CN205219692U - 双工位单螺杆过滤设备 - Google Patents

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张鹏程
陈青海
李辉武
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李明胜
田长林
刘王军
曾向华
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Abstract

本实用新型涉及一种双工位单螺杆过滤设备，包括过滤管道，过滤管道设置有过滤挤出机构，过滤挤出机构包括过滤安装座，过滤安装座与过滤管道固定设置，过滤安装座内设置有过渡孔，过滤安装座两侧分别水平摆动设置有薄膜安装座，薄膜安装座朝向过滤安装座的端面作为薄膜安装面，薄膜安装面上设置有若干个过滤微孔，薄膜安装座摆动至过滤安装座贴合时过滤微孔与过渡孔位置相对应，薄膜安装座朝向过滤安装座的另一端的端面上设置有与各过滤微孔联通的挤出孔，过滤安装座上设置有当薄膜安装座与过滤安装座贴合时将薄膜安装座位置锁定的锁定机构。采用上述方案，本实用新型提供一种快速更换滤网以提高生产效率的双工位单螺杆过滤设备。

Description

双工位单螺杆过滤设备
技术领域
本实用新型涉及一种薄膜加工设备，具体涉及一种双工位单螺杆过滤设备。
背景技术
薄膜是一种薄而软的透明薄片。用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制成。由于其透明、轻便等特点被广泛应用于各个行业。
在薄膜加工中，在薄膜颗粒混合、加热并搅拌后，在压延之前，需要对胶状的薄膜进行过滤，由于过滤的过程需要更换滤网，而更换时需要打开过滤组件，待其静置降温后才能进行更换，故在更换滤网的过程中需要长时间停机，从而降低了生产效率。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种快速更换滤网以提高生产效率的双工位单螺杆过滤设备。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括过滤管道，所述的过滤管道内设置有推送塑料的螺杆，所述的过滤管道上方设置有进料口，所述的过滤管道相对推送方向的末端设置有过滤挤出机构，其特征在于：所述的过滤挤出机构包括过滤安装座，所述的过滤安装座与过滤管道固定设置，所述的过滤安装座内与过滤管道同轴设置有与过滤管道相联通的过渡孔，所述的过滤安装座两侧分别水平摆动设置有薄膜安装座，所述的薄膜安装座朝向过滤安装座的端面作为薄膜安装面，所述的薄膜安装面上设置有若干个过滤微孔，所述的薄膜安装座摆动至过滤安装座贴合时过滤微孔与过渡孔位置相对应，所述的薄膜安装座朝向过滤安装座的另一端的端面上设置有与各过滤微孔联通的挤出孔，所述的过滤安装座上设置有当薄膜安装座与过滤安装座贴合时将薄膜安装座位置锁定的锁定机构。
通过采用上述技术方案，螺杆推送胶状塑料至过滤挤出机构，通过过渡孔，然后通过薄膜及薄膜安装面上的过渡孔进行过滤，最后通过挤出孔挤成柱状，完成过滤和挤出工序，设置两个薄膜安装座切换与过滤安装座配合工作，使一个薄膜安装座处于闲置状态，闲置中的薄膜安装座有充分的时间静置降温再安装新的薄膜，在另一薄膜安装座完成工作时长后及时摆动切换，大大缩减了薄膜更换时间，提高生产效率，锁定机构则使薄膜安装座与过滤安装座贴合时及时锁定，避免薄膜安装座移位产生位置。
本实用新型进一步设置为：所述的薄膜安装座由底座和转动座组成，所述的底座交接于过滤安装座，所述的转动座转动设置于底座并与底座之间转动密封，所述的转动座外周面等距设置有锁定块，所述的锁定机构包括与转动座最大直径及厚度相适配的圆形锁定腔，所述的圆形锁定腔设置于过滤安装座朝向薄膜安装座的端面上，所述的圆形锁定腔上设置有盖板，所述的盖板上设置有与转动座形状相适配供转动座进入圆形锁定腔的缺口。
通过采用上述技术方案，过滤安装座通过缺口进入圆形锁定腔，转动座旋转与锁定块构成卡配，快速锁定，进一步缩减了薄膜更换时间。
本实用新型进一步设置为：所述的过滤安装座相对过滤管道的另一端水平设置有工作平台。
通过采用上述技术方案，由于薄膜的更换较为简易且面积较大，增设工作平台用于暂置薄膜及调试薄膜，避免搬运薄膜浪费时间或弄脏，进一步提高安装效率。
本实用新型进一步设置为：所述的薄膜安装座上设置有手动操作杆。
通过采用上述技术方案，由于薄膜的更换较为简易，全程手动代替，故增设手动操作杆打开或者闭合薄膜安装座，使操作更加协调。
本实用新型进一步设置为：所述的挤出孔底部设置有送料机构，该送料机构包括传送带组件，所述的传送带组件一端端部位于挤出孔下方，另一端与下一工位相对应，所述的传送带组件与挤出孔对应的端部下方设置有使另一端摆动的往复转动座，所述的传送带组件摆动的端部下方设置有滚轮及供滚轮往复滚动的稳定板。
通过采用上述技术方案，送料机构摆动送料，使下一工位压延时胶状薄膜不会在单一位置堆积，压延更加均匀，配合滚轮及稳定板，使传送带组件的摆动更加稳定。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的立体图；
图2为图1中A的放大图；
图3为本实用新型具体实施方式中过滤安装座的立体图；
图4为本实用新型具体实施方式中过滤管道的立体图。
具体实施方式
如图1—图4所示，本实用新型公开了一种双工位单螺杆过滤设备，包括过滤管道1，过滤管道1内设置有推送塑料的螺杆2，螺杆2端部设置有螺杆电机21，过滤管道1上方设置有进料口11，过滤管道1相对推送方向的末端设置有过滤挤出机构，过滤挤出机构包括过滤安装座3，过滤安装座3与过滤管道1固定设置，过滤安装座3内与过滤管道1同轴设置有与过滤管道1相联通的过渡孔31，过滤安装座3两侧分别水平摆动设置有薄膜安装座4，薄膜安装座4朝向过滤安装座3的端面作为薄膜安装面41，薄膜安装面41上设置有若干个过滤微孔411，薄膜安装座4摆动至过滤安装座3贴合时过滤微孔411与过渡孔31位置相对应，薄膜安装座4朝向过滤安装座3的另一端的端面上设置有与各过滤微孔411联通的挤出孔42，过滤安装座3上设置有当薄膜安装座4与过滤安装座3贴合时将薄膜安装座4位置锁定的锁定机构，螺杆2推送胶状塑料至过滤挤出机构，通过过渡孔31，然后通过薄膜及薄膜安装面41上的过渡孔31进行过滤，最后通过挤出孔42挤成柱状，完成过滤和挤出工序，设置两个薄膜安装座4切换与过滤安装座3配合工作，使一个薄膜安装座4处于闲置状态，闲置中的薄膜安装座4有充分的时间静置降温再安装新的薄膜，在另一薄膜安装座4完成工作时长后及时摆动切换，大大缩减了薄膜更换时间，提高生产效率，锁定机构则使薄膜安装座4与过滤安装座3贴合时及时锁定，避免薄膜安装座4移位产生位置。
薄膜安装座4由底座44和转动座45组成，底座44交接于过滤安装座3，转动座45转动设置于底座44并与底座44之间转动密封，转动座45外周面等距设置有锁定块451，锁定机构包括与转动座45最大直径及厚度相适配的圆形锁定腔32，圆形锁定腔32设置于过滤安装座3朝向薄膜安装座4的端面上，圆形锁定腔32上设置有盖板322，盖板322上设置有与转动座45形状相适配供转动座45进入圆形锁定腔32的缺口321，薄膜安装座4通过缺口321进入圆形锁定腔32，转动座45旋转与锁定块451构成卡配，快速锁定，进一步缩减了薄膜更换时间。
过滤安装座3相对过滤管道1的另一端水平设置有工作平台33，由于薄膜的更换较为简易且面积较大，增设工作平台33用于暂置薄膜及调试薄膜，避免搬运薄膜浪费时间或弄脏，进一步提高安装效率。
薄膜安装座4上设置有手动操作杆43，由于薄膜的更换较为简易，全程手动代替，故增设手动操作杆打开或者闭合薄膜安装座4，使操作更加协调。
挤出孔42底部设置有送料机构，该送料机构包括传送带组件5，传送带组件一端端部位于挤出孔42下方，另一端与下一工位相对应，传送带组件与挤出孔42对应的端部下方设置有使另一端摆动的往复转动座51，传送带组件摆动的端部下方设置有滚轮53及供滚轮53往复滚动的稳定板52，送料机构摆动送料，使下一工位压延时胶状薄膜不会在单一位置堆积，压延更加均匀，配合滚轮及稳定板，使传送带组件5的摆动更加稳定，传送带组件5为常规构件，由传动轮和传动带配合电机组成。

Claims (5)

1.一种双工位单螺杆过滤设备，包括过滤管道，所述的过滤管道内设置有推送塑料的螺杆，所述的过滤管道上方设置有进料口，所述的过滤管道相对推送方向的末端设置有过滤挤出机构，其特征在于：所述的过滤挤出机构包括过滤安装座，所述的过滤安装座与过滤管道固定设置，所述的过滤安装座内与过滤管道同轴设置有与过滤管道相联通的过渡孔，所述的过滤安装座两侧分别水平摆动设置有薄膜安装座，所述的薄膜安装座朝向过滤安装座的端面作为薄膜安装面，所述的薄膜安装面上设置有若干个过滤微孔，所述的薄膜安装座摆动至过滤安装座贴合时过滤微孔与过渡孔位置相对应，所述的薄膜安装座朝向过滤安装座的另一端的端面上设置有与各过滤微孔联通的挤出孔，所述的过滤安装座上设置有当薄膜安装座与过滤安装座贴合时将薄膜安装座位置锁定的锁定机构。
2.根据权利要求1所述的双工位单螺杆过滤设备，其特征在于：所述的薄膜安装座由底座和转动座组成，所述的底座交接于过滤安装座，所述的转动座转动设置于底座并与底座之间转动密封，所述的转动座外周面等距设置有锁定块，所述的锁定机构包括与转动座最大直径及厚度相适配的圆形锁定腔，所述的圆形锁定腔设置于过滤安装座朝向薄膜安装座的端面上，所述的圆形锁定腔上设置有盖板，所述的盖板上设置有与转动座形状相适配供转动座进入圆形锁定腔的缺口。
3.根据权利要求1所述的双工位单螺杆过滤设备，其特征在于：所述的过滤安装座相对过滤管道的另一端水平设置有工作平台。
4.根据权利要求1所述的双工位单螺杆过滤设备，其特征在于：所述的薄膜安装座上设置有手动操作杆。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的双工位单螺杆过滤设备，其特征在于：所述的挤出孔底部设置有送料机构，该送料机构包括传送带组件，所述的传送带组件一端端部位于挤出孔下方，另一端与下一工位相对应，所述的传送带组件与挤出孔对应的端部下方设置有使另一端摆动的往复转动座，所述的传送带组件摆动的端部下方设置有滚轮及供滚轮往复滚动的稳定板。
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