CN205201995U - 一种凸玻片高镜面薄壁模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种凸玻片高镜面薄壁模具结构，包括位于下方的公模仁，位于上方的母模仁，嵌设在所述公模仁内的模仁入子，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔；所述成型腔的一端设置有与之相连通的浇口，所述模仁入子上设置有排气槽和镜面槽；所述镜面槽与所述模仁入子为一体式结构。本实用新型这种凸玻片高镜面薄壁模具能够保证产品在成型尺寸上均匀合格，防止所成型的产品厚度尺寸无法满足要求。

Description

一种凸玻片高镜面薄壁模具结构

技术领域

本实用新型涉及一种模具结构，具体涉及一种凸玻片高镜面薄壁模具结构。

背景技术

模具属于生产过程中的中间产品，用于最终产品的生产，模具加工是材料成型的重要方式之一，与机械加工相比，具有工序少、材料利用率高、能耗低、易生产、效益高等特点，广泛应用于汽车、能源、医疗、机械、电子、航空航天等各行业。由于模具在制造业中的重要作用，模具的设计和制造已经成为制造业的一个重要领域，模具制造业也因此一直受到世界各工业发达国家的关注和重视。由于模具自身的特点，现代模具制造业已经成为高新技术制造业的一部分。模具技术水平，已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是保持这些国家的产品在国际市场上优势的核心竞争力。

模具行业技术密集、附加值高、需企业拥有较强的研发能力、需要有大量的技术力量支撑，如精密测量技术、具有多年的行业经验和技术沉淀、材料的选择和工艺选择技术。同时需要企业不断提高模具的制造周期、模具的加工精度、加工的成本等方面的要求。

综合以上一些模具行业的特点，要求行业内的企业始终保持创新意识。不断引入高精尖设备、引入、合作研发和自主研发高新技术等等，才能维持企业在市场中的竞争力，不断扩大市场份额，在竞争中占得先机。

现有凸玻片模具由于其成型薄壁产品的特性，模具在使用过程中，注塑填充压力无法保证产品尺寸均匀，靠近浇口处厚度尺寸会大于远离浇口处的厚度尺寸，在产品精度要求高的情况下，产品尺寸无法满足要求。同时凸玻片模具凹槽镜面要求高，传统做法会通过制作镶件零件，单独做镜面抛光，此结构在批量生产时，镶件不易于清洁保养，且对凸玻片镜面易造成污染。

实用新型内容

本实用新型目的是：针对现有技术的不足，提供一种凸玻片高镜面薄壁模具结构，以保证产品在成型尺寸上均匀合格。

本实用新型的技术方案是：一种凸玻片高镜面薄壁模具结构，包括位于下方的公模仁，位于上方的母模仁，嵌设在所述公模仁内的模仁入子，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔；所述成型腔的一端设置有与之相连通的浇口，所述模仁入子上设置有排气槽和镜面槽；所述镜面槽与所述模仁入子为一体式结构。

本实用新型在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述模仁入子共设置有五个所述镜面槽。

所述模仁入子共设置有两个。

所述排气槽至少为四个，且这些排气槽由靠近所述浇口的那一端至远离所述浇口的那一端间隔排布；远离所述浇口那一端的排气槽的深度，大于靠近所述浇口那一端的排气槽的深度。

远离所述浇口的那一端的排气槽深度比靠近所述浇口那一端的排气槽深度深0.007mm。

远离所述浇口的那一端的排气槽深度为0.015mm，靠近所述浇口那一端的排气槽深度为0.008mm。

本实用新型的优点是：本模具将镜面槽与模仁入子设置为一体式整体结构，在批量生产产品过程中不存在模具内的油污渗入问题，而且保养维护不会造成模具外观面伤害，基本不需要清洁模仁入子上镜面槽的高光面。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例这种凸玻片高镜面薄壁模具结构的分解图；

图2为本实用新型实施例中模仁入子的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例中模仁入子的俯视平面图；

图4为本实用新型实施例中模仁入子的立面剖视图；

其中：1-公模仁，2-母模仁，3-模仁入子，4-成型腔，5-浇口，6-排气槽，7-镜面槽。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本实用新型而不限于限制本实用新型的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

图1示出了本实用新型这种凸玻片高镜面薄壁模具结构的一个具体实施例，与传统凸玻片高镜面薄壁模具结构相同的是，它也包括位于下方的公模仁1，位于上方的母模仁2，嵌设在所述公模仁内的模仁入子3，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔4。所述成型腔4的一端设置有与之相连通的浇口5，所述模仁入子3上设置有至少四个排气槽6和五个镜面槽7，其中镜面槽7用于成型出凸玻片产品的高光镜面结构。

本实施例的关键改进在于：所述镜面槽7与所述模仁入子3为一体式结构，即镜面槽7和模仁入子3为一整体结构。

而在传统技术中，镜面槽7和模仁入子3为分体式结构，将带有镜面槽7的镶件和模仁入子4分别制作完成后，将镶件固定镶嵌在模仁入子3上。

本实施例的进一步改进点为：所述成型腔4具有由靠近所述浇口5的那一端至远离所述浇口5的那一端逐渐变厚的厚度。也就是说：所述成型腔4的厚度，由靠近所述浇口5的那一端至远离所述浇口5的那一端逐渐变大。

模具在注塑时，注塑工艺通过三段注塑阶段和保压成型产品。第一段主要通过一般的注塑压力按照中速填充到流道浇口处。接下来开始第二段通过高压高速快速填充将产品的整体形状基本填充完成。第三段高压中速进行整体填充补缩，最后通过一段保压将注塑浇口的产品前段填充完成(不出现收缩印痕)。整个填充过程因排气越好，其阻力小，填充和补缩效果越好，且在批量生产时不会存在排气不良造成产品外观烧焦等缺陷问题。而产品尺寸因模具型腔(即成型腔4)前后厚度有做差异补偿，从而保证了成型后产品前后厚度尺寸的均匀度，使凸玻片产品前后的厚度差异控制在0.01mm误差范围内。此外，该模具中的镜面槽与模仁入子为一体式结构，在批量生产过程中不存在模具内的油污渗入，保养维护不会造成模具外观面伤害(基本不需要清洁高光面)。

本例中，所述成型腔4的最大厚度(即远离所述浇口5的那一端厚度)与最小厚度(即靠近所述浇口5的那一端厚度)相差0.015mm。

所述模仁入子3上的这些排气槽6，在模仁入子3上由所述浇口5处向内间隔分布，即：模仁入子3上的这些排气槽6由靠近所述浇口5的那一端至远离所述浇口5的那一端间隔排布，如图3。为了确保产品成型时，在模仁入子3末端受到阻力较小，本例采用了如下措施：远离所述浇口5那一端的排气槽6的深度，大于靠近所述浇口5那一端的排气槽6的深度。

本例中，远离浇口5的那一端的排气槽6深度为0.015mm，靠近浇口5那一端的排气槽6深度为0.008mm。远离浇口5的那一端的排气槽深度比靠近浇口5那一端的排气槽深度深0.007mm。

本实施例这种模具采用一模两穴结构，即所述的模仁入子3和成型腔4共设置有两个，一次可成型两个凸玻片产品。

在图1中未对其进行标注的部件不涉及本专利的技术改进点，而且这些部件为现有凸玻片高镜面薄壁模具的常规结构，故在此不作详述。

当然，上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种凸玻片高镜面薄壁模具结构，包括位于下方的公模仁(1)，位于上方的母模仁(2)，嵌设在所述公模仁内的模仁入子(3)，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔(4)；所述成型腔(4)的一端设置有与之相连通的浇口(5)，所述模仁入子(3)上设置有排气槽(6)和镜面槽(7)；

其特征在于：所述镜面槽(7)与所述模仁入子(3)为一体式结构。

2.根据权利要求1所述的凸玻片高镜面薄壁模具结构，其特征在于：所述模仁入子(3)共设置有五个所述镜面槽(7)。

3.根据权利要求1所述的凸玻片高镜面薄壁模具结构，其特征在于：所述模仁入子(3)共设置有两个。

4.根据权利要求1所述的凸玻片高镜面薄壁模具结构，其特征在于：所述排气槽(6)至少为四个，且这些排气槽(6)由靠近所述浇口(5)的那一端至远离所述浇口(5)的那一端间隔排布；远离所述浇口(5)那一端的排气槽(6)的深度，大于靠近所述浇口(5)那一端的排气槽(6)的深度。

5.根据权利要求4所述的凸玻片高镜面薄壁模具结构，其特征在于：远离所述浇口(5)的那一端的排气槽(6)深度比靠近所述浇口(5)那一端的排气槽(6)深度深0.007mm。

6.根据权利要求5所述的凸玻片高镜面薄壁模具结构，其特征在于：远离所述浇口(5)的那一端的排气槽(6)深度为0.015mm，靠近所述浇口(5)那一端的排气槽(6)深度为0.008mm。