CN205192295U - 联箱壳体承压换热器 - Google Patents

Abstract

一种联箱壳体承压换热器，联箱内侧孔板与多支壳体圆管的管孔间隔板面上设置有T字形加强肋骨；换热器设置有一支或多支管换热管，其在联箱内腔握弯联通或连通管焊接联通；管接头Ⅲ、管接头Ⅳ与集结连接管的另一端焊接联通构成管程流体循环传热通道；端头盖板与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板和联箱外侧板或联箱圆弧外侧板端口部密闭焊接封堵组成壳程流体循环传热通道；换热器内的两种介质流体分别从一支管换热管或多支管换热管的管程和/或联箱内腔以及多支壳体圆管管腔壳程流经进行热量的交换。本实用新型增加了T形接头加强肋骨控制住孔板横向板边形变，使得孔板焊接头不开裂漏水，提高换热器结构的稳定性，介质流体两通道可互换使用。

Description

联箱壳体承压换热器

技术领域

本实用新型涉及暖通技术领域，利用暖气为热源换取热水的换热器，具体涉及一种不绣钢材质的联箱壳体承压换热器。

背景技术

本申请人于2011年7月10日申请，发明名称：“联箱承压式换热器”，专利号：201120255532.1，公告号：CN202177324U。

2012年2月8日申请，发明名称：“联箱双间壁传热捏边焊换热器”，专利号：201220040302.8，公告号：CN202442615U。

2013年11月4日申请，发明名称：“联箱壳管储水暖气多管导热换热器”专利号：201320688555.0，公告号：CN203605766U。

上述三项现有技术联箱储水式换热器在结构上存在联箱体孔板不承压焊缝开裂漏水的技术缺陷，主要体现在：冷水管管口插入联箱内侧孔板孔内焊接连接焊接头易于开裂头漏水的技术问题，或联箱端头盖板封堵端口与联箱孔板和外侧板焊接连接焊接头开裂漏水的技术问题。

申请人又于2015年1月26日申请，发明名称：“联箱体承压储水式换热器”，专利号：201520052550.8，公告号：CN204478882U。为了解决上述漏水问题在冷水管管口内安装圆形内孔加强板，加大孔板的横截面积，圆形内孔加强板有效的抵抗联箱体内应力的破坏其强度增加，使得联箱孔板不变形，换热器的承受力强焊接头稳定性提高，解决了上述三项现有技术联箱储水式换热器在结构上焊接头开裂漏水问题或缺陷。

本实用新型分析了上述现有技术联箱体管座角焊缝开裂的原因（现象）或缺陷主要是：冷水管插入联箱内侧孔板的孔内焊接结构的设置，焊接面是管壁与联箱孔板壁成为T形焊接头方式，孔板纵向的管孔径与相邻的管孔径间隔不到20mm打完孔的板其强度降低，孔板上的管孔径与孔板横向宽度也就是说直径76mm的管子孔板宽度一般设置为90mm,由此可知，管孔间距周围板最大宽度为20多毫米最窄边为7毫米，却多支冷水管两端管口支撑着孔板，水管管口与孔板的孔壁焊接连接形成Ⅲ字形连接体两物体的实际接触面积小其强度不够，联箱孔板开孔后剩余板材面积小、横截面小其强度偏低不适应受力要求，由热胀冷缩应力造成孔板形变焊接头开裂漏水技术问题。而冷水管是圆管耐压力强是方管的两倍耐压力，D字联箱体焊接口都集中在孔板上，孔板部位又是受力面最大却承受力最差点，联箱换热器孔板是整体受力最薄弱部位，经不起力作用点的破坏，力可以使物体的运动状态发生变化，也可以使物体的形状发生变化。由此可知，换热器热胀冷缩应力冲击孔板与管口的焊接部位造成焊口疲劳损坏，导致联箱孔板横向形变挠曲出现焊接头开裂漏水问题发生。为了解决漏水问题2015年1月26日发明了圆形内孔加强板使得孔板增加强度基于满应力准则，解决漏水问题。但是发现了圆形内孔加强板板壁与管壁和孔板壁三壁合一环缝焊接连接,直径76mm的管子环缝76×3.14=239mm，三个工件合为一体焊接工件的厚度增加焊接时用电流大耗电量多，焊接速度慢、生产效率低，圆形内孔加强板加工制造用料多，浪费能源材料，制造成本高等缺陷。

联箱内侧孔板工件是一个多孔长条板其长度为580～610mm宽度为86～95mm，孔直径76mm均匀分布开孔，孔与孔间隔15～20mm距离，多支壳体圆管插入联箱内侧孔板的孔内与管壁焊接连接形成联箱体多管孔板，开孔后的联箱内侧孔板其板的强度降低不符合承压要求，一般构件中间部位弯矩最大，孔板横向面受力向外弯曲，受压工件孔板与管壁焊接处相对薄弱容易发生稳定性破坏，因失稳导致工件整体破坏从而引发孔板与管口焊接处开裂或外侧板与内侧孔板焊接处开裂漏水以及端头盖板焊接封堵联箱体端口部开裂现象发生或缺陷。

由此可见，上述现有技术联箱体换热器焊接连接结构存在不稳定性或不合理现象或者成本高。介质流体两通道不能互换使用，不方便用户选择安装，换热面积小、热效率低等缺陷。

发明内容

本实用新型目地是提供一种换热面积大、换热效率高、降低制造成本、使得孔板焊接头不开裂漏水、提高换热器结构的稳定性、介质流体两通道可互换使用的联箱壳体承压换热器。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种联箱壳体承压换热器，包括两个联箱体，联箱体包括：D字形联箱体或圆管形联箱体；联箱体上设置有管接头Ⅰ、管接头Ⅱ、管接头Ⅲ、管接头Ⅳ；D字形联箱体或圆管形联箱体包括：联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板、联箱外侧板或联箱圆弧外侧板以及端头盖板；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板或端头盖板上开有管接头安装孔；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板焊接组合的空间为联箱内腔；端头盖板密闭焊接封堵联箱体端口部；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板上开有多个壳管安装孔；联箱体之间焊接联通有多支壳体圆管；多支壳体圆管两端管口插入联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔的壳管安装孔内密闭焊接连接；其特征是：联箱内侧孔板与多支壳体圆管的管孔间隔板面上设置有加强物体；加强物体与联箱内侧孔板横向焊接构成T字形加强肋骨；或联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔的管孔间隔板面上不设置加强物体；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔、多支壳体圆管管腔内设置有一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管，一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管在联箱内腔握弯联通或连通管焊接联通；一支管换热管进出两端头管口与管接头Ⅲ、管接头Ⅳ焊接联通，二支管换热管或多支管换热管进出两端头管口与集结连接管焊接联通；管接头Ⅲ、管接头Ⅳ与集结连接管的另一端焊接联通构成管程流体循环传热通道；其管接头Ⅲ、管接头Ⅳ和管接头Ⅰ、管接头Ⅱ与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板或端头盖板上的管接头安装孔焊接连接；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板包裹联箱内腔内的一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管与多支壳体圆管两端的联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板密闭焊接连接；端头盖板与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板和联箱外侧板或联箱圆弧外侧板端口部密闭焊接封堵组成壳程流体循环传热通道；换热器内的两种介质流体分别从一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管的管程和/或联箱内腔以及多支壳体圆管管腔壳程流经进行热量的交换。

本实用新型解决了联箱体内侧孔板因开壳管安装圆孔其剩余板面宽窄程度不同却受力点相同，由于力作用点的破坏从而引发换热器联箱外侧板向外鼓拉动孔板形变，造成壳体圆管与孔板最接近的横向板边向外翻边为弧状撕裂壳体圆管与孔板焊缝接口漏水的技术问题。由此发明了加强物体，加强物体设置在孔板管间距中间面板上横向焊接连接，构成T形接头加强肋骨控制住孔板横向板边形变，使得孔板增加强度和刚性，提高换热器联箱体结构焊接的整体稳定性，提升产品质量又降低成本。本实用新型联箱壳体承压换热器换热面积大、换热效率高，生产成本降低，使得孔板焊接头不开裂漏水，提高换热器结构的稳定性，介质流体两通道可互换使用。

附图说明

图1为本实用新型的外型示意图。

图2为本实用新型中多支壳体圆管1中部分腔内设置有一支管换热管或多支管换热管18，部分腔内设置有组合管换热管22的结构示意图。

图3为本实用新型的A-A剖面图。

图4为图2中Ⅰ处的局部放大图。

图5为本实用新型中组合管换热管22、集结连接管16、连通管27之间的连接结构示意图。

图6为本实用新型中组合管换热管22、集结连接管16、连通管27之间的连接的另一种实施例示意图。

图7为本实用新型中联箱内侧孔板2的长条平面板孔板主视图。

图8为本实用新型中联箱内侧孔板2的侧面剖视图，该实施例中联箱内侧孔板2为槽型孔板与冷水圆管安装孔反方向带有折边。

图9为本实用新型中联箱内侧孔板2的第二种实施例，联箱内侧孔板2为长条平板孔板的剖视图。

图10为本实用新型中联箱内侧孔板2的第三种实施例，联箱内侧孔板2为槽型孔板与冷水圆管安装孔同方向折边的剖视图。

图11为本实用新型中管换热管18握成弯管插入多支壳体圆管管腔，另一端通过弯管对接口13焊接联通的另一种实施例结构示意图。

图12为本实用新型中联箱体分解示意图。

图13为本实用新型中联箱外侧板与联箱内侧孔板连接剖视示意图。

图14为本实用新型中联箱外侧板与联箱内侧孔板连接的另一种实施例剖视示意图。

图15为本实用新型中的多支壳体圆管1竖向设置时，多支管换热管整体握弯盘绕后直接插入多支壳体圆管1中的结构示意图。

图16为本实用新型中的多支壳体圆管1横向设置时，多支管换热管整体握弯盘绕后直接插入多支壳体圆管1中的结构示意图。

图17为图15中Ⅱ处的局部放大图。

图18为本实用新型联箱体为圆管联箱多支壳体圆管1横向安装时的结构示意图。

图19为图18中Ⅰ部分的放大图。

图20为图18的俯视图。

图21为本实用新型为圆管联箱时两个圆弧板焊接连接成圆筒的示意图。

图22为本实用新型联箱体为圆管联箱时，与管接头连接的圆弧形联箱外侧板的立体图。

图23为圆弧板另一方向的立体图。

图24为图20中B-B剖视图。

图25为本实用新型为圆管联箱时，与多支壳体圆管连接的联箱圆弧内侧孔板的立体图。

图26图22的C-C剖视图。

图27为带有管接头安装孔21的端头盖板3的立体图。

附图中：1、多支壳体圆管；2、联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板；3、端头盖板；4、Ⅰ管接头；5、Ⅱ管接头；6、Ⅲ管接头；7、Ⅳ管接头；8、加强物体；9、连接管堵板；11、壳管安装孔；12、管接头连接堵板；13、弯管对接口；14、换热管开孔；15、管接头开孔；16、集结连接管；17、联箱内腔；18、一支管换热管或多支管换热管；19、联箱外侧板；21、管接头安装孔；22、组合管换热管；23、安装孔直壁边；24、孔板加强边；25、细换热管内管；26、换热管连接口；27、连通管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

1、本实用新型一种联箱壳体承压换热器如图1～图27所示，包括两个联箱体，联箱体包括：D字形联箱体或圆管形联箱体；联箱体上设置有管接头Ⅰ7、管接头Ⅱ6、管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5；D字形联箱体或圆管形联箱体包括：联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板2；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19以及端头盖板3；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19或端头盖板3上开有管接头安装孔21；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19焊接组合的空间为联箱内腔17；端头盖板3密闭焊接封堵联箱体端口部；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板2上开有多个壳管安装孔11；联箱体之间焊接联通有多支壳体圆管1；多支壳体圆管1两端管口插入联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2的壳管安装孔11内密闭焊接连接；其特征是：联箱内侧孔板2与多支壳体圆管1的管孔间隔板面上设置有加强物体8；加强物体8与联箱内侧孔板2横向焊接连接构成T字形加强肋骨；或联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2的管孔间隔板面上不设置加强物体8；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2、多支壳体圆管1管腔内设置有一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18，一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18在联箱内腔17握弯联通或连通管27焊接联通；一支管换热管18进出两端头管口与管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5焊接联通，二支管换热管或多支管换热管18进出两端头管口与集结连接管16焊接联通；管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5与集结连接管16的另一端焊接联通构成管程流体循环传热通道；其管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5和管接头Ⅰ7、管接头Ⅱ6与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19或端头盖板3上的管接头安装孔21焊接连接；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19包裹联箱内腔17内的一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18与多支壳体圆管1两端的联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板2密闭焊接连接；端头盖板3与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板2和联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19端口部密闭焊接封堵组成壳程流体循环传热通道；换热器内的两种介质流体分别从一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18的管程和/或联箱内腔17以及多支壳体圆管1管腔壳程流经进行热量的交换实现换热效果最大化。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1）本实用新型为了解决D字形联箱体内侧孔板因开壳管安装圆孔其剩余板面宽窄程度不同却受力相同，由于力作用点的破坏从而引发联箱外侧板向外鼓拉动孔板形变，造成壳体圆管与孔板最接近的横向板边向外翻边为弧状撕裂壳体圆管与孔板焊缝接口漏水的技术问题。因受力物体发生形变的那部分面积，也就是两物体的实际接触面积其强度不够所导致发生形变。由此发明了加强物体8，加强物体设置在孔板管间距中间面板上横向焊接连接，构成T字形加强肋骨控制住孔板横向板边形变，使得孔板增加强度和刚性，提高换热器联箱体结构焊接整体的稳定性，提升产品质量又降低成本，有益于企业经济发展。

2）本实用新型加强物体好焊接易于加工，加强物体为平面立板或角板或圆钢好加工制作，体积小用材料少节约原材料，节省人工开支，生产成本低。平面立板、角板或圆钢与管孔间隔的板平面上与其横向直缝焊接连接，其焊接面积小，节约焊接用氩气焊丝等材料，加强物体的焊接面与孔板宽度相同构成直角或近似直角的T形接头肋骨加强筋，增加孔板横截面积提高换热器焊接头的稳定性，有效的控制住孔板与管子焊接热应力形变或孔板横向板边向外翻边弯曲的形变。

3）虽然现有技术专利号为201520052550.8，公告号为CN204478882U的专利，解决孔板的强度以及联箱体漏水的技术问题，但是，圆形内孔加强板用料多面积大浪费原材料，并且圆形内孔加强板、联箱内侧孔板、冷水圆管三部件壁合一处焊接工件壁厚焊接时用电流大耗电量多，还有圆形内孔加强板加工制造是加强物体的三倍用料多和用时用工量大成本高。因此改进申请本实用新型，实现联箱整体焊接头的稳定性不开裂漏水预期效果。使得换热器更适应使用可靠性要求，经济型、低成本设计，实现换热效果好最大化并寿命长发明目的。

4）本实用新型在联箱内侧孔板2的孔间隔板面上焊接有多个加强物体8，加强物体与孔板的焊接形式构成T字形接头肋骨，T字形肋骨增加孔板的横截面提高了孔板强度，互补了因孔板开孔损失的强度。加强物体增强了联箱内侧孔板的抗压力、抗拉力，有效地抵抗膨胀热应力及温度交变对管座角焊缝的疲劳损坏，加强物体有效地保护多支壳体圆管管口根部以及孔板焊接头的稳定性，加强物体8防止或抵抗换热器热胀冷缩应力作用对壳管与孔板环缝焊接的破坏导致焊接口开裂的预防。加强物体8的设置等于增加了多支壳体圆管的壁厚或等于增加了孔板的宽度或者是加大孔板的厚度。加强物体的设置使得换热器联箱体在承受压力范围内，其目地控制形变达到焊接连接的稳定性、有效的抵抗联箱外侧板热膨胀应力中间部分向外弯曲拉动孔板形变，加强物体8与孔板的T形焊接头加固了多支壳体圆管管口根部的强度，由此加固联箱体所有焊缝接头整体的稳定性，提升产品的质量又增加了湍流量增强传热，使得联箱壳体承压换热器使用可靠性和长期性、产品寿命长。

圆管形联箱体圆弧内侧孔板上不设置加强物体8，公知常识：圆形物体承压是方形物体的二倍受力，圆管形联箱体在承受压力的预期承载范围内不需要设置加强物体。D字形联箱体3mm以上厚度的联箱内侧孔板或联箱体为热流体通道的也不需要设置加强物体8。加强物体8的设置是节省材料的选择，并易于开孔翻边加工，好制作、好焊接，在保证质量的前提下，减轻换热器重量，使得换热器生产成本降低，提高企业经济效益。

5）本实用新型加强物体8的设置使得D字形联箱体换热器产品合格率高，报废率为零，焊缝开裂漏水率预期在2‰的范围；加强物体8的发明起到意料不到的技术效果。降低了售后服务维修成本以及漏水返厂往返物流运输成本。综上所述，这种技术方案有效的解决了原方案的不足或节约原材料降低生产成本，更适应使用可靠性要求。加强物体8的发明具有创造性。

6）二支管换热管或多支管换热管18整体握弯连通减少焊接工艺，极大的简节约了加工成本，降低了生产难度，节省了生产成本，提高了生产效率；所述二支或三支管换热管为管程冷流体通道直径为8mm管整体握弯插入多支壳体圆管管腔内，二支或多支管换热管通道的内经尺寸小，可进步强化该换热器流体的换热性能，使得换热通道长度增加，从而扩大了单流体的换热面积，使得冷热流体的接触换热面积增大，换热时间长，从而提高了换热效率。或管程热流体通道在保证管口直径流量准许范围内，可选择直径9.5mm管7支9支或直径为16mm2支换热管整体握弯插入多支壳体圆管管腔内增加换热面积，提高交换速率，为实现换热效果最大化发明目的。

7）由于该发明换热器采用了多支管换热管，多支管换热管包括组合管换热管，多支管换热管握弯连接或连通管焊接连接多管流动通道增加换热面积，与现有技术单通道相比，换热效率高，具有重量轻，结构紧凑，流体压降小，具有自清洁作用，加强物体8设置在联箱体内腔壳程通道孔板上产生湍流量搅拌流动层增强传热。不锈钢联箱壳体承压换热器交换热水无污染纯清，使用寿命长等特点。

2、如图11所示，一支管换热管18握成弯管插入多支壳体圆管1管腔，而插入的另一端握弯弯管与相邻的握弯弯管的弯管对接口13焊接联通；或多支管换热管18整体握成弯管插入多支壳体圆管1管腔，而多支管换热管18两端管口与集结连接管16焊接联通；多支管换热管18包括组合管换热管22；一支管换热管或多支管换热管18或组合管换热管22、集结连接管16、连通管27在换热器内形成管程流体循环传热流动通道。

一支管换热管18为热流体管管程流动通道，可选择直径25mm～32mm管握弯成蛇形管形状管，把握好弯的蛇形管直管边管段与管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5焊接联通，为了方便插入多支壳体圆管1管腔，把握好弯的一端圆弧处切割插入多支壳体圆管管腔内，插入的切割圆弧弯管段与相邻的圆弧弯管弯管对接口13焊接联通；或者一支管换热管18一端握成弯管U插入冷水管管腔，而另一端口与连通管焊接连通，握弯管插入其优点减少焊接接头降低漏水率，节省焊丝及焊接用氩气等能源材料，提高劳动效率，降低生产成本。

3、如图2、图5、图6、图15所示，集结连接管16包括：连接管堵板9、管接头连接堵板12；连接管堵板9上至少开有二个换热管开孔14并翻有边或不翻边，管接头连接堵板12上开有管接头开孔15或管接头连接堵板不开孔；二支管换热管或多支管换热管18两端管口插入连接管堵板9上的换热管开孔14内焊接连接；连接管堵板9与集结连接管16焊接连接；管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5与管接头连接堵板12上的管接头开孔15焊接连接或管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5直接与集结连接管16焊接连接构成管程进出口循环传热流体通道；二支管换热管或多支管换热管往返握弯蛇形管循环传热通道加大换热面积；二支管换热管或多支管换热管经压力检测合格整体插入换热器多支壳体圆管1管腔和联箱内腔17内；管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5一端与集结连接管16的管接头连接堵板12焊接而另一端与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19上管接头安装孔21或端头盖板3的管接头安装孔21焊接连接构成多管循环传热流体通道。

本实用新型追求换热效果最大化实际上是提高交换律而其影响因素中就存在温度差问题，温度差值越大，热能梯度越大，交换容易实现。目前供暖水温较低，想一切办法增加换热面积，延长流体交换时间，因此，在换热器腔内增设多支管换热管18为直径8mm2支、3支或9.5mm7支至9支设计增加换热面积以及延长流体的交换路径长度，加快传热速率提高换热效果，促使两种介质流体流动过程中瞬间交换，使得冷热流体快速吸受交换热量，使得换热器冷流体出口水温度达到或接近热介质进口水温度的预期，交换热水连续不断流出，满足用户洗澡用水量的要求。多支管换热管18除两端管口与集结连接管或管接头焊接外，其他管体均为整体握弯制作，多支换热管在换热器内转折处握弯不焊接与现有技术连通管焊接连通是有很大区别，握弯制作不焊接，有效地控制漏水率，节约电能及焊接材料用量、焊丝、氩气等，减少用工量及人工开支，降低制造成本，使得产品寿命长。根据供热源温度的不同，热介质流体走壳程通道或热介质流体走管程通道可灵活选择，以达到热交换效果最大化经济型设计为目地。换热器充分的热量交换可以达到较高的节能效果。

换热器壳程热流体通道这种换热器为即热式，相对设置的内管较细为管程冷流体通道，换热器体积相对较小，用料较薄成本低，热流体为机械压力是恒压力比较稳定好检测，换热器漏水的概率较低。选择内管多支管换热管18为直径8mm3支握成弯管整体插入为冷流体通道换热面积大，换热效果好。

换热器壳程冷流体通道这种换热器为储水式，储水式设置的内管相对较粗为热流体管程通道，热流体管径小流速阻力大影响循环或造成换热效果差，所以选择比较粗的管径作为管程热流体通道，换热器外壳体空腔相对较大储水多，因储存的水被加热膨胀力大，所以选材相对较厚，厚管板材制造成本高。又因为行政区域供热温度不同冷水加热膨胀应力的因素不确定，换热器出厂前常规检测不能根除隐患，造成用户在供暖使用3周左右出现焊缝开裂漏水的现象发生，换热器漏水率相对高与即热式换热器。并且储水式换热器焊接工艺要求非常高，焊接难度大。壳程冷流体通道D字形联箱体孔板必须设置有加强物体进行对孔板的加固，保护换热器焊接头稳定性使得产品寿命长。

4、如图2、图7、图8、图9、图11、图12所示，加强物体8为平面立板或三角板或圆钢形状物体或L形立板；加强物体8与联箱内侧孔板2构成纵横T字形加强筋焊接在壳管安装孔与孔的间隔板面上，增加孔板的强度，有效的防止薄壁孔板形变焊接头开裂漏水。

加强物体8体积小、节省材料好制作、好加工好焊接、生产成本低，并增加孔板的强度和刚性，达到控制住联箱体孔板横向板面形变的预期，有效的保护D字联箱体焊接缝的整体的稳定性，使得换热器焊接头不开裂漏水产品寿命长。加强物体的发明提高产品质量，提升生产效率，降低售后服务成本，创造企业效益。

5、如图2、图11、图15、图16所示，一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18直管插入或握弯管插入或组合换热管22组装后插入多支壳体圆管1管腔握弯管联通或用连通管焊接联通；所构成一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18或组合管换热管22进出两端头管口与管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5焊接联通构成管程流体循环传热流动通道；管程流体通道为热流体通道或为冷流体通道；可选择介质流体两通道互换使用方便安装并节省材料。

6、如图2所示，一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18直管插入或握弯插入多支壳体圆管1管腔；或一支管换热管18管腔内设置有细换热管内管25；一支管换热管18的两边边管一端头一侧管壁开有换热管连接口26或组合换热圆管22两边边管设有集结连接管16一端头一侧管壁开有换热管连接口26；其中间的换热管18或集结连接管16的一端头一侧管壁开有换热管连接口26，另一端头的另一侧管壁开有换热管连接口26；连通管27插入换热管连接口26内将相邻的管在一支管换热管18管口内顺次焊接联通或在组合管换热管22的集结连接管16的管口内顺次焊接联通；连接管堵板9或管接头连接堵板12焊接封堵一支、二支或多支管换热管18端口部或插有细换热管内管25管的端口部焊接连接；细换热管内管25两端管口与联箱内腔17相通循环；所述一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18或组合换热圆管22在多支壳体圆管1管腔和联箱内腔17整体联通压力检测合格；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19包裹一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管18或组合换热圆管22与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板2焊接链接；端头盖板3与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19和联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板2的端口部密闭焊接连接构成联箱体壳程流体循环传热通道。

7、如图7、图8、图9、图20、图21、图22、图23、图24、图25、图26、图27所示，联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2为槽型孔板或长条平面板孔板或为半圆弧孔板；槽型孔板或长条平面板孔板或半圆弧孔板的板中心均匀分布冲压有多个壳管安装孔11安装孔不翻边为圆平口或椭圆口；或圆平口、椭圆口向内翻有安装孔直壁边23有利于安装多支壳体圆管1以及与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2焊接固连；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2槽型孔板或半圆弧孔板的板边向外折有孔板加强边24有利于与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19的板边焊接连接；所述的联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19为C字形外侧板或半圆弧外侧板；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19上开有管接头安装孔21；端头盖板3上开有管接头安装孔21（参见图27）；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19包裹换热器管程流体管通道与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔2两板合并焊接连接构成联箱体联箱内腔17；所述端头盖板3密闭焊接封堵联箱内腔17端口部；所述管接头Ⅰ7、管接头Ⅱ6、管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5与联箱外侧板19上的管接头安装孔21焊接连接或与端头盖板3上的管接头安装孔21焊接连接构成流体循环传热通道。

联箱体内侧孔板和外侧板分体制作组装这种结构有利于方便插入安装内管，方便加固孔板焊接加强物体8，待内管管程工序完成焊接工艺经压力检测实验合格，联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19包裹管程通道内管与联箱内侧孔板焊接连接，端头盖板3封堵焊接联箱体端口部，换热器整个焊接工序完成后再次对产品压力检测实验合格，经抛光处理包装入库、销售出厂。

8、本实用新型的联箱壳体承压换热器联箱内腔17空间和多支壳体圆管1管腔为壳程冷流体循环传热流动通道；换热器内的一支管换热管、二支换热管或多支管换热管18为管程热流体循环传热流动通道；或者换热器联箱内腔17空间和多支壳体圆管1管腔为热流体循环传热流动通道；换热器内的一支管换热管、二支换热管或多支管换热管18为管程冷流体循环传热流动通道。

9、本实用新型的联箱体设置管接头Ⅰ7、管接头Ⅱ6、管接头Ⅲ4、管接头Ⅳ5的位置焊接在联箱外侧板或联箱圆弧外侧板19上或端头盖板3上，与壳程空腔和/或管程管腔相通；管接头设置位置可互换安装使用，构成流体循环传热两通道。

本实用新型介质流体两通道可互换使用其目地节省材料降低生产成本的选择，供热温度高的地区可选择即热式换热器，即热式管程为冷流体通道管径小加热快能连续不断的出热水，冷流体通道管径一般较小，直径为8mm管内经尺寸小，可进步强化该换热器流体的换热性能，从而提高了换热效率。供热温度偏低的地区可选择储水式换热器，储水式内管通道热流体相对较粗一般直径为32mm管,壳体空腔大体积大储水多，壳体板材管材相对较厚成本高，并且焊接工艺要求高难度大，储水式换热器孔板上必须设置加强物体8，焊接工艺处理不好漏水率高。壳程通道或管程通道两通道的交换制造，使得换热器生产成本低既能达到换热效果最大化、使用可靠性、稳定性，经济型设计发明目的。

Claims (9)

1.一种联箱壳体承压换热器，包括两个联箱体，联箱体包括：D字形联箱体或圆管形联箱体；联箱体上设置有管接头Ⅰ（7）、管接头Ⅱ（6）、管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）；D字形联箱体或圆管形联箱体包括：联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板（2）、联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）以及端头盖板（3）；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）或端头盖板（3）上开有管接头安装孔（21）；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）焊接组合的空间为联箱内腔（17）；端头盖板（3）密闭焊接封堵联箱体端口部；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板（2）上开有多个壳管安装孔（11）；联箱体之间焊接联通有多支壳体圆管（1）；多支壳体圆管（1）两端管口插入联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）的壳管安装孔（11）内密闭焊接连接；其特征是：联箱内侧孔板（2）与多支壳体圆管（1）的管孔间隔板面上设置有加强物体（8）；加强物体（8）与联箱内侧孔板（2）横向焊接构成T字形加强肋骨；或联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）的管孔间隔板面上不设置加强物体（8）；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）、多支壳体圆管（1）管腔内设置有一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18），一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）在联箱内腔（17）握弯联通或连通管（27）焊接联通；一支管换热管（18）进出两端头管口与管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）焊接联通，二支管换热管或多支管换热管（18）进出两端头管口与集结连接管（16）焊接联通；管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）与集结连接管（16）的另一端焊接联通构成管程流体循环传热通道；其管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）和管接头Ⅰ（7）、管接头Ⅱ（6）与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）或端头盖板（3）上的管接头安装孔（21）焊接连接；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）包裹联箱内腔（17）内的一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）与多支壳体圆管（1）两端的联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板（2）密闭焊接连接；端头盖板（3）与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板（2）和联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）端口部密闭焊接封堵组成壳程流体循环传热通道；换热器内的两种介质流体分别从一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）的管程和/或联箱内腔（17）以及多支壳体圆管（1）管腔壳程流经进行热量的交换。

2.根据权利要求1所述联箱壳体承压换热器，其特征是：一支管换热管（18）握成弯管插入多支壳体圆管（1）管腔，而插入的另一端握弯弯管与相邻的握弯弯管的弯管对接口（13）焊接联通；或多支管换热管（18）整体握成弯管插入多支壳体圆管（1）管腔，而多支管换热管（18）两端管口与集结连接管（16）焊接联通；多支管换热管（18）包括组合管换热管（22）；一支管换热管或多支管换热管（18）或组合管换热管（22）、集结连接管（16）、连通管（27）在换热器内形成管程流体循环传热流动通道。

3.根据权利要求1或2所述联箱壳体承压换热器，其特征是：集结连接管（16）包括：连接管堵板（9）、管接头连接堵板（12）；连接管堵板（9）上至少开有二个换热管开孔（14）并翻有边或不翻边，管接头连接堵板（12）上开有管接头开孔（15）或管接头连接堵板不开孔；二支管换热管或多支管换热管（18）两端管口插入连接管堵板（9）上的换热管开孔（14）内焊接连接；连接管堵板（9）与集结连接管（16）焊接连接；管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）与管接头连接堵板（12）上的管接头开孔（15）焊接连接或管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）直接与集结连接管（16）焊接连接构成管程进出口循环传热流体通道；二支管换热管或多支管换热管往返握弯蛇形管循环传热通道；二支管换热管或多支管换热管整体插入换热器多支壳体圆管（1）管腔和联箱内腔（17）内；管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）一端与集结连接管（16）的管接头连接堵板（12）焊接而另一端与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）上管接头安装孔（21）或端头盖板（3）的管接头安装孔（21）焊接连接构成多管循环传热流体通道。

4.根据权利要求1或2所述联箱壳体承压换热器，其特征是：加强物体（8）为平面立板或三角板或圆钢形状物体或L形立板；加强物体（8）与联箱内侧孔板（2）构成纵横T字形加强筋焊接在壳管安装孔与孔的间隔板面上，增加孔板的强度。

5.根据权利要求1或2所述联箱壳体承压换热器，其特征是：一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）直管插入或握弯管插入或组合换热管（22）组装后插入多支壳体圆管（1）管腔握弯管联通或用连通管焊接联通；所构成一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）或组合管换热管（22）进出两端头管口与管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）焊接联通构成管程流体循环传热流动通道；管程流体循环传热流动通道为热流体通道或为冷流体交换通道，两通道可互换。

6.根据权利要求1或2所述联箱壳体承压换热器，其特征是：一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）直管插入或握弯插入多支壳体圆管（1）管腔；或一支管换热管（18）管腔内设置有细换热管内管（25）；一支管换热管（18）的两边边管一端头一侧管壁开有换热管连接口（26）或组合换热圆管（22）两边边管设有集结连接管（16）一端头一侧管壁开有换热管连接口（26）；其中间的换热管（18）或集结连接管（16）的一端头一侧管壁开有换热管连接口（26），另一端头的另一侧管壁开有换热管连接口（26）；连通管（27）插入换热管连接口（26）内将相邻的管在一支管换热管（18）管口内顺次焊接联通或在组合管换热管（22）的集结连接管（16）的管口内顺次焊接联通；连接管堵板（9）或管接头连接堵板（12）焊接封堵一支、二支或多支管换热管（18）端口部或插有细换热管内管（25）管的端口部焊接连接；细换热管内管（25）两端管口与联箱内腔（17）相通循环；一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）或组合换热圆管（22）在多支壳体圆管（1）管腔和联箱内腔（17）整体联通压力检测合格；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）包裹一支管换热管、二支管换热管或多支管换热管（18）或组合换热圆管（22）与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板（2）焊接链接；端头盖板（3）与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）和联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔板（2）的端口部密闭焊接连接构成联箱体壳程流体循环传热通道。

7.根据权利要求1或2所述联箱壳体承压换热器，其特征是：联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）为槽型孔板或长条平面板孔板或为半圆弧孔板；槽型孔板或长条平面板孔板或半圆弧孔板的板中心均匀分布冲压有多个壳管安装孔（11），安装孔不翻边为圆平口或椭圆口；或圆平口、椭圆口向内翻有安装孔直壁边（23）有利于安装多支壳体圆管（1）以及与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）焊接固连；联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）槽型孔板或半圆弧孔板的板边向外折有孔板加强边（24）有利于与联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）的板边焊接连接；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）为C字形外侧板或半圆弧外侧板；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）上开有管接头安装孔（21）；端头盖板（3）上开有管接头安装孔（21）；联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）包裹换热器管程流体管通道与联箱内侧孔板或联箱圆弧内侧孔（2）两板合并焊接连接构成联箱体联箱内腔（17）；端头盖板（3）密闭焊接封堵联箱内腔（17）端口部；管接头Ⅰ（7）、管接头Ⅱ（6）、管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）与联箱外侧板（19）上的管接头安装孔（21）焊接连接或与端头盖板（3）上的管接头安装孔（21）焊接连接构成流体循环传热两通道。

8.根据权利要求1或2所述联箱壳体承压换热器，其特征是：联箱壳体承压换热器联箱内腔（17）空间和多支壳体圆管（1）管腔为壳程冷流体循环传热流动通道；换热器内的一支管换热管、二支换热管或多支管换热管（18）为管程热流体循环传热流动通道；或者换热器联箱内腔（17）空间和多支壳体圆管（1）管腔为热流体循环传热流动通道；换热器内的一支管换热管、二支换热管或多支管换热管（18）为管程冷流体循环传热流动通道。

9.根据权利要求1或2所述联箱壳体承压换热器，其特征是：所述联箱体设置管接头Ⅰ（7）、管接头Ⅱ（6）、管接头Ⅲ（4）、管接头Ⅳ（5）的位置焊接在联箱外侧板或联箱圆弧外侧板（19）上或端头盖板（3）上与壳程空腔和/或管程管腔相通，管接头设置位置可互换安装使用，构成流体循环传热两通道。