点:结构简单,尺寸紧凑,运转平稳噪声低,流量和扭矩脉动小,低速性能较好,功率密度大,易于实现较大范围的无级变速,可实现快速而且无冲击的变速和换向。目前现有技术中液压马达大多靠滚动轴承支撑轴颈,装配时需要依靠马达配油盘轴承孔与滚动轴承外圈的过盈配合将滚动轴承压装进轴承孔中,增加了工序和成本,降低了生产效率。另外滚动轴承是靠滚动体的转动来支撑转动轴的,它的径向尺寸、振动和噪声较大,价格也较高,同时由于滚动轴承滚动体的耐磨性较差导致其寿命较短,使用过程中需要频繁地更换,进而影响了设备的使用效率,同时频繁地磨损也造成马达运行时径向窜动的增加,影响液压马达的安全运行及使用寿命。因此本实用新型提出一种具有承载能力高、径向尺寸小、抗振性好,工作平稳可靠,噪声小,寿命长的优化液压马达支承方式的结构。
发明内容
本实用新型目的在于提供一种优化液压马达支承方式的结构,可以实现在不使用滚动轴承的情况下,满足传动轴的支撑、润滑和液压马达的使用要求。
为实现上述目的,本实用新型提供了一种优化液压马达支承方式的结构,其包括:左、右两侧配油盘的小直径段内孔加工有安装双唇骨架油封和孔用弹性挡圈的沟槽,传动轴安装孔是轴向直孔,直通骨架油封侧的沉孔;左、右侧配油盘与转子接合面加工有环形沟槽,内部采用O型圈和尼龙挡圈密封,配油盘顶部加工有细长径向直孔通向传动轴安装孔。
优选地,上述技术方案中,传动轴安装孔是轴向直孔。
优选地,上述技术方案中,左、右配油盘材料为优质碳素结构钢45钢,轴的材料为低淬透性调质钢40Cr。
优选地,上述技术方案中,截面形状如图5所示的安装孔,其中较大的圆孔尺寸为mm,较小的圆弧尺寸为R2.5mm且距安装孔圆心纵向距离为5.7mm,支撑、润滑段传动轴尺寸为mm。
优选地,上述技术方案中,骨架油封段对应传动轴的尺寸js6(±0.0055)mm,表面粗糙度Ra介于0.1和0.32之间,而且这一段轴需要进行切磨处理。
优选地,上述技术方案中,左、右两侧配油盘的小直径段内孔安装有双唇骨架油封和孔用弹性挡圈。
优选地,上述技术方案中,在左、右两侧配油盘双唇骨架油封圆柱孔的中部靠前位置加工有倒三角形的环形沟槽,便于圆柱孔涂抹润滑脂后骨架油封的压装;在骨架油封圆柱孔的下方加工有一侧带有圆角的圆柱状沉孔,便于低压油的引入和骨架油封的润滑。
与现有技术相比,本实用新型具有如下有益效果:在满足液压马达的使用要求下,依据流体动压润滑形成原理,将传动轴安装孔加工成具有径向滑动轴承轴瓦的功用,左、右两侧配油盘的小直径段内孔安装双唇骨架油封和孔用弹性挡圈进行密封和定位。这样省去了液压马达原有的滚动轴承,减少了装配工序和成本,提高了生产效率和液压马达吸收振动、缓和冲击的能力,延长了马达的使用寿命,对液压马达的市场推广具有积极意义。
附图说明
图1、图2是液压马达的结构示意图,图3是左侧配油盘的结构示意图,图4是图3的A-A剖视图,图5是图4的K向局部视图。
主要附图标记说明:
图1中孔用弹性挡圈1、10,双唇骨架油封2、9,传动轴11,左侧配油盘3及低压油道100,右侧配油盘8及低压油道200,图2中O型圈4、7,尼龙挡圈5、6。
具体实施方式
下面结合附图,对本实用新型的具体实施方式进行详细描述,但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。
如图1、图2所示,根据本实用新型具体实施方式的一种优化液压马达支承方式的结构,其包括:左、右两侧配油盘3、8的小直径段内孔加工有安装双唇骨架油封2、9和孔用弹性挡圈1、10的沟槽,传动轴11安装孔加工成截面形状如图5所示的轴向直孔,直通骨架油封2、9一侧的沉孔;配油盘3、8与转子接合面加工有环形沟槽,内部采用O型圈4、7和尼龙挡圈5、6密封,配油盘3、8顶部加工有细长直孔100、200通向传动轴11安装孔。截面形状如图5所示的传动轴安装孔,其表面粗糙度Ra≤0.4,其中较大的圆孔尺寸为mm,较小的圆弧尺寸为R2.5mm且距安装孔圆心纵向距离为5.7mm,对应支撑、润滑段轴的表面粗糙度Ra≤0.1,尺寸为mm,所以安装孔和轴颈构成的摩擦副的表面粗糙度Ra≤0.4,呈间隙配合状态。当液压马达工作时,左、右两侧配油盘3、8顶部径向直孔100、200接入低压油,使传动轴11安装孔和转子轴颈之间构成的缝隙内充满液体介质,安装孔起到了滑动轴承内圈轴瓦的作用。液体介质的填充和间隙配合使安装孔和转子轴颈分离而不发生直接接触,减小了二者的摩擦损失和其表面磨损;运行时液体介质形成的油膜具有吸振降噪能力,从而使液压马达工作平稳、可靠、无噪声,实现了液压马达的长寿命安全运行并保证其使用效率。左、右两侧配油盘3、8的小直径段内孔安装有双唇骨架油封2、9和孔用弹性挡圈1、10,骨架油封用于密封液体介质外泄,其中副唇起防尘作用,可以防止外界的灰尘、杂质等进入马达内部;孔用弹性挡圈1、10可以固定骨架油封2、9的轴向位置,防止其窜动。

Claims (6)

1.一种优化液压马达支承方式的结构,主要包括:左、右两侧配油盘的小直径段内孔安装有双唇骨架油封和孔用弹性挡圈;传动轴安装孔是轴向直孔,直通骨架油封侧的沉孔;左、右两侧配油盘与转子接合面加工有环形沟槽,内部采用O型圈和尼龙挡圈密封,配油盘顶部加工有细长径向直孔通向传动轴安装孔。
2.根据权利要求1所述的结构,其特征在于:传动轴安装孔的表面粗糙度Ra≤0.4,对应支撑、润滑段轴的表面粗糙度Ra≤0.1。
3.根据权利要求1所述的结构,其特征在于:左、右配油盘材料为优质碳素结构钢45钢,轴的材料为低淬透性调质钢40Cr。
4.根据权利要求1所述的结构,其特征在于:传动轴安装孔其中较大的圆孔尺寸为mm,较小的圆弧尺寸为R2.5mm且距安装孔圆心纵向距离为5.7mm,支撑、润滑段传动轴尺寸为mm。
5.根据权利要求1所述的结构,其特征在于:骨架油封段对应传动轴的尺寸为js6(±0.0055)mm,表面粗糙度Ra介于0.1和0.32之间,而且这一段轴需要进行切磨处理。
6.根据权利要求1所述的结构,其特征在于:在左、右两侧配油盘双唇骨架油封圆柱孔的中部靠前位置加工有倒三角形的环形沟槽,便于圆柱孔涂抹润滑脂后骨架油封的压装;在骨架油封圆柱孔的下方加工有一侧带有圆角的圆柱状沉孔,便于低压油的引入和骨架油封的润滑。
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